KR100192163B1 - 자동차용 차축의 성형방법 및 그 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차의 차축의 성형방법및 그 장치에 관한 것으로 공지의 단조공정에 의하여 플랜지가 성형된 차축소재를, 소재의 가압수단과 소재의 지지수단과, 소재의 이동수단및 소재의 압출수단에 의하여 다단계적으로 소재의 차축 굵기를 점차 가늘게 압축하여 보다 간단한 공정과 저렴한 생산 코스트로 고품지의 차축을 보다 능률적으로 다량 생산할 수 있게 한 것이다.

Description

자동차용 차축의 성형방법및 그 장치

제1도(a)는 종래의 차축소재의 성형 예시도.

(b)(c)(d)(e)는 본 발명의 차축 성형 예시도.

(f)는 본 발명의 성형완료 된 차축의 예시도.

제2도는 본 발명의 압출공정을 보인 확대 단면도.

제3도는 본 발명의 실시예의 차축성형 장치의 일부를 절결한 측면도.

제4도는 동 장치에 의한 차축의 압출상태를 보인 실시 예시도.

제5도는 동 장치중 차축을 지지하는 회전판의 저면도.

제6도는 동 장치중 금형 고정판의 상면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

t : 소재 ax : 차축

f : 플랜지 1 : 프레스기

3 : 실린더 4 : 램

5 : 가동판 7,7',7 : 기어

7M : 모터 8 : 회전판

9 : 실린더 9a : 잠금쇠

9b : 잠금홈 10 : 지지구

10' : 삽입홈 11 : 고정판

12 : 금형 12' : 성형공

본 발명은 차축소재의 일부분을 가열 단조(forging)가공에 의하여 플랜지를 성형한 것에 있어서, 플랜지가 성형된 봉상(棒狀) 소재의 차축(車軸) 부분을 순차적인 다단계 압출(押出)공정에 의하여 목적하는 굵기(외경)와 길이의 차축을 성형제조하는 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형방법에 관한 것이다.

또 본 발명의 자동차용 차축의 성형장치는 플랜지가 형성된 차축 소재를 압출금형에 강압적으로 밀어넣는 가압수단과 차축소재의 지지수단, 소재를 로터리방식이나 직열방식으로 각 금형에 이동하는 이동수단, 소재를 가압하여 단계적으로 점차 차축의 외경을 가늘게 압출성형하는 복수개의 압출금형이 구비된 압출수단 등이 유기적으로 결합하여 구성된 것을 특징으로 한 자동차용 차축성형장치에 관한 것이다.

본 발명의 목적은 자동차용 차축을 생산함에 있어서, 보다 간편한 공정으로 다량생산 할 수 있게 하는 동시 생산 코스트가 저렴하고 불량품이 거의 없이 균일한 고품질의 차축을 공급하려는데 있다.

일반적으로 자동차의 차축은 큰 하중과 고속의 회전및 심한 충격진동의 열악한 조건에서 구동력을 담당하는 부품으로서 일반 기계이 회전축과 달리 고도의 내구성과 정밀성을 요하며 품질의 균일성과 생산 코스트의 저렴성이 요구되고 있다.

또한 차축은 차량의 종류에 따라 규격이 다양하나 공통점은 휠(wheel)을 장착할 플랜지(flange)와 회전력을 담당하는 차축(axle)이 단일체로 단조(forging)에 의하여 형성된 점이다.

또한 플랜지의 외경과 차축의 외경의 비는 약 5 : 1 정도로 차축의 굵기가 훨씬 가늘기 때문에 차축을 기준한 굵기의 소재를 사용한다면, 플랜지를 소정의 크기로 성형할 수 없다.

따라서 플랜지를 성형할 수 있는 굵기의 소재를 사용하여 단조에 의하여 플랜지를 성형 한 다음, 차축소재를 가늘게 가공하여 목적하는 굵기의 차축으로 성형제조한다.

종래에는 플랜지를 성형할 수 있는 굵기의 봉상의 강소재를 차축을 성형할수 있는 길이로 재단한 것을 사용하여 차축소재의 일부는 플랜지를 성형하고 남어지의 차축소재를 절삭가공하여 목적하는 규격으로 차축을 가공하였다.

즉 제1도(a)는 종래의 차축의 성형 예시도로서, 플랜지(f)를 성형할 수 있는 굵기(d)와, 차축을 성형할 수 있는 길이(a-b)의 소재(t)를 사용하여 공지의 가열 단조공정에 의하여 플랜지(f)를 성형한 다음 차축부분(a-b)의 사선으로 표시된 주면(s)을 절삭가공(turing operating)하여 규정된 굵기(d')의 자동차용 차축(ax)을 얻었다.

이러한 종래의 차축의 성형방법은, 플랜지가 성형된 차축소재를 선반기등의 절삭가공기의 척(chuck)에 협지시키어 회전중심을 잡은 다음 소정의 치수로 소재를 절삭가공해야 하기 때문에 수순(手順)과 품이 많이 들고 절삭가공중 차축이 휘거나 플랜지와의 중심점이 맞지 않고 편심으로 되는 등 불량품이 많이 나오며, 가공시간이 길어 능률적인 생산이 어렵고 소재를 절삭하여 버리는 부분이 많으며 생산 코스트가 높게되는 문제점이 있었다.

더욱 큰 문제점은 차축의 품질의 균일성 유지가 어렵고 차축의 표면이 절삭홈 때문에 거칠며, 이를 경면(鏡面)으로 가공하려면 상당한 품과 시간이 추가되어 생산 코스트는 더욱 높아지며, 이러한 문제점은 국제적으로 경쟁이 심하여지는 자동차 산업에서 경쟁의 장해 요인이 되었다.

본 발명은 이러한 종래의 차축의 성형방법에 대한 문제점을 시정하기 위하여 다년간 여러 가지로 시험연구한 결과 차축의 성형에 있어서;

단조공정에 의하여 플랜지를 성형한 차축의 소재를 압출공정에 의하여 절삭공정 없이 목적하는 길이와 굵기의 고품질의 차축을 다량으로 저렴하게 생산할 수 있는 새로운 차축의 성형방법및 그 장치를 개발하였다.

즉 본 발명에서 공지의 단조공정에 의하여 플랜지를 형성한 차축소재의 굵기는 종래의 방법에서의 차축소재의 굵기와 같으나 차축소재의 길이는 목적하는 차축의 길이에 비하여 짧은 것을 사용하는 점이 우선 종래와 다른 특징이다.

이 길이가 보다 짧은 차축소재는 압출공정에 의하여 신장되어 최종 목표하는 차축의 길이에 도달되는 것이다. 이는 그만큼 소재가 절감되는 잇점이 있다.

다음에는 플랜지가 성형된 차축소재를 종래와 같이 절삭가공함이 없이 순차적인 다단계 압출가공에 의하여 차축소재를 소정의 굵기로 신장시키어 목적하는 규격의 굵기와 길이로 된 차축을 얻는 것이다.

소재의 압출에는 성형공의 내경이 각각 다르게 형성된 복수개의 금형을 사용하며, 소재를 각 금형에 순차적으로 통과시키면서 압출한다. 압출공정은 복수개의 금형에 복수개의 소재를 동시적으로 압출하여 순차적으로 소재를 각 금형으로 이동하면서 압출하여 연속적으로 압출한다. 따라서 차축을 보다 능률적으로 가공할 수 있어 생산성이 높게 되고 생산 코스트는 보다 저렴하게 된다.

본 발명이 종래의 방법과 특징적으로 다른 점은, 종래의 차축성형방법은 플랜지를 성형하는 단조공정과 차축의 절삭공정의 결합으로 차축을 제조하는 것에 대하여, 본 발명은 플랜지를 성형하는 단조공정과 차축의 압출공정의 결합으로 차축을 성형제조하는 점이다.

단조공정 및 압출공정 자체는 개별적으로는 공지의 방법이나 이들 방법의 결합 여하에 따라 차축의 성형에 있어서 효과에 큰 차이가 있다. 즉 보다 굵은 차축 소재가 압출공정을 통항 소정의 굵기로 가늘어지면서 차축의 길이가 신장됨으로 길이가 보다 짧은 소재를 사용하여도 목적하는 치수의 차축을 얻을수 있고 압출공정을 통하여 소재의 조직이 더욱 조밀하게 되어 차축의 강도가 보다 향상된다. 또한 소재를 절삭하여 버리는 되는 것이 없으므로 그 만큼 소재가 보다 절감되며 차축을 절삭가공하는 것에 비하여 공정수와 시간이 보다 단축되고 불량품이 거의 나오지 않을뿐 아니라 차축의 표면이 경면(鏡面)처리되어 정밀도가 높고 품질이 일정하여, 결과적으로 고품질의 차축을 보다 경제적으로 저렴하게 다량 생산할수 있는 여러 가지 효과가 있다.

본 발명을 첨부 도면에 의하여 상세히 설명 하면 다음과 같다.

제1도의 (b)에 표시된 바와 같이 공지한 단조공정에 의하여 플랜지(f)가 성형된 차축 소재(t)의 굵기(d)는 종래의 소재의 굵기와 차이가 없으나 차축 소재의 길이(a-b')는 목적하는 차축의 길이(a-b)보다 짧다. 이 부족한 길이(b'-b)는 다음의 소재의 압출공정에 의하여 신장되어 보충된다.

플랜지(f)가 성형된 차축소재(t)는 소재의 가압수단과 소재의 지지수단, 소재의 이동수단, 및 소재의 압출수단으로 압출공정이 이루어진다.

즉, 제2도는 본 발명의 압출공정을 나타낸 예시도로서, A는 가압수단, B는 압출수단, J는 소재의 지지수단이다.

가압수단(A)은 주로 유압프레스이며 여기에 직접, 또는 간접으로 소재의 지지수단(J)이 결합되어 가공할 소재를 지지하고 가압수단에 의하여 소재를 가압시킨다.

압출수단(B)은 복수개의 압연금형(di)이 구비되어 있고 이들 각 압연금형의 성형공의 내경은 금형별로 순차적으로 작게 되어 있다. 가압수단과 압출수단은 상대적인 관계를 가지며 로터리방식과 직열방식으로 구성할 수 있다. 로터리방식의 경우에는 이동수단에 의하여 소재의 지지수단이 원호방향으로 회동되고 직열방식의 경우에는 소재의 지지수단이 수평의 직선 방향으로 이동된다.

소재의 지지수단(J)에는 소재(t)를 지지할 수 있는 적절한 삽입홈(g)이 형성되어 있고 로터리 방식에서 지지수단의 삽입홈(g)에 차축소재의 플랜지(f)를 끼우면 수직상태로 매어 달린다.

이 상태에서 가압수단(A)에 의하여 지지수단(J)을 압출수단(B)측으로 소정의 행정(行程)거리(차축의 길이)만큼 강압하면 대향한 압출수단(B)의 압출금형(di)의 성형공으로 소재(t)가 압출되어 외경이 가늘게 압출된다.

압출에 따라 차축소재의 외경이 작게 되는 반면 길이는 신장된다. 압출의 한 공정마다 소재의 축소되는 외경은 약 2-5㎜정도이다.

제1도(c)와 같이 1차 압출공정에 의하여 차축소재(t)의 굵기는 ddi이고, 그 길이는 a-ba-b₁로 되며 제1도(d)와 같이 2차 압출공정에 의하여 차축소재(t)의 굵기는 d₁d₂이고 그 길이는 a-b₁a-b₂로 된다.

또 제1도(e)와 같이 3차 압출공정에 의하여 차축소재(t)의 굵기는 d₂d₃이고 그 길이는 a-b₂a-b₃이며 제1도(f)와 같이 4차 공정에 의하여 차축(ax)의 굵기는 d'이고 그 길이는 목적하는 규정치수인 a-b이다.

완성된 차축(ax)의 굵기(d')는 소재(t)의 굵기(d)의 차이만큼 가늘어진 반면 차축(ax) 길이(a-b')는 소재(t)의 길이(a-b)의 차이만큼 신장되어 있다.

이러한 다단계 압출공정은 각 복수개의 금형에서 각각 소재가 동시적으로 압출되므로 소재의 이동수단에 의하여 각 금형으로 소재를 순차 이동시키면서 가압수단에 의하여 연속적으로 압출하면 최종의 금형에서는 성형가공이 완성된 차축을 연속적으로 얻게 된다.

본 발명장치의 가압수단은 상하, 또는 좌우방향으로 작동되는 유압, 또는 공압 프레스기구를 채용하며, 기본적으로 가압실린더와 피스톤이나 램을 구비하고 있다.

소재를 가압하기에 적합하게 지지하는 지지수단은 이 가압수단의 이동판에 직접, 또는 간접으로 결합되어 있으며, 지지수단은 이동수단에 의하여 로터리방식의 수평회동이나 콤베이어 방식의 수평이동을 할 수 있게되어 있다.

상하로 작동되는 가압수단의 경우에는 주로 상기 로터리 방식이 채용되며 이 경우 지지수단에는 모터로 회전되는 회전판과 이 회전판에 소재의 플랜지를 끼워 지지시킬 수 있는 삽입홈이 형성된 지지구가 구비되어 있다.

회전수단은 컴퓨터에 입력된 프로그램의 지시에 의하여 압출수단의 각 금형의 배치각도와 압출공정시간을 두고 간헐적으로 회전할 수 있게 되어 있고 회전판에는 잠금홈과 잠금기구가 설치되어 압출공정중 지지수단을 정위치에 고정시키어 안전하게 압출할 수 있게 되어 있다.

이 회전판에 의하여 차축소재를 각각의 압출금형에 순차적으로 이동시키어 압출하게 된다.

로터리 방식에서의 압출수단은 프레스기구의 고정판에 복수개의 압출금형이 원호상의 일정 간격으로 배치되어 있고 회전판은 이 금형의 배치된 위치에서 정확하게 정지하고 정지한 조건에서 가압수단에 의하여 지지수단에 지지된 소재를 각 금형의 성형공에 압출하게 되어 있다.

이들 금형의 성형공은 공정순서에 적합하게 순차적으로 금형별로 내경이 다른 크기로 형성되어 있다.

따라서 가압수단의 1 행정마다 회전수단에 의하여 복수개의 하부에 고정된 각 금형에 순차적으로 이동하여 각각의 금형에 의하여 동시적으로 소재가 압출되는 동시 최종의 금형에서는 차축의 성형이 완료되므로 완성된 차축을 지지수단에서 발취하고 그 자리에 새로운 가공할 소재를 교체시키어 연속적인 압출공정에 의하여 완성된 차축을 연속적으로 얻는다.

또 가압수단이 직열방식인 수평방향으로 작동도는 경우에는 지지수단은 병열형태로 되어 있고 이 지지수단은 콤베이어기구등에 의하여 차축 소재를 간헐적으로 수평 측방향 이동시키면서 병열로 배치된 지지수단과 압출수단에 의하여 압출된다.

또한 정밀한 동작제어를 위한 보조기구등이 부가될 수 있다.

본 발명은, 종래 차축의 성형제조에 있어서, 플랜지의 단조공정과 차축의 절삭공정의 결합으로 제조하던것과 달리 플랜지의 단조공정에 차축의 압출공정의 결합으로 차축을 성형제조하였기 때문에, 같은 굵기의 소재의 길이를 보다 짧게 재단한 것을 사용할뿐 아니라 절삭하여 버리는 부분이 없기 때문에 소재를 절감할 수 있다.

또 압출공정에 의하여 차축의 굵기를 목적하는 치수로 신장하여 성형제조하므로 제조된 차축의 품질이 일정하고 차축의 표면이 경면으로 윤활하여 별도의 다듬질 가공이 필요가 없다.

또 종래 일일이 소재를 선반의 척에 물리고 중심을 취한 다음 절삭하던 번거로운 폐단을 시정하고 보다 적은 수순의 공정에 의하여 보다 능률적으로 고품질의 차축을 경제적으로 다량 생산할 수 있는 효과가 있다.

[실시예]

본 발명의 압출공정의 한 실시예인 로터리방식의 압출장치는 제3도내지 제5도에 표시되어 있다.

즉 상하로 작동되는 유압 프레스기(1)는 지주(2)의 상단부에 실린더(3)와 램(4)이 설치되어 있고 이 램(4)의 하단부에는 가동판(5)이 가이드 레일(6)을 따라 램(4)에 의하여 적어도 차축소재(t)의 길이만큼의 행정거리로 승강할 수 있는 가압수단(A)을 구성하고 있다.

이 가동판(5)의 하단부에 큰 기어(7)와 회전판(8)이 동일 축(8')으로 설치되어 있고 가동판(5)에 설치된 모터(7M)의 기어(7)(7')(7)에 의하여 회전판(8)이 회전되는 이동수단(R)을 구성하고 있다.

회전판(8)의 원주연부에는 일정한 간격으로 잠금홈(9b)이 형성되어 그 측방에 설치된 유압실린더(9)로 작동되는 잠금쇠(9a)가 잠금홈(9b)에 삽입되어 회전판(8)이 고정되고 또한 잠금홈(9b)의 측방의 회전판 상면에는 모터제어용 마이크로 스위치 작동용 캠(cm)이 형성되어 마이크로 스위치(ms)의 스냅(n)이 캡(cm)에 접촉되는 동작으로 모터(7M)의 구동을 정지시킬 수 있게 되어 있다.

또한 회전판(8)의 저면에는 제5도에 표시된 바와 같이 복수개(도면에는 5개)의 차축소재의 지지구(10a)(10b) (10c)(10d) (10e)가 원호상 배열의 일정간격으로 배치되어 소재의 지지수단(J)을 구성하며 이 지지구(10)에는 차축소재(t)의 플랜지(f)를 삽입할 수 있은 삽입홈(10')이 T형으로 형성되어 차축소재(t)의 플랜지(f)부분을 측방에서 끼우거나 꺼낼 수 있고 소재의 플랜지를 끼우면 차축소재(t)가 수직으로 매어 달리게 되어 있다.

또 제6도에 표시된 바와 같이 프레스기(1)의 하단부측 고정판(11)에는 복수개(도면에는 5개)의 압출금형(12)이 상기 소재의 지지수단의 지지구와 동일한 원호간격으로 배치되어 압출수단(B)을 구성한다.

이 고정판(11)에 배치된 각 금형(10a)(10b)(10c)(10d)(10e)의 배치된 순서대로 1번 금형에서 최종금형에 이르기까지 각 금형공(12')의 내경이 조금씩 차례로 작게 형성되어 차축소재를 순차적으로 각 금형에 의하여 압착하여 차축을 목적하는 치수로 압출하게 되어 있다.

즉, 제1도(b)와 같이 단조가공에 의하여 플랜지(f)가 성형된 차축소재(t)를 제3도의 측면도및 제5도의 사시도로 표시된 바와 같이 지지수단(J)의 1번 지지구(10a)(편의상 1번 지지구라 칭하나 실제는 기준이 없음)의 삽입홈(10')에 삽입하여 수직으로 지지시킨다.

이 실시예에서 가공되는 한 소재(t)의 규격을 예를 들면, 플랜지(f)의 직경은 138㎜, 프랜지의 두께(tw)는 13㎜, 플랜지에서 보스까지의 길이(o-a)는 74㎜, 보스를 제외한 차축소재의 길이(a-b')는 394㎜, 차축소재의 굵기(d)는 39.3㎜이다. 제5도및 제6도에 표시된 지지수단(J)의 지지구(10)와 압출수단(B)의 금형(12)은 상하 수직으로 대향되고 있으므로 가압수단(A)인 프레스기(1)를 가동시키면 램(4)의 하강에 의하여 가동판(5)이 하강되면서 지지구(10)에 지지된 차축소재(t)의 차축부분이 1번 금형(12a)에 삽입된다.

이때 1번 금형(12a)은 성형 준비금형이므로 실제적으로 압출작용은 없고 차축소재의 위치가 보정된다.

하강된 가동판(5)이 상승되었을 때 모터(7M)와 기어(7)(7')(7)에 의하여 이동수단인 회전판(8)은 회전되며 설정된 회전각도에 캠(cm)에 마이크로 스위치(ms)의 스냅(n)이 접촉되어 그 작동신호로 모터의 구동이 정지되고 정지된 회전판(8)의 잠금홈(9b)에 실린더(9)의 작동으로 잠금쇠(9a)가 삽입되어 지지수단이 고정된다.

상기 이동장치의 작동은 가압수단의 매 싸이클마다 동일하게 이루어진다. 이때 1번 지지구(10a)에 지지된 차축소재는 2번 금형(12b)위치에 있으며, 2번 지지구(10b)에 가공할 차축소재를 끼워 지지시킨다.

이 차축소재를 지지시키는 타이밍에 동기(同期)하여 미리 입력된 컴퓨터의 프로그램의 출력신호에 의하여 가압수단인 프레스기(1)의 상하 작동으로 1번 차축소재는 2번 금형(12b)의 성형공(12')으로 압출되는 동시 2번 차축소재는 예비금형(12a)에 삽입한 다음 빠진다.

1차 압출공정에 의하여 2번 차축소재는 제1도(c)와 같이 압출된다. 이때 차축소재(t)의 굵기(d₁)는 35.7㎜,로서 3.6㎜ 축소되고 차축소재의 길이(a-b)는 463㎜로서 69㎜ 신장된다.

이같은 동작의 반복으로 1번 차축소재는 각 금형(12c)(12d)(12e)에 의하여 순차적으로 압출되어 목적하는 차축으로 성형된다.

물론 매 동작마다 새로운 차축소재를 지지구에 지지시키어 동시적이고 순차적으로 모든 차축소재가 압출성형된다.

3번 금형(12c)에 의하여 압출된 차축소재는 제1도(d)와 같이 성형되며 이때의 차축의 굵기(d₂)는 33.㎜로서 2.7㎜ 축소되고 길이(a-b₂)는 525㎜로 62㎜ 신장되었다.

4번금형(12d)에 의하여 압출된 차축소재는 제1도(e)와 같이 성형되며, 이때의 차축의 굵기(d₃)는 30.0㎜로 2.5㎜ 축소되고 차축소재의 길이(a-b₃)는 584㎜로 56㎜ 신장되었다.

마지막 4번 금형(12e)에 의하여 압출된 차축(ax)의 굵기(d₄)는 규정대로 28.5㎜이고 차축의 길이(a-b)는 641㎜로 신장되었다.

1번 차축소재가 4번 금형에 의하여 압출될때 각 지지구(10a)(10b)(10c)(10d)에 차례로 차축소재가 지지되어 있으므로 이동수단에 의하여 지지구(10)가 1회전 후부터는 계속적으로 성형된 차축을 꺼내고 가공할 차축소재를 교체하여 연속적으로 차축을 압출공정에 의하여 가공하는 것이다.

본 발명의 실시예에 있어서 소재의 교체수단은 인위적으로 할 수도 있고 별도의 자동소재공급장치를 부가할 수도 있다.

본 실시예에서 설명된 규격의 소재뿐 아니라 각종 규격의 차축소재도 동일하게 성형할 수 있고 성형완료된 차축은 따로 경면처리작업이 없이 약간의 치수조정및 검사를 거쳐 고품질의 차축을 얻는다.

Claims (10)

1. 공지한 단조가공에 의하여 플랜지가 일체로 형성된 자동차용 차축소재를, 프레스기구의 가압수단(A)과 협지기구의 지지수단(J) 및 복수개의 압출금형(di)이 배치된 압출수단(B)에 의하여 압출금형별로 순차적인 압출공정을 거쳐 목적하는 규격의 차축을 성형함을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형방법.
2. 제1항에 있어서; 가압수단(A)과 압출수단(B)은 고정적이고 소재의 지지수단(J)은 이동수단에 의하여 원호방향이나 직선방향으로 이동하여 각 압출수단의 압출금형에 교차적으로 소재를 위치시키어 압출되게 하는 것을 특징으로 한 자동차용 차축의 성형방법.
3. 플랜지가 일체로 형성된 자동차용 차축을 성형함에 있어서; 소재를 가압하는 가압수단(A)과, 소재를 지지하는 지지수단(J)과, 소재를 압출구위치에 이동하는 이동수단(R) 및 소재의 외경을 차례로 조금씩 가늘게 압출하는 복수개의 압출금형(di)이 배치된 압출수단(B)의 결합으로 구성되어 차축을 압출성형 제조하게 된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
4. 제3항에 있어서, 가압수단(A)은, 통상의 실린더(3)와 램(4)으로 구성된 유압이나 공압으로 가동되는 프레스기(1)이며, 램(4)의 하단부에 형성된 가동판(5)이 가이드레일(6)에 유착되고 램(4)은 소재의 압출할 길이와 같은 행정거리로 작동되게 구성된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
5. 제3항에 있어서; 지지수단(J)은 프레스기(1)의 가동판의 하단부에 형성된 회전판(8)에 차축소재의 플랜지를 끼울 T형의 삽입홈(10')이 형성된 복수개의 지지구(10)가 원호상 배열로 배치된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
6. 제3항에 있어서, 이동수단(R)은 지지구(10)가 배치된 회전판(8)에 큰 기어(7)가 동일축으로 설치되고 모터(7M)와 기어(7)(7')(7)에 의하여 회전판(8)이 회동하여 소재를 압출금형(12) 위치에 이동할 수 있게 구성된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
7. 제3항에 있어서, 회전판(8)의 외주면에는 일정한 간격마다 잠금홈(9b)이 형성되고 그 측방에 실린더(3)로 작동되는 잠금쇠(9a)가 설치되어 회전판의 정지위치에서 잠금쇠와 잠금홈이 결합에 의하여 지지수단(J)을 금형의 정위치에 고정하게 된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
8. 제3항에 있어서, 회전판(8) 상면의 잠금홈(9b)의 측방에 회전제어용 마이크로 스위치(ms)의 조작용 캠(cm)이 형성되는 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
9. 제3항에 있어서, 압출수단(B)은 프레스기(1)의 하부측 고정판(11)에 복수개의 압출금형(12)이 원호상으로 배치되어, 회전판(8)의 회전에 따라 지지구(10)에 지지한 소재가 교차적으로 각 압출금형에 위치하여 압출하게 구성된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축의 성형장치.
10. 제9항에 있어서, 복수개로 배치된 압출금형(12)은 성형공의 내경이 큰것에서 부터 작은 순서로 배치된 것을 특징으로 하는 자동차용 차축성형장치.