JPH0680577B2 - カラ−受像管の蛍光面形成方法 - Google Patents
カラ−受像管の蛍光面形成方法Info
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- JPH0680577B2 JPH0680577B2 JP60248904A JP24890485A JPH0680577B2 JP H0680577 B2 JPH0680577 B2 JP H0680577B2 JP 60248904 A JP60248904 A JP 60248904A JP 24890485 A JP24890485 A JP 24890485A JP H0680577 B2 JPH0680577 B2 JP H0680577B2
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- Japan
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- resin film
- color
- face plate
- forming
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
- H01J9/22—Applying luminescent coatings
- H01J9/227—Applying luminescent coatings with luminescent material discontinuously arranged, e.g. in dots or lines
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- H01J9/2271—Applying luminescent coatings with luminescent material discontinuously arranged, e.g. in dots or lines by photographic processes
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明はカラー受像管の蛍光面の形成方法、特に粉体塗
布法の改良に関する。
布法の改良に関する。
カラーブラウン管の画像を表示する部分（フェースプレ
ート）の内面には、青，緑，赤それぞれの発光をする３
種類の蛍光体がストライプあるいはドット状に規則正し
く（所定パターンに）被着されている。この蛍光体塗布
層を形成する従来の方法として、蛍光体スラリー法や蛍
光体粉体塗布法が知られている。粉体塗布法は、例え
ば、特公昭57−20651号公報に示されているように、フ
ェースプレート内面に芳香族ジアゾニウム塩、又は、芳
香族ジアゾニウム塩を感光性成分として含み、露光によ
り粘着性を生じる感光性組成物の薄層を形成して、露光
により粘着性を生じさせ、粉体粒子を薄層に接触させ受
容させて、さらに残余の粉体粒子を薄層上から除去する
ことによりパターン状蛍光膜を形成する方法である。
ート）の内面には、青，緑，赤それぞれの発光をする３
種類の蛍光体がストライプあるいはドット状に規則正し
く（所定パターンに）被着されている。この蛍光体塗布
層を形成する従来の方法として、蛍光体スラリー法や蛍
光体粉体塗布法が知られている。粉体塗布法は、例え
ば、特公昭57−20651号公報に示されているように、フ
ェースプレート内面に芳香族ジアゾニウム塩、又は、芳
香族ジアゾニウム塩を感光性成分として含み、露光によ
り粘着性を生じる感光性組成物の薄層を形成して、露光
により粘着性を生じさせ、粉体粒子を薄層に接触させ受
容させて、さらに残余の粉体粒子を薄層上から除去する
ことによりパターン状蛍光膜を形成する方法である。
この方法はまず、フェースプレート内面にジアゾニウム
塩を含む感光性組成物を水溶液として塗布し、加熱乾燥
して、固形薄層を形成する。この場合、通常は低速回転
しているフェースプレートの内面全体を感光性組成物の
水溶液で浸し、後に回転速度を増して感光性組成物の水
溶液をフェースプレートの外へふり切りフェースプレー
ト内面を赤外線ヒーター等に向けフェースプレート温度
を約50℃に上昇させ加熱乾燥しフェースプレート内面固
形薄層を形成する。ついでパネルに組込んだシャドウマ
スクの孔を通して紫外線照射（露光）する。この場合フ
ェースプレートは、あらかじめ30℃〜40℃に冷却されて
いる。これは、露光の間にフェースプレートの熱によっ
てシャドウマスクが加熱され、熱膨張し露光されるべき
位置が移動するのを防止するためである。このときの紫
外線照射位置は、その蛍光体を発光させるための電子ビ
ームが射突する位置、すなわち蛍光体が固着されるべき
位置に相当する。この紫外線照射を受けた部分の薄層に
おいては、ジアゾニウム塩の光分解反応によって、蛍光
体受容が可能な粘着性を有する物質が生成している。つ
ぎにこの薄層に第１色目の蛍光体たとえばZnS:Ag青色発
光蛍光体粉体を接触させ薄層の蛍光体受容能力に応じて
蛍光体粉体を付着させる。この蛍光体粉体を接触させる
方法としては、特開昭58-89751号公報、特開昭59-20945
号公報、特願昭59-60815号公報に記載されている方法が
用いられる。そして、残余の蛍光体粉体を空気を吹きつ
ける等の手段によって薄層の上から除去する。このよう
にして第１色目の蛍光体層が露光を受けた部分のみ形成
される。次に第２色目の蛍光体、たとえばZnS:CuAl緑色
発光蛍光体が固着されるべき位置をシャドウマスクを介
して露光し、第１色目の蛍光体と同様な手段で第２色目
の蛍光体粉体を露光された部分のみに付着させる。そし
て、第３色目の蛍光体、たとえばY2O2S:En赤色発光蛍光
体を同様の操作によってフェースプレート内面に付着さ
せる。以上の操作により、３色の蛍光体がそれぞれ発光
を起させるための電子ビームが射突する位置に形成され
たフェースプレートが得られる。しかしながらこの方法
においては、第１色目の蛍光体粉体をフェースプレート
に付着させるための粉体受容性を有する物質を生成させ
る紫外線照射のエネルギー量に比べて第２色、および第
３色の紫外線照射のエネルギー量は約1.5〜２倍ほど必
要であり、（２色目,3色目以降の感度が低下する）なお
かつ、第２色目，第３色目の蛍光体付着量パターンは、
第１色のそれらに比べて、劣っている（２色目,3色目の
蛍光体付着パターンの品位の低下）という問題点を有し
ていた。さらにこの方法によって得られた蛍光体粉体層
は、機械的に強固ではなく、とくに水洗によって比較的
容易にフェースプレートから除却されてしまい、これを
防止するために、特公昭57-20651号公報等に記載されて
いるように、アンモニア蒸気を接触させ蛍光体粉体を定
着させる手段（定着工程）が提案されている。この方法
は、アンモニアを用いるため、設備を防爆構造にする必
要があり、さらには、作業者の健康に害をおよぼすなど
の難点がある。
塩を含む感光性組成物を水溶液として塗布し、加熱乾燥
して、固形薄層を形成する。この場合、通常は低速回転
しているフェースプレートの内面全体を感光性組成物の
水溶液で浸し、後に回転速度を増して感光性組成物の水
溶液をフェースプレートの外へふり切りフェースプレー
ト内面を赤外線ヒーター等に向けフェースプレート温度
を約50℃に上昇させ加熱乾燥しフェースプレート内面固
形薄層を形成する。ついでパネルに組込んだシャドウマ
スクの孔を通して紫外線照射（露光）する。この場合フ
ェースプレートは、あらかじめ30℃〜40℃に冷却されて
いる。これは、露光の間にフェースプレートの熱によっ
てシャドウマスクが加熱され、熱膨張し露光されるべき
位置が移動するのを防止するためである。このときの紫
外線照射位置は、その蛍光体を発光させるための電子ビ
ームが射突する位置、すなわち蛍光体が固着されるべき
位置に相当する。この紫外線照射を受けた部分の薄層に
おいては、ジアゾニウム塩の光分解反応によって、蛍光
体受容が可能な粘着性を有する物質が生成している。つ
ぎにこの薄層に第１色目の蛍光体たとえばZnS:Ag青色発
光蛍光体粉体を接触させ薄層の蛍光体受容能力に応じて
蛍光体粉体を付着させる。この蛍光体粉体を接触させる
方法としては、特開昭58-89751号公報、特開昭59-20945
号公報、特願昭59-60815号公報に記載されている方法が
用いられる。そして、残余の蛍光体粉体を空気を吹きつ
ける等の手段によって薄層の上から除去する。このよう
にして第１色目の蛍光体層が露光を受けた部分のみ形成
される。次に第２色目の蛍光体、たとえばZnS:CuAl緑色
発光蛍光体が固着されるべき位置をシャドウマスクを介
して露光し、第１色目の蛍光体と同様な手段で第２色目
の蛍光体粉体を露光された部分のみに付着させる。そし
て、第３色目の蛍光体、たとえばY2O2S:En赤色発光蛍光
体を同様の操作によってフェースプレート内面に付着さ
せる。以上の操作により、３色の蛍光体がそれぞれ発光
を起させるための電子ビームが射突する位置に形成され
たフェースプレートが得られる。しかしながらこの方法
においては、第１色目の蛍光体粉体をフェースプレート
に付着させるための粉体受容性を有する物質を生成させ
る紫外線照射のエネルギー量に比べて第２色、および第
３色の紫外線照射のエネルギー量は約1.5〜２倍ほど必
要であり、（２色目,3色目以降の感度が低下する）なお
かつ、第２色目，第３色目の蛍光体付着量パターンは、
第１色のそれらに比べて、劣っている（２色目,3色目の
蛍光体付着パターンの品位の低下）という問題点を有し
ていた。さらにこの方法によって得られた蛍光体粉体層
は、機械的に強固ではなく、とくに水洗によって比較的
容易にフェースプレートから除却されてしまい、これを
防止するために、特公昭57-20651号公報等に記載されて
いるように、アンモニア蒸気を接触させ蛍光体粉体を定
着させる手段（定着工程）が提案されている。この方法
は、アンモニアを用いるため、設備を防爆構造にする必
要があり、さらには、作業者の健康に害をおよぼすなど
の難点がある。
本発明は、このような問題点を解決するためになされた
ものであり、２色目以降の感度、および蛍光体付着パタ
ーン品位の低下を防止した、改良した蛍光面形成方法を
提供することを目的とする。
ものであり、２色目以降の感度、および蛍光体付着パタ
ーン品位の低下を防止した、改良した蛍光面形成方法を
提供することを目的とする。
本発明は複数色の蛍光体をパネル内面に規則的に被着し
た蛍光体層を有するカラー受像管の蛍光面形成方法にお
いて、 ａ）所定の露光により粘着性を有するジアゾニウム塩を
主体とする感光性樹脂膜をパネル内面に形成する工程
と、 ｂ）前記感光性樹脂膜を45℃以上にする工程と、 ｃ）所定パターンを介して前記樹脂膜の第１色目蛍光体
被着予定位置を露光する工程と、 ｄ）露光後前記第１色目蛍光体を露光部位に被着する工
程と、 ｅ）次に感光性樹脂膜を45℃以上に加熱する工程と、 ｆ）所定のパターンを介して前記樹脂膜の第２色目の蛍
光体被着予定位置を露光する工程と、 ｇ）露光後、前記第２色目蛍光体を露光部位に被着する
工程と、 （以下他色蛍光体を被着する場合にはｅ）,f）,g）を繰
り返す） を有することを特徴とするカラー受像管の蛍光面形成方
法である。
た蛍光体層を有するカラー受像管の蛍光面形成方法にお
いて、 ａ）所定の露光により粘着性を有するジアゾニウム塩を
主体とする感光性樹脂膜をパネル内面に形成する工程
と、 ｂ）前記感光性樹脂膜を45℃以上にする工程と、 ｃ）所定パターンを介して前記樹脂膜の第１色目蛍光体
被着予定位置を露光する工程と、 ｄ）露光後前記第１色目蛍光体を露光部位に被着する工
程と、 ｅ）次に感光性樹脂膜を45℃以上に加熱する工程と、 ｆ）所定のパターンを介して前記樹脂膜の第２色目の蛍
光体被着予定位置を露光する工程と、 ｇ）露光後、前記第２色目蛍光体を露光部位に被着する
工程と、 （以下他色蛍光体を被着する場合にはｅ）,f）,g）を繰
り返す） を有することを特徴とするカラー受像管の蛍光面形成方
法である。
前記ｂ）,e）工程における樹脂膜温度は45〜110℃の範
囲内であることが好ましい。45℃未満では感光性樹脂加
熱による露光感度の増大がなく、蛍光体付着量が少な
い。110℃を越えると樹脂が分解してしまう。最も好ま
しい温度範囲は50〜60℃である。
囲内であることが好ましい。45℃未満では感光性樹脂加
熱による露光感度の増大がなく、蛍光体付着量が少な
い。110℃を越えると樹脂が分解してしまう。最も好ま
しい温度範囲は50〜60℃である。
以下第１図乃至第６図に用いて実施例を説明する。
まず光を照射することによって粉体受容性を有する物質
として ポリビニールアルコール …0.5重量部 ジアゾニウム塩 …４重量部 界面活性剤 …0.008重量部 水 …残部 からなる感光性水溶液を20インチ型カラーブラウン管の
フェースプレート内面に約１μの厚さに塗布し、加熱乾
燥して、感光性樹脂幕を形成した。この場合、まず低速
回転しているフェースプレート（１）の内面全体を前記
の水溶液で浸し、後に回転速度をあげ、余剰の水溶液を
フェースプレートの外へふり切り、樹脂膜（２）を形成
する（第１図）。次いでフェースプレート内面を赤外線
ヒーター（３）に向け、フェースプレート（１）の温度
を約50℃に上昇させ、加熱乾燥し（第２図）、フェース
プレート内面に感光性樹脂膜（２）を形成した。次い
で、フェースプレートにシャドウマスクに組込み、フェ
ースプレートが約35℃以下になった頃パネル（１）を露
光台（４）に乗せ、フェースプレート内面から下方約30
0mm離して配した1kw超高圧水銀灯（５）により、シャド
ウマスク（６）を介して、青色発光蛍光体が固着される
べき位置を約２分間露光すると、露光部位、すなわち青
色発光蛍光体が固着されるべき位置に粉体受容性を有す
る粘着面が形成された（第３図）。
として ポリビニールアルコール …0.5重量部 ジアゾニウム塩 …４重量部 界面活性剤 …0.008重量部 水 …残部 からなる感光性水溶液を20インチ型カラーブラウン管の
フェースプレート内面に約１μの厚さに塗布し、加熱乾
燥して、感光性樹脂幕を形成した。この場合、まず低速
回転しているフェースプレート（１）の内面全体を前記
の水溶液で浸し、後に回転速度をあげ、余剰の水溶液を
フェースプレートの外へふり切り、樹脂膜（２）を形成
する（第１図）。次いでフェースプレート内面を赤外線
ヒーター（３）に向け、フェースプレート（１）の温度
を約50℃に上昇させ、加熱乾燥し（第２図）、フェース
プレート内面に感光性樹脂膜（２）を形成した。次い
で、フェースプレートにシャドウマスクに組込み、フェ
ースプレートが約35℃以下になった頃パネル（１）を露
光台（４）に乗せ、フェースプレート内面から下方約30
0mm離して配した1kw超高圧水銀灯（５）により、シャド
ウマスク（６）を介して、青色発光蛍光体が固着される
べき位置を約２分間露光すると、露光部位、すなわち青
色発光蛍光体が固着されるべき位置に粉体受容性を有す
る粘着面が形成された（第３図）。
次いでシャドウマスクを外して、平均粒径６μのZnS:Ag
青色発光蛍光体（７）約50gをフェースプレート内面に
投入し、フェースプレート内面全体に滑らせ（第４
図）、青色発光蛍光体をフェースプレート内面の青色発
光蛍光体が固着されるべき位置に付着する。そして、フ
ェースプレート内面から約200mmの距離に配置した50mm
間隔で0.5mm径のノズル孔を７個配したスプレーガンか
ら約8.5m/秒の乾燥空気を吹き付け不要部の蛍光体を吹
き飛ばす。いわゆる空気現象を行なって、所定の青色発
光蛍光体パターン（８）を形成した（第５図）。次に、
フェースプレート内面を赤外線ヒーターに向け、フェー
スプレートを再び約50℃に加熱する（第６図）。フェー
スプレートにシャドウマスクを組込み、フェースプレー
トの温度を約35℃以下に冷却し、青色発光蛍光体と同様
に、約２分間露光し、蛍光体を付着、空気現象を行な
い、所定のZnS:CuAl緑色発光蛍光体パターンを形成す
る。さらに緑色発光蛍光体と同様に感光性樹脂膜の加
熱，冷却、約２分間露光、蛍光体付着、空気現象を行な
い、Y2O2S:En赤色発光蛍光体パターンを形成する。以上
により青，緑，赤の３色蛍光体が被着形成された蛍光面
を得た。このフェースプレートの内面を0.5mm径のスプ
レーノズルにより、約1.5Kg/cm2の圧力で純水を供給し
パネル内面を洗浄した。洗浄後蛍光面を観察したとこ
ろ、蛍光体のはがれもなく、蛍光体の付着量も、青，緑
および赤それぞれ3.2mg/cm2,3.15mg/cm2および3.8mg/cm
2であり３色ともバランスよくついていた。
青色発光蛍光体（７）約50gをフェースプレート内面に
投入し、フェースプレート内面全体に滑らせ（第４
図）、青色発光蛍光体をフェースプレート内面の青色発
光蛍光体が固着されるべき位置に付着する。そして、フ
ェースプレート内面から約200mmの距離に配置した50mm
間隔で0.5mm径のノズル孔を７個配したスプレーガンか
ら約8.5m/秒の乾燥空気を吹き付け不要部の蛍光体を吹
き飛ばす。いわゆる空気現象を行なって、所定の青色発
光蛍光体パターン（８）を形成した（第５図）。次に、
フェースプレート内面を赤外線ヒーターに向け、フェー
スプレートを再び約50℃に加熱する（第６図）。フェー
スプレートにシャドウマスクを組込み、フェースプレー
トの温度を約35℃以下に冷却し、青色発光蛍光体と同様
に、約２分間露光し、蛍光体を付着、空気現象を行な
い、所定のZnS:CuAl緑色発光蛍光体パターンを形成す
る。さらに緑色発光蛍光体と同様に感光性樹脂膜の加
熱，冷却、約２分間露光、蛍光体付着、空気現象を行な
い、Y2O2S:En赤色発光蛍光体パターンを形成する。以上
により青，緑，赤の３色蛍光体が被着形成された蛍光面
を得た。このフェースプレートの内面を0.5mm径のスプ
レーノズルにより、約1.5Kg/cm2の圧力で純水を供給し
パネル内面を洗浄した。洗浄後蛍光面を観察したとこ
ろ、蛍光体のはがれもなく、蛍光体の付着量も、青，緑
および赤それぞれ3.2mg/cm2,3.15mg/cm2および3.8mg/cm
2であり３色ともバランスよくついていた。
次に、上記本発明の方法と比較するために、次のような
実験を行なった。すなわち、前述した感光性水溶液を用
い、２色目,3色目の露光前に樹脂膜を45℃以上に加熱す
ることなしに、青，緑，赤それぞれ約２分間露光して、
蛍光体層を形成し実施例と同様に水洗したところ、青，
緑，赤の付着量はそれぞれ1.6mg/cm2,1.0mg/cm2,0.8mg/
cm2と少なく、蛍光体のはがれもみられた。さらに本発
明の実施例の蛍光体付着量をとるためには露光の時間が
青，緑，赤でそれぞれ２分,3分10秒および３分45秒であ
り、かつ、定着工程が必要であった。
実験を行なった。すなわち、前述した感光性水溶液を用
い、２色目,3色目の露光前に樹脂膜を45℃以上に加熱す
ることなしに、青，緑，赤それぞれ約２分間露光して、
蛍光体層を形成し実施例と同様に水洗したところ、青，
緑，赤の付着量はそれぞれ1.6mg/cm2,1.0mg/cm2,0.8mg/
cm2と少なく、蛍光体のはがれもみられた。さらに本発
明の実施例の蛍光体付着量をとるためには露光の時間が
青，緑，赤でそれぞれ２分,3分10秒および３分45秒であ
り、かつ、定着工程が必要であった。
第２色目蛍光体付着前の感光性樹脂加熱温度を変えてい
くと45℃以上で蛍光体付着量が増加し50℃以上でピーク
に達することがわかった。
くと45℃以上で蛍光体付着量が増加し50℃以上でピーク
に達することがわかった。
第１図乃至第６図は本発明の蛍光面形成工程を示す図で
ある。 １…パネル、２…樹脂膜 ７…蛍光体
ある。 １…パネル、２…樹脂膜 ７…蛍光体
Claims (3)
- 【請求項１】複数色の蛍光体をパネル内面に規則的に被
着した蛍光体層を有するカラー受像管の蛍光面形成方法
において、 ａ）所定の露光により粘着性を有するジアゾニウム塩を
主体とする感光性樹脂膜をパネル内面に形成する工程と ｂ）前記感光性樹脂膜を45℃以上にする工程と ｃ）所定パターンを介して前記樹脂膜の第１色目蛍光体
被着予定位置を露光する工程と ｄ）露光後、前記第１色目蛍光体を露光部位に被着する
工程と ｅ）次に感光性樹脂膜を45℃以上に加熱する工程と ｆ）所定のパターンを介して前記樹脂膜の第２色目の蛍
光体被着予定位置を露光する工程と ｇ）露光後、前記第２色目蛍光体を露光部位に被着する
工程と （以下他色蛍光体を被着する場合にはｅ）,f）,g）を繰
り返す） を有することを特徴とするカラー受像管の蛍光面形成方
法。 - 【請求項２】前記ｂ）,e）工程における樹脂膜温度は45
℃〜110℃の範囲内であることを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載のカラー受像管の蛍光面形成方法。 - 【請求項３】前記ｂ）,e）工程における樹脂膜温度は50
℃〜60℃の範囲内であることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載のカラー受像管の蛍光面形成方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60248904A JPH0680577B2 (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | カラ−受像管の蛍光面形成方法 |
| CN86107256.1A CN1004312B (zh) | 1985-11-08 | 1986-10-25 | 阴极射线管荧光面的形成方法 |
| US06/927,106 US4732828A (en) | 1985-11-08 | 1986-11-05 | Method for forming a phosphor screen of a cathode ray tube |
| EP86308610A EP0223500B1 (en) | 1985-11-08 | 1986-11-05 | Method for forming a phosphor screen of a cathode ray tube |
| DE8686308610T DE3678249D1 (de) | 1985-11-08 | 1986-11-05 | Verfahren zur bildung eines kathodenstrahlrohrphosphorschirmes. |
| KR1019860009404A KR900008198B1 (ko) | 1985-11-08 | 1986-11-06 | 칼라 수상관의 형광면 형성방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60248904A JPH0680577B2 (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | カラ−受像管の蛍光面形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62110230A JPS62110230A (ja) | 1987-05-21 |
| JPH0680577B2 true JPH0680577B2 (ja) | 1994-10-12 |
Family
ID=17185159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60248904A Expired - Fee Related JPH0680577B2 (ja) | 1985-11-08 | 1985-11-08 | カラ−受像管の蛍光面形成方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4732828A (ja) |
| EP (1) | EP0223500B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0680577B2 (ja) |
| KR (1) | KR900008198B1 (ja) |
| CN (1) | CN1004312B (ja) |
| DE (1) | DE3678249D1 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0404433B1 (en) * | 1989-06-19 | 1996-10-23 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Pattern forming method |
| KR100189805B1 (ko) * | 1991-08-21 | 1999-06-01 | 손욱 | 칼라브라운관 용형광체 슬러리액 조성물 |
| KR960025938A (ko) * | 1994-12-07 | 1996-07-20 | 윤종용 | 칼라 음극선관의 형광막 형성방법 |
| US5501928A (en) * | 1994-12-14 | 1996-03-26 | Thomson Consumer Electronics, Inc. | Method of manufacturing a luminescent screen for a CRT by conditioning a screen-structure layer |
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