JPH05237584A - 軸状部材の成形方法および装置 - Google Patents
軸状部材の成形方法および装置Info
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- JPH05237584A JPH05237584A JP4467392A JP4467392A JPH05237584A JP H05237584 A JPH05237584 A JP H05237584A JP 4467392 A JP4467392 A JP 4467392A JP 4467392 A JP4467392 A JP 4467392A JP H05237584 A JPH05237584 A JP H05237584A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】素材の両端にそれぞれ形状の異なる膨径部を設
けるものであっても、この膨径部を効率的かつ高精度に
成形することができ、しかも装置全体を有効に小型化す
ることを可能にする。 【構成】軸状部材１２の両端に係合自在な第１および第
２パンチ１８、２０と、この第１および第２パンチ１
８、２０との共働作用下に前記軸状部材１２の両端に第
１および第２膨径部１４、１６を成形する第１および第
２ダイ２２、２４と、この第１および第２ダイ２２、２
４をフローチング支持する支持機構２６ａ、２６ｂと、
前記軸状部材１２に軸線方向一方向に押圧力を付与する
押圧機構２８と、当該軸状部材１２の外周部を支持する
割り型３０と、この割り型３０を押圧保持する割り型ホ
ルダ３２ａ、３２ｂとを備える。
けるものであっても、この膨径部を効率的かつ高精度に
成形することができ、しかも装置全体を有効に小型化す
ることを可能にする。 【構成】軸状部材１２の両端に係合自在な第１および第
２パンチ１８、２０と、この第１および第２パンチ１
８、２０との共働作用下に前記軸状部材１２の両端に第
１および第２膨径部１４、１６を成形する第１および第
２ダイ２２、２４と、この第１および第２ダイ２２、２
４をフローチング支持する支持機構２６ａ、２６ｂと、
前記軸状部材１２に軸線方向一方向に押圧力を付与する
押圧機構２８と、当該軸状部材１２の外周部を支持する
割り型３０と、この割り型３０を押圧保持する割り型ホ
ルダ３２ａ、３２ｂとを備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、軸状部材の両端にそれ
ぞれ膨径部を成形するための軸状部材の成形方法および
装置に関する。
ぞれ膨径部を成形するための軸状部材の成形方法および
装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車の駆動軸に使用されるシ
ャフト等の軸状部材は、その両端に他の部品を固定する
ための突起部やスプライン部等が設けられている。この
ため、軸状部材の両端には、前記突起部やスプライン部
等に対応して膨径部を設ける必要があり、この膨径部
は、一般的にアプセット加工により成形されている。
ャフト等の軸状部材は、その両端に他の部品を固定する
ための突起部やスプライン部等が設けられている。この
ため、軸状部材の両端には、前記突起部やスプライン部
等に対応して膨径部を設ける必要があり、この膨径部
は、一般的にアプセット加工により成形されている。
【０００３】この種のアプセット加工による成形方法と
しては、素材を上下二つ割りのダイで押圧挟持した状態
で、この素材を両端から押圧して前記素材に膨径部を成
形する両端同時成形方法（特開昭５６−３６３５８号公
報参照）や、素材の一端側に膨径部を成形した後にこの
素材を反転させてその他端側に膨径部を成形する二工程
成形方法が知られている。
しては、素材を上下二つ割りのダイで押圧挟持した状態
で、この素材を両端から押圧して前記素材に膨径部を成
形する両端同時成形方法（特開昭５６−３６３５８号公
報参照）や、素材の一端側に膨径部を成形した後にこの
素材を反転させてその他端側に膨径部を成形する二工程
成形方法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
両端同時成形方法では、素材の両側に、この素材を互い
に近接する方向に押圧するための加圧装置を設けるとと
もに、両端同時加圧に伴い相当に大きな加圧力が必要と
なる。従って、大型な二台の加圧装置を素材の両側に配
設しなければならず、アプセット加工機全体が大型化す
るという問題が指摘されている。しかも、素材の両端に
形状の異なる膨径部を設ける場合、その両端の変形量に
応じて各加圧装置による押圧力を調整することが困難と
なり、均一な品質を維持することができない。
両端同時成形方法では、素材の両側に、この素材を互い
に近接する方向に押圧するための加圧装置を設けるとと
もに、両端同時加圧に伴い相当に大きな加圧力が必要と
なる。従って、大型な二台の加圧装置を素材の両側に配
設しなければならず、アプセット加工機全体が大型化す
るという問題が指摘されている。しかも、素材の両端に
形状の異なる膨径部を設ける場合、その両端の変形量に
応じて各加圧装置による押圧力を調整することが困難と
なり、均一な品質を維持することができない。
【０００５】さらに、上記の二工程成形方法では、素材
の一端に膨径部を成形した後に、この素材を加工機から
取り外して再度当該加工機に位置決め固定しなければな
らず、成形作業全体にかなりの時間がかかるとともに、
素材反転搬送手段が必要となって設備の専有スペースが
拡大するという問題がある。その上、素材の両端に形状
の異なる膨径部を設ける場合に適用することができず、
汎用性に劣るという問題が指摘されている。
の一端に膨径部を成形した後に、この素材を加工機から
取り外して再度当該加工機に位置決め固定しなければな
らず、成形作業全体にかなりの時間がかかるとともに、
素材反転搬送手段が必要となって設備の専有スペースが
拡大するという問題がある。その上、素材の両端に形状
の異なる膨径部を設ける場合に適用することができず、
汎用性に劣るという問題が指摘されている。
【０００６】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、素材の両端にそれぞれ形状の異なる膨径部を設け
るものであっても、この膨径部を効率的かつ高精度に成
形することができ、しかも装置全体を有効に小型化する
ことが可能な軸状部材の成形方法および装置を提供する
ことを目的とする。
あり、素材の両端にそれぞれ形状の異なる膨径部を設け
るものであっても、この膨径部を効率的かつ高精度に成
形することができ、しかも装置全体を有効に小型化する
ことが可能な軸状部材の成形方法および装置を提供する
ことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、軸状部材の両端に第１および第２膨径
部をアプセット加工するための成形方法であって、前記
軸状部材の両端に第１および第２パンチと第１および第
２ダイとを係合させた状態で、前記軸状部材の軸線方向
一方向に押圧力を付与して前記第１パンチと第１ダイと
で当該軸状部材の一端に前記第１膨径部を成形する過程
と、前記第１膨径部が成形された後、前記軸線方向一方
向への押圧力を介して前記第２パンチと第２ダイとで前
記軸状部材の他端に前記第２膨径部を成形する過程とを
有することを特徴とする。
めに、本発明は、軸状部材の両端に第１および第２膨径
部をアプセット加工するための成形方法であって、前記
軸状部材の両端に第１および第２パンチと第１および第
２ダイとを係合させた状態で、前記軸状部材の軸線方向
一方向に押圧力を付与して前記第１パンチと第１ダイと
で当該軸状部材の一端に前記第１膨径部を成形する過程
と、前記第１膨径部が成形された後、前記軸線方向一方
向への押圧力を介して前記第２パンチと第２ダイとで前
記軸状部材の他端に前記第２膨径部を成形する過程とを
有することを特徴とする。
【０００８】さらに、本発明は、軸状部材の両端に第１
および第２膨径部をアプセット加工するための成形装置
であって、前記軸状部材の両端に係合自在な第１および
第２パンチと、前記第１および第２パンチとの共働作用
下に前記軸状部材の両端に第１および第２膨径部を成形
するとともに、当該軸状部材の軸線方向に進退可能な第
１および第２ダイと、前記第１および第２ダイをフロー
チング支持する支持機構と、前記軸状部材に前記軸線方
向一方向に押圧力を付与する押圧機構とを備えることを
特徴とする。
および第２膨径部をアプセット加工するための成形装置
であって、前記軸状部材の両端に係合自在な第１および
第２パンチと、前記第１および第２パンチとの共働作用
下に前記軸状部材の両端に第１および第２膨径部を成形
するとともに、当該軸状部材の軸線方向に進退可能な第
１および第２ダイと、前記第１および第２ダイをフロー
チング支持する支持機構と、前記軸状部材に前記軸線方
向一方向に押圧力を付与する押圧機構とを備えることを
特徴とする。
【０００９】
【作用】上記の本発明に係る軸状部材の成形方法では、
軸状部材の軸線方向一方向に押圧力を付与することによ
り、まず第１パンチと第１ダイとでこの軸状部材の一端
に第１膨径部が成形され、次いで第２パンチと第２ダイ
とで前記軸状部材の他端に第２膨径部が成形される。こ
のため、第１および第２膨径部の形状が異なる場合に
も、それぞれのアプセット量を正確に設定することがで
き、この第１および第２膨径部を高精度かつ迅速に成形
することが可能になる。
軸状部材の軸線方向一方向に押圧力を付与することによ
り、まず第１パンチと第１ダイとでこの軸状部材の一端
に第１膨径部が成形され、次いで第２パンチと第２ダイ
とで前記軸状部材の他端に第２膨径部が成形される。こ
のため、第１および第２膨径部の形状が異なる場合に
も、それぞれのアプセット量を正確に設定することがで
き、この第１および第２膨径部を高精度かつ迅速に成形
することが可能になる。
【００１０】さらにまた、本発明に係る軸状部材の成形
装置では、第１および第２ダイがフローチング支持され
ることにより、それぞれの端部により軸状部材の両端が
保持された状態で、押圧機構を介して第１ダイおよび第
１パンチが軸状部材の軸線方向一方向に押圧されるとと
もに、この第１ダイのフローチング支持が解除される。
このため、第１ダイと第１パンチとにより軸状部材の一
端に第１膨径部が成形される。次いで、第２ダイのフロ
ーチング支持が解除されると、前記軸線方向一方向に作
用する押圧力を介してこの第２ダイと第２パンチとによ
り軸状部材の他端に第２膨径部が成形される。従って、
素材の一端側にのみ押圧機構を設ければよく、成形装置
全体を容易に小型化することができる。しかも、第１お
よび第２膨径部が順次成形されるため、大きな押圧力を
付与する必要がなく、押圧機構自体の小型化が可能にな
る。
装置では、第１および第２ダイがフローチング支持され
ることにより、それぞれの端部により軸状部材の両端が
保持された状態で、押圧機構を介して第１ダイおよび第
１パンチが軸状部材の軸線方向一方向に押圧されるとと
もに、この第１ダイのフローチング支持が解除される。
このため、第１ダイと第１パンチとにより軸状部材の一
端に第１膨径部が成形される。次いで、第２ダイのフロ
ーチング支持が解除されると、前記軸線方向一方向に作
用する押圧力を介してこの第２ダイと第２パンチとによ
り軸状部材の他端に第２膨径部が成形される。従って、
素材の一端側にのみ押圧機構を設ければよく、成形装置
全体を容易に小型化することができる。しかも、第１お
よび第２膨径部が順次成形されるため、大きな押圧力を
付与する必要がなく、押圧機構自体の小型化が可能にな
る。
【００１１】
【実施例】本発明に係る軸状部材の成形方法および装置
について実施例を挙げ、添付の図面を参照して以下に説
明する。
について実施例を挙げ、添付の図面を参照して以下に説
明する。
【００１２】図１において、参照符号１０は、本実施例
に係る軸状部材の成形装置を示す。この成形装置１０
は、軸状部材１２の両端に第１および第２膨径部１４、
１６をアプセット加工するためのものであり、この軸状
部材１２の両端に係合自在な第１および第２パンチ１
８、２０と、この第１および第２パンチ１８、２０との
共働作用下に前記軸状部材１２の両端に第１および第２
膨径部１４、１６を成形するとともに、当該軸状部材１
２の軸線方向（矢印Ａ方向）に進退可能な第１および第
２ダイ２２、２４と、この第１および第２ダイ２２、２
４をフローチング支持する支持機構２６ａ、２６ｂと、
前記軸状部材１２に軸線方向一方向（矢印Ａ１方向）に
押圧力を付与する押圧機構２８と、当該軸状部材１２の
外周部を支持する割り型３０と、この割り型３０を押圧
保持する進退自在な割り型ホルダ３２ａ、３２ｂとを備
える。
に係る軸状部材の成形装置を示す。この成形装置１０
は、軸状部材１２の両端に第１および第２膨径部１４、
１６をアプセット加工するためのものであり、この軸状
部材１２の両端に係合自在な第１および第２パンチ１
８、２０と、この第１および第２パンチ１８、２０との
共働作用下に前記軸状部材１２の両端に第１および第２
膨径部１４、１６を成形するとともに、当該軸状部材１
２の軸線方向（矢印Ａ方向）に進退可能な第１および第
２ダイ２２、２４と、この第１および第２ダイ２２、２
４をフローチング支持する支持機構２６ａ、２６ｂと、
前記軸状部材１２に軸線方向一方向（矢印Ａ１方向）に
押圧力を付与する押圧機構２８と、当該軸状部材１２の
外周部を支持する割り型３０と、この割り型３０を押圧
保持する進退自在な割り型ホルダ３２ａ、３２ｂとを備
える。
【００１３】押圧機構２８は、比較的大径なシリンダ３
４を備え、このシリンダ３４内に形成された室３６にピ
ストン３８が配設される。このピストン３８の端部は室
３６の外部に露呈しており、その先端に支持機構２６ａ
を構成する可動シリンダ４０が固着される。この可動シ
リンダ４０内の室４２には、筒状ピストン４４が進退自
在に配設され、この筒状ピストン４４の先端に第１ダイ
２２が固着される。この第１ダイ２２は、リング状を有
しており、その先端側内周部に軸状部材１２の第１膨径
部１４の形状に対応する周溝４６が形成される。
４を備え、このシリンダ３４内に形成された室３６にピ
ストン３８が配設される。このピストン３８の端部は室
３６の外部に露呈しており、その先端に支持機構２６ａ
を構成する可動シリンダ４０が固着される。この可動シ
リンダ４０内の室４２には、筒状ピストン４４が進退自
在に配設され、この筒状ピストン４４の先端に第１ダイ
２２が固着される。この第１ダイ２２は、リング状を有
しており、その先端側内周部に軸状部材１２の第１膨径
部１４の形状に対応する周溝４６が形成される。
【００１４】可動シリンダ４０内には、筒状ピストン４
４の内周面に摺接して内部シリンダ４８が固定され、こ
の内部シリンダ４８内の室５０にピストン５２が進退自
在に配設されるとともに、このピストン５２の先端に第
１パンチ１８が設けられる。可動シリンダ４０の先端部
には、押圧シリンダ５４が固着され、この押圧シリンダ
５４から外部に突出するピストンロッド５６に割り型ホ
ルダ３２ａが保持される。割り型ホルダ３２ａの先端側
内周部にテーパ押圧面５８が形成されており、割り型３
０の外周端部には、このテーパ押圧面５８に係合するテ
ーパ面６０が設けられる。この割り型３０は、二分割あ
るいはそれ以上に分割構成されており、図示しないアク
チュエータを介して軸状部材１２の外周部に対し進退可
能である。
４の内周面に摺接して内部シリンダ４８が固定され、こ
の内部シリンダ４８内の室５０にピストン５２が進退自
在に配設されるとともに、このピストン５２の先端に第
１パンチ１８が設けられる。可動シリンダ４０の先端部
には、押圧シリンダ５４が固着され、この押圧シリンダ
５４から外部に突出するピストンロッド５６に割り型ホ
ルダ３２ａが保持される。割り型ホルダ３２ａの先端側
内周部にテーパ押圧面５８が形成されており、割り型３
０の外周端部には、このテーパ押圧面５８に係合するテ
ーパ面６０が設けられる。この割り型３０は、二分割あ
るいはそれ以上に分割構成されており、図示しないアク
チュエータを介して軸状部材１２の外周部に対し進退可
能である。
【００１５】支持機構２６ｂは、壁面等に固定される固
定シリンダ６２を備え、この固定シリンダ６２内の室６
４に筒状ピストン６６が進退自在に配設され、この筒状
ピストン６６の先端に第２ダイ２４が設けられる。この
第２ダイ２４は、リング状を有しており、その先端側内
周部に軸状部材１２の第２膨径部１６の形状に対応する
周溝６８が形成される。この支持機構２６ｂの他の部
分、第２パンチ２０および割り型ホルダ３２ｂは、上記
支持機構２６ａ、第１パンチ１８および割り型ホルダ３
２ａと同様に構成されており、同一の構成要素には同一
の参照数字を付してその詳細な説明は省略する。
定シリンダ６２を備え、この固定シリンダ６２内の室６
４に筒状ピストン６６が進退自在に配設され、この筒状
ピストン６６の先端に第２ダイ２４が設けられる。この
第２ダイ２４は、リング状を有しており、その先端側内
周部に軸状部材１２の第２膨径部１６の形状に対応する
周溝６８が形成される。この支持機構２６ｂの他の部
分、第２パンチ２０および割り型ホルダ３２ｂは、上記
支持機構２６ａ、第１パンチ１８および割り型ホルダ３
２ａと同様に構成されており、同一の構成要素には同一
の参照数字を付してその詳細な説明は省略する。
【００１６】次に、このように構成される成形装置の動
作について、本実施例に係る成形方法との関連で説明す
る。
作について、本実施例に係る成形方法との関連で説明す
る。
【００１７】まず図２に示すように、成形装置１０が型
開きされた状態で軸状部材１２が所定の位置に配置され
た後、この軸状部材１２の外周部が割り型３０により保
持される。そして、押圧機構２８を構成するシリンダ３
４の室３６内に圧力流体が供給されてピストン３８が、
支持機構２６ａと一体的に割り型３０側（矢印Ａ１方
向）に移動を開始する。一方、支持機構２６ｂを構成す
る固定シリンダ６２内に形成された室６４に、図中左側
から圧力流体が供給され、筒状ピストン６６が、割り型
３０側（矢印Ａ２方向）に移動して所定の位置で停止さ
れる。
開きされた状態で軸状部材１２が所定の位置に配置され
た後、この軸状部材１２の外周部が割り型３０により保
持される。そして、押圧機構２８を構成するシリンダ３
４の室３６内に圧力流体が供給されてピストン３８が、
支持機構２６ａと一体的に割り型３０側（矢印Ａ１方
向）に移動を開始する。一方、支持機構２６ｂを構成す
る固定シリンダ６２内に形成された室６４に、図中左側
から圧力流体が供給され、筒状ピストン６６が、割り型
３０側（矢印Ａ２方向）に移動して所定の位置で停止さ
れる。
【００１８】次いで、支持機構２６ａを構成する可動シ
リンダ４０の室４２内に、図中右側から圧力流体が供給
され、筒状ピストン４４が、割り型３０側（矢印Ａ１方
向）に移動して所定の位置で停止される。これにより、
軸状部材１２の両端が、第１および第２パンチ１８、２
０と第１および第２ダイ２２、２４とによって保持され
る。
リンダ４０の室４２内に、図中右側から圧力流体が供給
され、筒状ピストン４４が、割り型３０側（矢印Ａ１方
向）に移動して所定の位置で停止される。これにより、
軸状部材１２の両端が、第１および第２パンチ１８、２
０と第１および第２ダイ２２、２４とによって保持され
る。
【００１９】そこで、図３に示すように、押圧シリンダ
５４、５４が駆動されて割り型ホルダ３２ａ、３２ｂが
互いに近接する方向に移動し、それぞれのテーパ押圧面
５８、５８で割り型３０のテーパ面６０が押圧支持され
る。この状態で、支持機構２６ａの可動シリンダ４０内
の室４２および割り型ホルダ３２ａ側の押圧シリンダ５
４内が外部に開放されるとともに、押圧機構２８の室３
６に所定の圧力流体が供給される。このため、ピストン
３８と可動シリンダ４０とが、さらに矢印Ａ１方向に移
動し、この可動シリンダ４０の内壁部に当接する筒状ピ
ストン４４およびピストン５２を介して第１ダイ２２お
よび第１パンチ１８が、矢印Ａ１方向に押圧される。こ
れにより、軸状部材１２の一端には、第１ダイ２２およ
び第１パンチ１８を介してこの第１ダイ２２の周溝４６
の形状に対応した第１膨径部１４が成形される（図４参
照）。
５４、５４が駆動されて割り型ホルダ３２ａ、３２ｂが
互いに近接する方向に移動し、それぞれのテーパ押圧面
５８、５８で割り型３０のテーパ面６０が押圧支持され
る。この状態で、支持機構２６ａの可動シリンダ４０内
の室４２および割り型ホルダ３２ａ側の押圧シリンダ５
４内が外部に開放されるとともに、押圧機構２８の室３
６に所定の圧力流体が供給される。このため、ピストン
３８と可動シリンダ４０とが、さらに矢印Ａ１方向に移
動し、この可動シリンダ４０の内壁部に当接する筒状ピ
ストン４４およびピストン５２を介して第１ダイ２２お
よび第１パンチ１８が、矢印Ａ１方向に押圧される。こ
れにより、軸状部材１２の一端には、第１ダイ２２およ
び第１パンチ１８を介してこの第１ダイ２２の周溝４６
の形状に対応した第１膨径部１４が成形される（図４参
照）。
【００２０】次に、図５に示すように、支持機構２６ｂ
の固定シリンダ６２内の室６４および割り型ホルダ３２
ｂ側の押圧シリンダ５４内を外部に開放するとともに、
押圧機構２８の室３６に所定の圧力流体が供給される。
従って、軸状部材１２および割り型３０が第１パンチ１
８および第１ダイ２２に押圧されて矢印Ａ１方向に移動
し、この軸状部材１２の他端には、第２パンチ２０およ
び第２ダイ２４を介してこの第２ダイ２４の周溝６８の
形状に対応した第２膨径部１６が成形される。
の固定シリンダ６２内の室６４および割り型ホルダ３２
ｂ側の押圧シリンダ５４内を外部に開放するとともに、
押圧機構２８の室３６に所定の圧力流体が供給される。
従って、軸状部材１２および割り型３０が第１パンチ１
８および第１ダイ２２に押圧されて矢印Ａ１方向に移動
し、この軸状部材１２の他端には、第２パンチ２０およ
び第２ダイ２４を介してこの第２ダイ２４の周溝６８の
形状に対応した第２膨径部１６が成形される。
【００２１】軸状部材１２の両端に第１および第２膨径
部１４、１６が成形された後、押圧機構２８が上記とは
逆方向に駆動され、成形装置１０の型開きが行われてこ
の軸状部材１２が取り出される。
部１４、１６が成形された後、押圧機構２８が上記とは
逆方向に駆動され、成形装置１０の型開きが行われてこ
の軸状部材１２が取り出される。
【００２２】この場合、本実施例では、軸状部材１２の
一端側にのみ押圧機構２８が設けられており、この押圧
機構２８の駆動作用下に矢印Ａ１方向に押圧力が付与さ
れてこの軸状部材１２に第１膨径部１４と第２膨径部１
６とが順次成形される。このため、従来のように軸状部
材１２の両側に配設された二台の加圧装置を同時に駆動
させて軸状部材１２の両端に第１および第２膨径部１
４、１６を同時成形するものに比べ、押圧機構２８自体
を小型化することができるとともに、成形装置１０全体
を容易にコンパクトに構成することが可能になるという
効果が得られる。
一端側にのみ押圧機構２８が設けられており、この押圧
機構２８の駆動作用下に矢印Ａ１方向に押圧力が付与さ
れてこの軸状部材１２に第１膨径部１４と第２膨径部１
６とが順次成形される。このため、従来のように軸状部
材１２の両側に配設された二台の加圧装置を同時に駆動
させて軸状部材１２の両端に第１および第２膨径部１
４、１６を同時成形するものに比べ、押圧機構２８自体
を小型化することができるとともに、成形装置１０全体
を容易にコンパクトに構成することが可能になるという
効果が得られる。
【００２３】しかも、第１および第２膨径部１４、１６
を順次成形するため、例えば、図６に示すように軸状部
材１２ａに形状の異なる第１および第２膨径部１４ａ、
１６ａを設ける場合にも、それぞれのアプセット量を正
確かつ容易に設定することができ、品質の均一な成形品
を得ることが可能になる。さらに、軸状部材１２を一旦
位置決めした状態で、第１および第２膨径部１４、１６
の成形作業が行われるため、この軸状部材１２の反転作
業等が不要となってこの第１および第２膨径部１４、１
６の成形作業が効率的に遂行されるという利点がある。
を順次成形するため、例えば、図６に示すように軸状部
材１２ａに形状の異なる第１および第２膨径部１４ａ、
１６ａを設ける場合にも、それぞれのアプセット量を正
確かつ容易に設定することができ、品質の均一な成形品
を得ることが可能になる。さらに、軸状部材１２を一旦
位置決めした状態で、第１および第２膨径部１４、１６
の成形作業が行われるため、この軸状部材１２の反転作
業等が不要となってこの第１および第２膨径部１４、１
６の成形作業が効率的に遂行されるという利点がある。
【００２４】さらに、割り型３０は、支持機構２６ａ、
２６ｂを構成する可動シリンダ４０および固定シリンダ
６２に装着された押圧シリンダ５４、５４を介して進退
自在な割り型ホルダ３２ａ、３２ｂにより押圧保持され
ている。このため、専用のアクチュエータにより割り型
３０を固定するものに比べ、押圧シリンダ５４、５４自
体を一挙に小型化することができる。
２６ｂを構成する可動シリンダ４０および固定シリンダ
６２に装着された押圧シリンダ５４、５４を介して進退
自在な割り型ホルダ３２ａ、３２ｂにより押圧保持され
ている。このため、専用のアクチュエータにより割り型
３０を固定するものに比べ、押圧シリンダ５４、５４自
体を一挙に小型化することができる。
【００２５】
【発明の効果】本発明に係る軸状部材の成形方法および
装置によれば、以下の効果が得られる。
装置によれば、以下の効果が得られる。
【００２６】軸状部材の軸線方向一方向に押圧力を付与
することにより、第１膨径部と第２膨径部とが順次成形
されるため、この第１および第２膨径部の形状が異なる
場合にも、それぞれのアプセット量を確実に設定するこ
とができ、前記第１および第２膨径部を高精度かつ迅速
に成形することが可能になる。
することにより、第１膨径部と第２膨径部とが順次成形
されるため、この第１および第２膨径部の形状が異なる
場合にも、それぞれのアプセット量を確実に設定するこ
とができ、前記第１および第２膨径部を高精度かつ迅速
に成形することが可能になる。
【００２７】さらにまた、本発明に係る軸状部材の成形
装置では、第１および第２ダイを選択的にフローチング
支持することにより、押圧機構を介して軸状部材の軸線
方向一方向に付与される押圧力の作用下に前記軸状部材
の両端に第１膨径部と第２膨径部とを順次成形すること
ができる。しかも、素材の一端側にのみ押圧機構を設け
ればよく、成形装置全体を容易に小型化することが可能
になる。
装置では、第１および第２ダイを選択的にフローチング
支持することにより、押圧機構を介して軸状部材の軸線
方向一方向に付与される押圧力の作用下に前記軸状部材
の両端に第１膨径部と第２膨径部とを順次成形すること
ができる。しかも、素材の一端側にのみ押圧機構を設け
ればよく、成形装置全体を容易に小型化することが可能
になる。
【図１】本発明に係る軸状部材の成形装置の概略縦断側
面図である。
面図である。
【図２】前記成形装置による成形方法の説明図である。
【図３】前記成形装置による成形方法の説明図である。
【図４】前記成形装置による成形方法の説明図である。
【図５】前記成形装置による成形方法の説明図である。
【図６】異なる形状の膨径部が設けられる軸状部材の説
明図である。
明図である。
１０…成形装置 １２…軸状部材 １４、１６…膨径部 １８、２０…パンチ ２２、２４…ダイ ２６ａ、２６ｂ…支持機構 ２８…押圧機構 ３０…割り型 ３２ａ、３２ｂ…割り型ホルダ ４０…可動シリンダ ４８…内部シリンダ ６２…固定シリンダ
Claims (3)
- 【請求項１】軸状部材の両端に第１および第２膨径部を
アプセット加工するための成形方法であって、 前記軸状部材の両端に第１および第２パンチと第１およ
び第２ダイとを係合させた状態で、前記軸状部材の軸線
方向一方向に押圧力を付与して前記第１パンチと第１ダ
イとで当該軸状部材の一端に前記第１膨径部を成形する
過程と、 前記第１膨径部が成形された後、前記軸線方向一方向へ
の押圧力を介して前記第２パンチと第２ダイとで前記軸
状部材の他端に前記第２膨径部を成形する過程とを有す
ることを特徴とする軸状部材の成形方法。 - 【請求項２】軸状部材の両端に第１および第２膨径部を
アプセット加工するための成形装置であって、 前記軸状部材の両端に係合自在な第１および第２パンチ
と、 前記第１および第２パンチとの共働作用下に前記軸状部
材の両端に第１および第２膨径部を成形するとともに、
当該軸状部材の軸線方向に進退可能な第１および第２ダ
イと、 前記第１および第２ダイをフローチング支持する支持機
構と、 前記軸状部材に前記軸線方向一方向に押圧力を付与する
押圧機構とを備えることを特徴とする軸状部材の成形装
置。 - 【請求項３】請求項２記載の成形装置において、軸状部
材の外周部を支持する割り型と、 支持機構に装着され、前記割り型を押圧保持する進退自
在な割り型ホルダとを備えることを特徴とする軸状部材
の成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4044673A JP2633760B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 軸状部材の成形方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4044673A JP2633760B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 軸状部材の成形方法および装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05237584A true JPH05237584A (ja) | 1993-09-17 |
| JP2633760B2 JP2633760B2 (ja) | 1997-07-23 |
Family
ID=12697969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4044673A Expired - Fee Related JP2633760B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 軸状部材の成形方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2633760B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100348272B1 (ko) * | 2000-06-21 | 2002-08-09 | 엘지전자주식회사 | 솔리드형 구동축의 제조방법 및 제조장치 |
| WO2005037459A1 (en) * | 2003-10-21 | 2005-04-28 | Showa Denko K.K. | Forging method, forged article and forging apparatus |
| WO2006080504A1 (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-03 | Showa Denko K.K. | 据え込み加工方法及び据え込み加工装置 |
| JP2007175748A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Showa Denko Kk | 据え込み加工方法 |
| US7360387B2 (en) | 2005-01-31 | 2008-04-22 | Showa Denko K.K. | Upsetting method and upsetting apparatus |
| JP4879880B2 (ja) * | 2005-01-31 | 2012-02-22 | 昭和電工株式会社 | 据え込み加工方法及び据え込み加工装置 |
| JP4879879B2 (ja) * | 2005-01-31 | 2012-02-22 | 昭和電工株式会社 | 筒状素材の据え込み加工方法及び筒状素材の据え込み加工装置 |
| US20160001352A1 (en) * | 2013-02-26 | 2016-01-07 | Nsk Ltd. | Rack, method for manufacturing rack, and device for manufacturing rack |
| US20160052044A1 (en) * | 2014-08-19 | 2016-02-25 | Ellwood National Investment Corp. | Net shaped forgings for power generation/transfer shafts |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54112777A (en) * | 1978-02-24 | 1979-09-03 | Sakamura Machine | Both end simultaneous press forming machine |
-
1992
- 1992-03-02 JP JP4044673A patent/JP2633760B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54112777A (en) * | 1978-02-24 | 1979-09-03 | Sakamura Machine | Both end simultaneous press forming machine |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR100348272B1 (ko) * | 2000-06-21 | 2002-08-09 | 엘지전자주식회사 | 솔리드형 구동축의 제조방법 및 제조장치 |
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| CN100389903C (zh) * | 2003-10-21 | 2008-05-28 | 昭和电工株式会社 | 锻造方法以及锻造设备 |
| US7673489B2 (en) | 2003-10-21 | 2010-03-09 | Showa Denko K.K. | Forging method, forged article and forging apparatus |
| JP4879879B2 (ja) * | 2005-01-31 | 2012-02-22 | 昭和電工株式会社 | 筒状素材の据え込み加工方法及び筒状素材の据え込み加工装置 |
| WO2006080504A1 (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-03 | Showa Denko K.K. | 据え込み加工方法及び据え込み加工装置 |
| US7360387B2 (en) | 2005-01-31 | 2008-04-22 | Showa Denko K.K. | Upsetting method and upsetting apparatus |
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| US9914166B2 (en) * | 2013-02-26 | 2018-03-13 | Nsk Ltd. | Rack, method for manufacturing rack, and device for manufacturing rack |
| US20160052044A1 (en) * | 2014-08-19 | 2016-02-25 | Ellwood National Investment Corp. | Net shaped forgings for power generation/transfer shafts |
| US10309445B2 (en) * | 2014-08-19 | 2019-06-04 | Ellwood National Investment Corp. | Net shaped forgings for power generation/transfer shafts |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2633760B2 (ja) | 1997-07-23 |
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