JPH0679808A - ニューマチック型ソリッドタイヤの更生方法 - Google Patents
ニューマチック型ソリッドタイヤの更生方法Info
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- JPH0679808A JPH0679808A JP4263061A JP26306192A JPH0679808A JP H0679808 A JPH0679808 A JP H0679808A JP 4263061 A JP4263061 A JP 4263061A JP 26306192 A JP26306192 A JP 26306192A JP H0679808 A JPH0679808 A JP H0679808A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D30/54—Retreading
- B29D2030/547—Retreading solid tyres
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】タイヤ材料の節減と製作時間を短縮でき、しか
もリムずれを防ぎ耐久性を高める。 【構成】摩耗タイヤをリムから取外すことなく、その外
周面をバフ研磨し、補修外周面７を形成するとともに、
この補修外周面７の外側に、更生用トレッドゴム１０を
外嵌しかつタイヤ基体９と接着により一体化する。
もリムずれを防ぎ耐久性を高める。 【構成】摩耗タイヤをリムから取外すことなく、その外
周面をバフ研磨し、補修外周面７を形成するとともに、
この補修外周面７の外側に、更生用トレッドゴム１０を
外嵌しかつタイヤ基体９と接着により一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ニューマチック型ソリ
ッドタイヤ（以下単にソリッドタイヤという）の更生方
法に関するものである。
ッドタイヤ（以下単にソリッドタイヤという）の更生方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】フォー
クリフト等に用いられるタイヤとしてニューマチック型
ソリッドタイヤが近年多用されている。これは、例えば
図１に示すように、リムＪが嵌着する内側ゴム層２と該
内側ゴム層２の半径方向外側に配される中間ゴム層３
と、この中間ゴム層の外側に配され、外周面がトレッド
面４Ａを形成するトレッドゴム層４とからなるもので、
外観は空気入りタイヤと同様な形状をなし、空気入りタ
イヤ用のリムＪにリム組可能なものである。
クリフト等に用いられるタイヤとしてニューマチック型
ソリッドタイヤが近年多用されている。これは、例えば
図１に示すように、リムＪが嵌着する内側ゴム層２と該
内側ゴム層２の半径方向外側に配される中間ゴム層３
と、この中間ゴム層の外側に配され、外周面がトレッド
面４Ａを形成するトレッドゴム層４とからなるもので、
外観は空気入りタイヤと同様な形状をなし、空気入りタ
イヤ用のリムＪにリム組可能なものである。
【０００３】ところでタイヤは、摩耗が進み耐用寿命と
なれば廃棄されることになるが、近年このような廃タイ
ヤの処理が社会問題となっている。特に、ソリッドタイ
ヤは空気入りタイヤと比較してその処分方法が困難とさ
れている。即ち、重いので取り扱いが困難である、
焼却しにくい、他の用途への利用が難しい、等の問題
があった。又摩耗したトレッド部を更生して再使用可能
とするリトレッドタイヤも空気入りタイヤ並みに提案さ
れてもいるが、リムとソリッドタイヤの嵌合上の問題、
即ちリムを一旦脱着すると、ソリッドタイヤの嵌合力は
大巾に低下して、リムスリップが発生しやすい。
なれば廃棄されることになるが、近年このような廃タイ
ヤの処理が社会問題となっている。特に、ソリッドタイ
ヤは空気入りタイヤと比較してその処分方法が困難とさ
れている。即ち、重いので取り扱いが困難である、
焼却しにくい、他の用途への利用が難しい、等の問題
があった。又摩耗したトレッド部を更生して再使用可能
とするリトレッドタイヤも空気入りタイヤ並みに提案さ
れてもいるが、リムとソリッドタイヤの嵌合上の問題、
即ちリムを一旦脱着すると、ソリッドタイヤの嵌合力は
大巾に低下して、リムスリップが発生しやすい。
【０００４】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
のであって、新品タイヤに対してタイヤ材料の節約と、
タイヤの作成時間の短縮及び従来の更生方法による更生
タイヤに比較して大巾にリムスリップ防止効果の向上を
図るため、ソリッドタイヤの再生方法の改善を目的とす
るものである。
のであって、新品タイヤに対してタイヤ材料の節約と、
タイヤの作成時間の短縮及び従来の更生方法による更生
タイヤに比較して大巾にリムスリップ防止効果の向上を
図るため、ソリッドタイヤの再生方法の改善を目的とす
るものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、ニューマチッ
ク型ソリッドタイヤにおいて、トレッド面が摩耗した摩
耗タイヤを、リムから取外すことなく、該外周面をバフ
により研磨することにより正規トレッド面よりも小径の
下地外周面を有するタイヤ基体を形成するとともに、前
記タイヤ基体の下地外周面の外側に、更生用トレッドゴ
ムを外嵌しかつ前記タイヤ基体と前記更生用トレッドゴ
ムとを接着により一体化するニューマチック型ソリッド
タイヤの更生方法である。
ク型ソリッドタイヤにおいて、トレッド面が摩耗した摩
耗タイヤを、リムから取外すことなく、該外周面をバフ
により研磨することにより正規トレッド面よりも小径の
下地外周面を有するタイヤ基体を形成するとともに、前
記タイヤ基体の下地外周面の外側に、更生用トレッドゴ
ムを外嵌しかつ前記タイヤ基体と前記更生用トレッドゴ
ムとを接着により一体化するニューマチック型ソリッド
タイヤの更生方法である。
【０００６】
【作用】新品タイヤに装着されていた第１寿命のタイヤ
をリムから取外すことなくそのままの状態でタイヤの更
生を行うことができ、更生に要する時間及び手間を大巾
に節減することができる。しかも摩耗によって第１寿命
が終わったタイヤを、その摩耗部分を更生して再度第２
寿命として使用する際にあっても、タイヤの内側ゴム層
とリムとの嵌合圧力は、第１寿命のときと同様に高く維
持されているため、リムずれが防止でき、第２寿命にお
ける耐久性を高めうる。
をリムから取外すことなくそのままの状態でタイヤの更
生を行うことができ、更生に要する時間及び手間を大巾
に節減することができる。しかも摩耗によって第１寿命
が終わったタイヤを、その摩耗部分を更生して再度第２
寿命として使用する際にあっても、タイヤの内側ゴム層
とリムとの嵌合圧力は、第１寿命のときと同様に高く維
持されているため、リムずれが防止でき、第２寿命にお
ける耐久性を高めうる。
【０００７】しかもタイヤの更生はその摩耗部分にのみ
限定されるので更生のために要する材料は大巾に節減で
き、経済的なタイヤの更生をなしうる。
限定されるので更生のために要する材料は大巾に節減で
き、経済的なタイヤの更生をなしうる。
【０００８】
【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。図１は、摩耗前、即ち新品のソリッドタイヤ１を示
す断面図であり、該ソリッドタイヤ１は、空気入りタイ
ヤを嵌着しうる寸度に形成されたリムＪに嵌り合う孔部
２Ａを有する内側ゴム層２と、該内側ゴム層２に外嵌さ
れる中間ゴム層３と、該中間ゴム層３に外嵌されかつ外
周面がトレッド面４Ａをなす外側ゴム層４とを具える。
る。図１は、摩耗前、即ち新品のソリッドタイヤ１を示
す断面図であり、該ソリッドタイヤ１は、空気入りタイ
ヤを嵌着しうる寸度に形成されたリムＪに嵌り合う孔部
２Ａを有する内側ゴム層２と、該内側ゴム層２に外嵌さ
れる中間ゴム層３と、該中間ゴム層３に外嵌されかつ外
周面がトレッド面４Ａをなす外側ゴム層４とを具える。
【０００９】リムＪは、本実施例ではタイヤ赤道面Ｃを
最小径とし、タイヤ軸方向両側に向かってその径が暫増
する両側テーパ面からなるリムシート１１と、その両端
でそれぞれ半径方向外方に向かってのびる１対のリムフ
ランジ１２、１２とを有する。又リムＪは、前記タイヤ
赤道面Ｃを分割線としてタイヤ軸方向に２分割しうる。
最小径とし、タイヤ軸方向両側に向かってその径が暫増
する両側テーパ面からなるリムシート１１と、その両端
でそれぞれ半径方向外方に向かってのびる１対のリムフ
ランジ１２、１２とを有する。又リムＪは、前記タイヤ
赤道面Ｃを分割線としてタイヤ軸方向に２分割しうる。
【００１０】前記内側ゴム層３は、配合ゴムに短繊コー
ドを混入した補強ゴム又は硬質のゴムによって形成され
る。
ドを混入した補強ゴム又は硬質のゴムによって形成され
る。
【００１１】又、内側ゴム層２は、その孔部２Ａがリム
Ｊの前記リムシート１１にシメシロを有して外嵌し、し
かも内側ゴム層２の両側の側壁２Ｂ、２Ｂ間の距離であ
る内側ゴム巾は、リムＪのリムフランジ内巾よりも大に
形成される。
Ｊの前記リムシート１１にシメシロを有して外嵌し、し
かも内側ゴム層２の両側の側壁２Ｂ、２Ｂ間の距離であ
る内側ゴム巾は、リムＪのリムフランジ内巾よりも大に
形成される。
【００１２】従ってソリッドタイヤ１は、その使用状態
において、内側ゴム層２がリムＪと、その孔部２Ａ及び
両側壁２Ｂ、２Ｂ間において強いシメシロを有して嵌り
合い、タイヤ走行中におけるリムずれを防いでいるので
ある。
において、内側ゴム層２がリムＪと、その孔部２Ａ及び
両側壁２Ｂ、２Ｂ間において強いシメシロを有して嵌り
合い、タイヤ走行中におけるリムずれを防いでいるので
ある。
【００１３】このため、第１寿命が終了した後にリムＪ
を取外すには、手間を要し、かつソリッドタイヤ１に損
傷が生じる危険がある。又一たびリムＪを取外した後に
再度リム組した場合には、初期のリム組み精度を保持す
るには多大の手間を要し、時としてリム組み精度が回復
し得ない場合も多々生じる。
を取外すには、手間を要し、かつソリッドタイヤ１に損
傷が生じる危険がある。又一たびリムＪを取外した後に
再度リム組した場合には、初期のリム組み精度を保持す
るには多大の手間を要し、時としてリム組み精度が回復
し得ない場合も多々生じる。
【００１４】前記中間ゴム層３はクッション性の大きい
ゴムを、又外側ゴム層４は耐摩耗性の高いゴムを用いて
形成される。なお中間ゴム層３は外側ゴム層４と同質の
ゴムを用いて形成してもよい。なお本実施例では、内側
ゴム層２と中間ゴム層３との間にナイロン等の有機繊維
からなる繊維コードを螺旋巻きした、バンド層５を介在
させている。
ゴムを、又外側ゴム層４は耐摩耗性の高いゴムを用いて
形成される。なお中間ゴム層３は外側ゴム層４と同質の
ゴムを用いて形成してもよい。なお本実施例では、内側
ゴム層２と中間ゴム層３との間にナイロン等の有機繊維
からなる繊維コードを螺旋巻きした、バンド層５を介在
させている。
【００１５】又、外側ゴム層４の外周面をなす前記トレ
ッド面４Ａには複数のトレッド溝６Ａ、６Ｂが条設され
グリップ力を高めている。
ッド面４Ａには複数のトレッド溝６Ａ、６Ｂが条設され
グリップ力を高めている。
【００１６】このようなソリッドタイヤ１にあっても、
走行することによりトレッド表面が摩耗し、図２に示す
ような形状となりいわゆる第１寿命が終了した摩耗タイ
ヤ１Ｂとなる。摩耗した外側ゴム層４の表面近傍には、
砂利、ガラス等の異物が多数喰い込んでいることが多
く、このような異物を取除くため、バフ研磨を行う。
走行することによりトレッド表面が摩耗し、図２に示す
ような形状となりいわゆる第１寿命が終了した摩耗タイ
ヤ１Ｂとなる。摩耗した外側ゴム層４の表面近傍には、
砂利、ガラス等の異物が多数喰い込んでいることが多
く、このような異物を取除くため、バフ研磨を行う。
【００１７】バフ研磨は、図３に示す如く、摩耗したト
レッド面４Ｂを略全面に亘り研磨することにより除去
し、下地外周面７を有するタイヤ基体９を形成する。な
お前記バフ研磨に際してリムＪを装着したまま実施し、
リムを把持することにより高精度に下地外周面を形成す
ることが出来る。
レッド面４Ｂを略全面に亘り研磨することにより除去
し、下地外周面７を有するタイヤ基体９を形成する。な
お前記バフ研磨に際してリムＪを装着したまま実施し、
リムを把持することにより高精度に下地外周面を形成す
ることが出来る。
【００１８】次にタイヤ基体９の下地外周面７の外側に
再生用トレッドゴム１０を外嵌する。再生用トレッドゴ
ム１０は前記下地外周面７を内孔としかつ正規のトレッ
ド面４Ｂを外面とするリング状に、かつ外側ゴム層４と
略同質のゴム組成のゴムを用いて形成される。
再生用トレッドゴム１０を外嵌する。再生用トレッドゴ
ム１０は前記下地外周面７を内孔としかつ正規のトレッ
ド面４Ｂを外面とするリング状に、かつ外側ゴム層４と
略同質のゴム組成のゴムを用いて形成される。
【００１９】本実施例では、再生用トレッドゴム１０は
未加硫の状態でタイヤ基体９に外嵌し、タイヤ基体９及
びリムＪとともに加硫し、加硫によりタイヤ基体９と更
生用トレッドゴム１０とを一体化し更生タイヤ１Ａを得
ることが出来る。
未加硫の状態でタイヤ基体９に外嵌し、タイヤ基体９及
びリムＪとともに加硫し、加硫によりタイヤ基体９と更
生用トレッドゴム１０とを一体化し更生タイヤ１Ａを得
ることが出来る。
【００２０】なお更生用トレッドゴム１０は予め加硫処
理を行った後、接着剤などを用いてタイヤ基体９と接着
により固定してもよい。又第１寿命終了時においてトレ
ッド面の摩耗が中間ゴム層３に及んだ場合には、中間ゴ
ム層３においても更生用トレッドゴム１０を用いて補修
する。
理を行った後、接着剤などを用いてタイヤ基体９と接着
により固定してもよい。又第１寿命終了時においてトレ
ッド面の摩耗が中間ゴム層３に及んだ場合には、中間ゴ
ム層３においても更生用トレッドゴム１０を用いて補修
する。
【００２１】
【具体例】タイヤサイズが７．００−１２であり図１に
示すタイヤにおいて、トレッド面４Ａの摩耗が中間ゴム
層３のバンド層５近くまで進行した第１寿命のタイヤを
バフ研磨しタイヤ基体９を形成するとともに、リムＪを
装着したままのタイヤ基体９に、未加硫の更生用トレッ
ドゴムを外嵌し、かつ１５３℃で加硫処理を行ない更生
タイヤ（実施例）を製作した。なお比較のため従来通り
リムを取外して更生工場に送り従来通り更生した同サイ
ズのリトレッドタイヤ（比較例）を製作し、作業性、耐
久性を比較するとともに、加硫時間及び材料費について
新品タイヤを製作した場合におけるそれらと比較した。
示すタイヤにおいて、トレッド面４Ａの摩耗が中間ゴム
層３のバンド層５近くまで進行した第１寿命のタイヤを
バフ研磨しタイヤ基体９を形成するとともに、リムＪを
装着したままのタイヤ基体９に、未加硫の更生用トレッ
ドゴムを外嵌し、かつ１５３℃で加硫処理を行ない更生
タイヤ（実施例）を製作した。なお比較のため従来通り
リムを取外して更生工場に送り従来通り更生した同サイ
ズのリトレッドタイヤ（比較例）を製作し、作業性、耐
久性を比較するとともに、加硫時間及び材料費について
新品タイヤを製作した場合におけるそれらと比較した。
【００２２】１）加硫時間 新品タイヤは加硫に１５０分要したのに比べて、実施例
のものは５０分と大巾に加硫時間を短縮することが出来
た。
のものは５０分と大巾に加硫時間を短縮することが出来
た。
【００２３】２）材料費 新品タイヤを１００とした場合、実施例のものは僅かに
１５で済み材料費を大巾に節減することが出来た。
１５で済み材料費を大巾に節減することが出来た。
【００２４】３）この他タイヤサイズ及びタイヤの摩耗
程度の異なるものについて同様に比較を行ったところ、
加硫時間は平均して６０％短縮でき、又材料費について
は、特に高価な内ゴム層及びバンド層の新規作成が不要
となるため、平均８０％程度節減できることが確認でき
た。
程度の異なるものについて同様に比較を行ったところ、
加硫時間は平均して６０％短縮でき、又材料費について
は、特に高価な内ゴム層及びバンド層の新規作成が不要
となるため、平均８０％程度節減できることが確認でき
た。
【００２５】４）耐久性 実施例のものと、比較例のものとを夫々２．５ｔｏｎの
フォークリフトに装着し５０ｍの試験路を反復往復する
とともに、リムとの間でスリップが始まる時間をもって
判定したところ実施例のものは比較例のものを１００と
する指数が２３０であった。
フォークリフトに装着し５０ｍの試験路を反復往復する
とともに、リムとの間でスリップが始まる時間をもって
判定したところ実施例のものは比較例のものを１００と
する指数が２３０であった。
【００２６】５）作業性 実施例のものはリムを脱・装着する時間が省略できるた
め、総作業時間が実施例のものは比較例のものに比べて
５０％向上した。
め、総作業時間が実施例のものは比較例のものに比べて
５０％向上した。
【００２７】
【発明の効果】叙上の如く本発明の更生方法は、摩耗タ
イヤを、リムを取外すことなくその周面を補修する方法
であるため、タイヤの製作において、製作時間の短縮
と、材料費が大巾に節減でき、しかも従来処理に困って
いた摩耗したタイヤを有効に利用することが出来る。
イヤを、リムを取外すことなくその周面を補修する方法
であるため、タイヤの製作において、製作時間の短縮
と、材料費が大巾に節減でき、しかも従来処理に困って
いた摩耗したタイヤを有効に利用することが出来る。
【図１】本発明の更生方法に用いる新品タイヤの断面図
である。
である。
【図２】その摩耗した状態を示す断面図である。
【図３】バフ研磨した後のタイヤの基体を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】更生したタイヤを示す断面図である。
２ 内側ゴム層 ３ 中間ゴム層 ４ 外側ゴム層 ４Ａ トレッド面 ７ 下地外周面 ９ タイヤ基体 １０ 更生用トレッドゴム Ｊ リム
Claims (1)
- 【請求項１】ニューマチック型ソリッドタイヤにおい
て、トレッド面が摩耗した摩耗タイヤを、リムから取外
すことなく、該外周面をバフにより研磨することにより
正規トレッド面よりも小径の下地外周面を有するタイヤ
基体を形成するとともに、前記タイヤ基体の補修外周面
の外側に、更生用トレッドゴムを外嵌しかつ前記タイヤ
基体と前記更生用トレッドゴムとを接着により一体化す
るニューマチック型ソリッドタイヤの更生方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4263061A JPH0679808A (ja) | 1992-09-03 | 1992-09-03 | ニューマチック型ソリッドタイヤの更生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4263061A JPH0679808A (ja) | 1992-09-03 | 1992-09-03 | ニューマチック型ソリッドタイヤの更生方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0679808A true JPH0679808A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=17384311
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4263061A Pending JPH0679808A (ja) | 1992-09-03 | 1992-09-03 | ニューマチック型ソリッドタイヤの更生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679808A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6872271B2 (en) | 2002-03-22 | 2005-03-29 | Renu Industrial Tire, Inc. | Process for retreading solid tires |
| EP1669215A1 (en) * | 2004-12-08 | 2006-06-14 | Maeda Shell Service Co., Ltd. | Retreaded solid tire and method of producing same |
| JP2009051027A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-12 | Onodani Kiko Kk | ソリッドタイヤの再生方法 |
| US9194124B2 (en) | 2011-12-09 | 2015-11-24 | 3M Innovative Properties Company | Acoustic light panel |
| CN108891203A (zh) * | 2018-07-25 | 2018-11-27 | 建大橡胶（中国）有限公司 | 一种复合式一体胎 |
-
1992
- 1992-09-03 JP JP4263061A patent/JPH0679808A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6872271B2 (en) | 2002-03-22 | 2005-03-29 | Renu Industrial Tire, Inc. | Process for retreading solid tires |
| EP1669215A1 (en) * | 2004-12-08 | 2006-06-14 | Maeda Shell Service Co., Ltd. | Retreaded solid tire and method of producing same |
| JP2009051027A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-12 | Onodani Kiko Kk | ソリッドタイヤの再生方法 |
| US9194124B2 (en) | 2011-12-09 | 2015-11-24 | 3M Innovative Properties Company | Acoustic light panel |
| CN108891203A (zh) * | 2018-07-25 | 2018-11-27 | 建大橡胶（中国）有限公司 | 一种复合式一体胎 |
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