JPH067953A - アルミニウム材の抵抗溶接法 - Google Patents
アルミニウム材の抵抗溶接法Info
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- JPH067953A JPH067953A JP4140610A JP14061092A JPH067953A JP H067953 A JPH067953 A JP H067953A JP 4140610 A JP4140610 A JP 4140610A JP 14061092 A JP14061092 A JP 14061092A JP H067953 A JPH067953 A JP H067953A
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- B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】アルミニウムまたはその合金からなる被溶接部
材（１）（１）を、その接合界面にインサート材（２）
を介在させて抵抗溶接する抵抗溶接法において、溶接電
流を小さくでき、かつナゲット径を大きくでき、接合強
度も増大し得るアルミニウム材の抵抗溶接法を提供す
る。 【構成】インサート材（２）が、Ｓｉとフッ化物系フラ
ックスを含み、さらにＡｌ及び不可避不純物を含み、フ
ッ化物系フラックスを除く元素の合計含有量に対してＳ
ｉ含有量が０．０５〜１５wt％であり、フラックスを除
く元素の合計とフッ化物系フラックスとが重量比で９
９：１〜７０：３０の割合で配合され、かつ密度が理論
値の９０％以上であるフラックス含有Ａｌ合金からな
る。インサート材の厚さは接合すべきアルミニウム被溶
接部材よりも薄い。
材（１）（１）を、その接合界面にインサート材（２）
を介在させて抵抗溶接する抵抗溶接法において、溶接電
流を小さくでき、かつナゲット径を大きくでき、接合強
度も増大し得るアルミニウム材の抵抗溶接法を提供す
る。 【構成】インサート材（２）が、Ｓｉとフッ化物系フラ
ックスを含み、さらにＡｌ及び不可避不純物を含み、フ
ッ化物系フラックスを除く元素の合計含有量に対してＳ
ｉ含有量が０．０５〜１５wt％であり、フラックスを除
く元素の合計とフッ化物系フラックスとが重量比で９
９：１〜７０：３０の割合で配合され、かつ密度が理論
値の９０％以上であるフラックス含有Ａｌ合金からな
る。インサート材の厚さは接合すべきアルミニウム被溶
接部材よりも薄い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、アルミニウム材のス
ポット溶接等に用いられるアルミニウム材の抵抗溶接法
に関する。
ポット溶接等に用いられるアルミニウム材の抵抗溶接法
に関する。
【０００２】なおこの明細書において、「アルミニウム
材」の語はアルミニウム材とその合金材の両方を含む意
味で用いる。
材」の語はアルミニウム材とその合金材の両方を含む意
味で用いる。
【０００３】
【従来の技術】周知のとおり、抵抗溶接法は、銅製その
他の電極を被溶接部材部材に接触状態に配置し、加圧下
で被溶接部材の接合予定箇所に電流を流し、その電流に
よる抵抗発熱で接合部の温度を上昇させ、溶接を行う方
法である。しかるに、アルミニウム材は、固有抵抗が小
さく熱伝導度が大であるため発熱量が小さい。このた
め、アルミニウム材の抵抗溶接法においては、発熱量を
大にするため大きな溶接電流を流しているが、溶接電流
が大きいと電極先端で銅とアルミニウムとの合金を作っ
てしまい、電極寿命が短くなるという欠点があった。ま
た、電気伝導度が大きいため、接合界面に形成される断
面碁石形の溶着部即ちナゲットの径を大きくすることが
できず、充分な接合強度を得ることができないというよ
うな欠点もあった。
他の電極を被溶接部材部材に接触状態に配置し、加圧下
で被溶接部材の接合予定箇所に電流を流し、その電流に
よる抵抗発熱で接合部の温度を上昇させ、溶接を行う方
法である。しかるに、アルミニウム材は、固有抵抗が小
さく熱伝導度が大であるため発熱量が小さい。このた
め、アルミニウム材の抵抗溶接法においては、発熱量を
大にするため大きな溶接電流を流しているが、溶接電流
が大きいと電極先端で銅とアルミニウムとの合金を作っ
てしまい、電極寿命が短くなるという欠点があった。ま
た、電気伝導度が大きいため、接合界面に形成される断
面碁石形の溶着部即ちナゲットの径を大きくすることが
できず、充分な接合強度を得ることができないというよ
うな欠点もあった。
【０００４】そこで、かかる欠点を解消しうるアルミニ
ウム材の抵抗溶接法として、アルミニウムまたはその合
金からなる被溶接部材の接合界面にインサート材を介在
させるとともに、このインサート材として、電気伝導度
が低くかつ板厚の薄いアルミニウム材を用いて抵抗溶接
を行う方法が提案されている（例えば特開昭６３−２７
８６７９号）。
ウム材の抵抗溶接法として、アルミニウムまたはその合
金からなる被溶接部材の接合界面にインサート材を介在
させるとともに、このインサート材として、電気伝導度
が低くかつ板厚の薄いアルミニウム材を用いて抵抗溶接
を行う方法が提案されている（例えば特開昭６３−２７
８６７９号）。
【０００５】かかる抵抗溶接法によれば、インサート材
の電気伝導度が低くかつ肉厚が薄いため発熱効率が高
く、従って小さな溶接電流で大きな発熱を生じさせて、
主としてインサート材を溶融させることができ、大きな
ナゲット径を得ることができるとされている。
の電気伝導度が低くかつ肉厚が薄いため発熱効率が高
く、従って小さな溶接電流で大きな発熱を生じさせて、
主としてインサート材を溶融させることができ、大きな
ナゲット径を得ることができるとされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような抵抗溶接法でさえ、ナゲット径を十分に大きくで
きない場合があるとか、接合強度に劣る場合があるとい
うような欠点があった。その原因について調べたとこ
ろ、次のようなことがわかった。即ち、アルミニウム材
は容易に酸化膜を生じることから、アルミニウム被溶接
部材の接合界面にも酸化膜を生じており、これがナゲッ
ト径の径大化、接合強度の増大を妨げているものと推測
されることがわかった。
ような抵抗溶接法でさえ、ナゲット径を十分に大きくで
きない場合があるとか、接合強度に劣る場合があるとい
うような欠点があった。その原因について調べたとこ
ろ、次のようなことがわかった。即ち、アルミニウム材
は容易に酸化膜を生じることから、アルミニウム被溶接
部材の接合界面にも酸化膜を生じており、これがナゲッ
ト径の径大化、接合強度の増大を妨げているものと推測
されることがわかった。
【０００７】この発明は、かかる技術的背景に鑑みてな
されたものであって、溶接電流を小さくでき、かつナゲ
ット径を大きくでき、接合強度も増大し得るアルミニウ
ム材の抵抗溶接法の提供を目的とするものである。
されたものであって、溶接電流を小さくでき、かつナゲ
ット径を大きくでき、接合強度も増大し得るアルミニウ
ム材の抵抗溶接法の提供を目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、アルミニウムまたはその合金からなる
被溶接部材を、その接合界面にインサート材を介在させ
て抵抗溶接するアルミニウム材の抵抗溶接法において、
前記インサート材が、Ｓｉとフッ化物系フラックスを含
み、さらにＡｌ及び不可避不純物を含み、フッ化物系フ
ラックスを除く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量が
０．０５〜１５wt％であり、かつフラックスを除く元素
の合計とフッ化物系フラックスとが重量比で９９：１〜
７０：３０の割合で配合され、かつ密度が理論値の９０
％以上であることを特徴とするフラックス含有Ａｌ合金
からなり、かつインサート材の厚さが接合すべき被溶接
部材よりも薄いことを特徴とするアルミニウム材の抵抗
溶接法を要旨とするものである。
に、この発明は、アルミニウムまたはその合金からなる
被溶接部材を、その接合界面にインサート材を介在させ
て抵抗溶接するアルミニウム材の抵抗溶接法において、
前記インサート材が、Ｓｉとフッ化物系フラックスを含
み、さらにＡｌ及び不可避不純物を含み、フッ化物系フ
ラックスを除く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量が
０．０５〜１５wt％であり、かつフラックスを除く元素
の合計とフッ化物系フラックスとが重量比で９９：１〜
７０：３０の割合で配合され、かつ密度が理論値の９０
％以上であることを特徴とするフラックス含有Ａｌ合金
からなり、かつインサート材の厚さが接合すべき被溶接
部材よりも薄いことを特徴とするアルミニウム材の抵抗
溶接法を要旨とするものである。
【０００９】被溶接部材を構成するアルミニウム材とし
ては、その組成が特に限定されるものではなく、各種組
成のものを適宜用い得る。
ては、その組成が特に限定されるものではなく、各種組
成のものを適宜用い得る。
【００１０】インサート材は、被溶接部材の接合界面に
介在配置させるが、例えば抵抗スポット溶接の場合は、
図１に示すように、２枚の被溶接部材（１）（１）の接
合面を重ねるとともに、その中間に板状のインサート材
（２）をサンドイッチ状に挟んで配置する。
介在配置させるが、例えば抵抗スポット溶接の場合は、
図１に示すように、２枚の被溶接部材（１）（１）の接
合面を重ねるとともに、その中間に板状のインサート材
（２）をサンドイッチ状に挟んで配置する。
【００１１】この発明では、インサート材（２）として
フラックス含有アルミニウム合金を用いるが、この理由
は、合金中のフラックスの作用により溶接時に被溶接部
材の接合部表面に形成されている酸化膜を除去して、イ
ンサート材と被溶接部材との界面に生じるナゲットの生
成を促進し、ひいてはナゲット径を大きくするととも
に、強固な溶融接合を実現するためである。
フラックス含有アルミニウム合金を用いるが、この理由
は、合金中のフラックスの作用により溶接時に被溶接部
材の接合部表面に形成されている酸化膜を除去して、イ
ンサート材と被溶接部材との界面に生じるナゲットの生
成を促進し、ひいてはナゲット径を大きくするととも
に、強固な溶融接合を実現するためである。
【００１２】かかるフラックス含有アルミニウム合金に
ついて具体的に説明すると次のとおりである。まず、合
金中のＳｉは合金の融点を低下せしめて溶融を促進し、
ひいては小さな溶接電流で大きな溶融量を得て径大ナゲ
ットを形成させるのに有効な元素であるが、フッ化物系
フラックスを除く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量
が０．０５wt％未満の場合、あるいは１５wt％を越える
場合には液相線温度が高くなり溶融促進効果に乏しいも
のとなる。従って、Ｓｉ含有量はフラックスを除く元素
の合計値に対して０．０５〜１５wt％の範囲に規定され
なければならない。特に好ましいＳｉの含有範囲は３〜
１２wt％である。
ついて具体的に説明すると次のとおりである。まず、合
金中のＳｉは合金の融点を低下せしめて溶融を促進し、
ひいては小さな溶接電流で大きな溶融量を得て径大ナゲ
ットを形成させるのに有効な元素であるが、フッ化物系
フラックスを除く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量
が０．０５wt％未満の場合、あるいは１５wt％を越える
場合には液相線温度が高くなり溶融促進効果に乏しいも
のとなる。従って、Ｓｉ含有量はフラックスを除く元素
の合計値に対して０．０５〜１５wt％の範囲に規定され
なければならない。特に好ましいＳｉの含有範囲は３〜
１２wt％である。
【００１３】また、Ｓｉのほかに合金の強度向上ひいて
は接合部の強度向上のために、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｚｎの１種
または２種以上を含有せしめても良い。Ｍｇ、Ｃｕ、Ｚ
ｎの含有量はフラックスを除く元素の合計値に対してＭ
ｇ：０．０５〜５wt％、Ｃｕ０．０５〜５wt％、Ｚｎ：
０．０５〜５wt％とするのが良い。
は接合部の強度向上のために、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｚｎの１種
または２種以上を含有せしめても良い。Ｍｇ、Ｃｕ、Ｚ
ｎの含有量はフラックスを除く元素の合計値に対してＭ
ｇ：０．０５〜５wt％、Ｃｕ０．０５〜５wt％、Ｚｎ：
０．０５〜５wt％とするのが良い。
【００１４】前記フッ化物系フラックスの種類は特に限
定されるものではなく、例えばフッ化カリウム（ＫＦ）
とフッ化アルミニウム（ＡｌＦ3 ）とを４５．８〜５
４．２の共晶組成ないしはそれに近い組成範囲に含んで
実質的に錯体化された錯体混合物、ＫＡｌＦ4 、Ｋ2 Ａ
ｌＦ5 、Ｋ3 ＡｌＦ6 等の錯体化物を用いれば良い。
定されるものではなく、例えばフッ化カリウム（ＫＦ）
とフッ化アルミニウム（ＡｌＦ3 ）とを４５．８〜５
４．２の共晶組成ないしはそれに近い組成範囲に含んで
実質的に錯体化された錯体混合物、ＫＡｌＦ4 、Ｋ2 Ａ
ｌＦ5 、Ｋ3 ＡｌＦ6 等の錯体化物を用いれば良い。
【００１５】合金中のＡｌ、Ｓｉ等とフラックスの配合
比率は、フラックスを除く元素の合計量とフラックスと
が重量比で９９：１〜７０：３０となるように設定され
なければならない。フラックス量が重量比で９９：１よ
りも少なくなると、溶接時に被溶接部材表面の酸化膜を
十分に除去できず、ひいてはナゲットの広がりが妨げら
れナゲット径を大きくできないうえ、充分な接合強度が
得られないからである。一方、７０：３０よりもフラッ
クス量が多すぎると、両者を配合しての固形化が困難と
なり、インサート材そのものの製造が困難となる。フッ
化物系フラックスを除く元素の合計とフラックスとの好
ましい配合比率は、重量比で９９：１〜７５：２５であ
り、特に好ましくは重量比で９８：２〜８０：２０であ
る。
比率は、フラックスを除く元素の合計量とフラックスと
が重量比で９９：１〜７０：３０となるように設定され
なければならない。フラックス量が重量比で９９：１よ
りも少なくなると、溶接時に被溶接部材表面の酸化膜を
十分に除去できず、ひいてはナゲットの広がりが妨げら
れナゲット径を大きくできないうえ、充分な接合強度が
得られないからである。一方、７０：３０よりもフラッ
クス量が多すぎると、両者を配合しての固形化が困難と
なり、インサート材そのものの製造が困難となる。フッ
化物系フラックスを除く元素の合計とフラックスとの好
ましい配合比率は、重量比で９９：１〜７５：２５であ
り、特に好ましくは重量比で９８：２〜８０：２０であ
る。
【００１６】インサート材用の上記フラックス含有アル
ミニウム合金は、一般には、Ａｌ粉末とＳｉ粉末等とフ
ラックス粉末とを混合し、熱間プレス等により圧粉固化
して製作されるが、内部空気の残留によりフラックス含
有合金の密度は、Ａｌ、Ｓｉ、フラックス等単体のそれ
ぞれの密度から計算される理論値よりも一般には小さく
なる。而してこの発明では、合金の密度が理論値に対し
て９０％以上でなければならない。合金の密度が理論値
の９０％未満では、Ａｌ、Ｓｉ等とフラックスとが固化
しているものの内部までポアが連通して脆いものとなっ
ている危険が有り、その後の二次加工も困難で実際上イ
ンサート材としての機能にも劣るものとなる。特に好ま
しくは、合金の密度はこれを理論値の９５％以上とする
のが良い。
ミニウム合金は、一般には、Ａｌ粉末とＳｉ粉末等とフ
ラックス粉末とを混合し、熱間プレス等により圧粉固化
して製作されるが、内部空気の残留によりフラックス含
有合金の密度は、Ａｌ、Ｓｉ、フラックス等単体のそれ
ぞれの密度から計算される理論値よりも一般には小さく
なる。而してこの発明では、合金の密度が理論値に対し
て９０％以上でなければならない。合金の密度が理論値
の９０％未満では、Ａｌ、Ｓｉ等とフラックスとが固化
しているものの内部までポアが連通して脆いものとなっ
ている危険が有り、その後の二次加工も困難で実際上イ
ンサート材としての機能にも劣るものとなる。特に好ま
しくは、合金の密度はこれを理論値の９５％以上とする
のが良い。
【００１７】フラックス含有アルミニウム合金の好まし
い具体的な製法を述べると次のとおりである。即ち、ま
ず出発材料としてＡｌ粉末、Ｓｉ粉末、フラックス粉末
或いはさらにＭｇ粉末、Ｃｕ粉末、Ｚｎ粉末を用意す
る。これら粉末は、その均一混合を図るべくＡｌ粉末は
平均粒径４４μｍ以下に、Ｓｉ粉末は平均粒径５μｍ以
下に、フラックス粉末は平均粒径３０μｍ以下にそれぞ
れ微粉砕しておくのが好ましい。なお、出発材料として
必ずしもＡｌとＳｉ等を単体で用いなければならないも
のではなく、Ａｌ−Ｓｉ系合金の粉末を用いても良い。
い具体的な製法を述べると次のとおりである。即ち、ま
ず出発材料としてＡｌ粉末、Ｓｉ粉末、フラックス粉末
或いはさらにＭｇ粉末、Ｃｕ粉末、Ｚｎ粉末を用意す
る。これら粉末は、その均一混合を図るべくＡｌ粉末は
平均粒径４４μｍ以下に、Ｓｉ粉末は平均粒径５μｍ以
下に、フラックス粉末は平均粒径３０μｍ以下にそれぞ
れ微粉砕しておくのが好ましい。なお、出発材料として
必ずしもＡｌとＳｉ等を単体で用いなければならないも
のではなく、Ａｌ−Ｓｉ系合金の粉末を用いても良い。
【００１８】次に、上記各粉末を、前述した所定の配合
比率になるように混合した後、Ａｌ缶等の容器に充填し
たのち、容器内を１ｍｍＨｇ以下に脱ガスし、次いで熱
間プレス等により加熱圧粉する。
比率になるように混合した後、Ａｌ缶等の容器に充填し
たのち、容器内を１ｍｍＨｇ以下に脱ガスし、次いで熱
間プレス等により加熱圧粉する。
【００１９】次に、得られた熱圧成形体の外側の缶体を
切削除去した後、成形体に押出等の二次加工を施して所
期する厚さの板状インサート材を得る。
切削除去した後、成形体に押出等の二次加工を施して所
期する厚さの板状インサート材を得る。
【００２０】インサート材（２）の厚さは、接合される
べき被溶接部材（１）（１）のうちの厚さの薄いものよ
りもさらに薄くしなければならない。この理由は、接合
界面に形成されるナゲットを１つにして発熱効率を高く
し、ナゲット径を大きくするためである。つまり、イン
サート材の厚さが厚いと、インサート材の両面に存在す
る各被溶接部材との界面で別々のナゲットが形成され、
発熱効率が低くなり径小のナゲットしか得られないこと
から、これを防止するためである。
べき被溶接部材（１）（１）のうちの厚さの薄いものよ
りもさらに薄くしなければならない。この理由は、接合
界面に形成されるナゲットを１つにして発熱効率を高く
し、ナゲット径を大きくするためである。つまり、イン
サート材の厚さが厚いと、インサート材の両面に存在す
る各被溶接部材との界面で別々のナゲットが形成され、
発熱効率が低くなり径小のナゲットしか得られないこと
から、これを防止するためである。
【００２１】溶接に際しては、図１に示すように、被溶
接部材（１）（１）を加圧し、被溶接部材の外面に電極
（３）（３）を接触させて電流を流す。インサート材
（２）を構成するアルミニウム合金は、Ｓｉの添加によ
り溶融し易くなっているから、小さな溶接電流で大きな
溶融量を得ることができる。
接部材（１）（１）を加圧し、被溶接部材の外面に電極
（３）（３）を接触させて電流を流す。インサート材
（２）を構成するアルミニウム合金は、Ｓｉの添加によ
り溶融し易くなっているから、小さな溶接電流で大きな
溶融量を得ることができる。
【００２２】インサート材（２）の溶融に伴い、インサ
ート材に含有されているフラックスが被溶接部材の表面
酸化膜除去作用を発揮し、インサート材（２）と被溶接
部材（１）（１）との接合界面に生じるナゲットの生成
が促進され、かつ強固な溶融接合が達成される。
ート材に含有されているフラックスが被溶接部材の表面
酸化膜除去作用を発揮し、インサート材（２）と被溶接
部材（１）（１）との接合界面に生じるナゲットの生成
が促進され、かつ強固な溶融接合が達成される。
【００２３】
（実施例１）幅３０ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚さ１．４
ｍｍのＡ５０５２Ａｌ合金からなる２枚の被溶接部材
と、幅３０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのイン
サート材とを用意した。インサート材は以下の手順によ
り製作した。
ｍｍのＡ５０５２Ａｌ合金からなる２枚の被溶接部材
と、幅３０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのイン
サート材とを用意した。インサート材は以下の手順によ
り製作した。
【００２４】即ち、まず純度９９．５％のアルミニウム
粉末（平均粒径４４μｍ）とＳｉ粉末（平均粒径５μ
ｍ）とフッ化物系フラックス粉末（平均粒径３０μｍ）
を用意した。なお、フラックスとしてはＫＦとＡｌＦ
３ の共晶組成物を用いた。
粉末（平均粒径４４μｍ）とＳｉ粉末（平均粒径５μ
ｍ）とフッ化物系フラックス粉末（平均粒径３０μｍ）
を用意した。なお、フラックスとしてはＫＦとＡｌＦ
３ の共晶組成物を用いた。
【００２５】次に、上記のＡｌ粉末、Ｓｉ粉末、フラッ
クス粉末を、ＡｌとＳｉとの合計に対してＳｉが１０wt
％となる比率で、またＡｌとＳｉの合計値とフラックス
とが重量比で８０：２０となる比率で混合した後、混合
物を直径３インチ×長さ２００ｍｍのＡｌ缶にそれぞれ
大気中にて充填した。
クス粉末を、ＡｌとＳｉとの合計に対してＳｉが１０wt
％となる比率で、またＡｌとＳｉの合計値とフラックス
とが重量比で８０：２０となる比率で混合した後、混合
物を直径３インチ×長さ２００ｍｍのＡｌ缶にそれぞれ
大気中にて充填した。
【００２６】次に、上気各Ａｌ缶を５００℃の炉中に配
置してＡｌ缶内を１ｍｍＨｇ以下に真空脱ガスした。
置してＡｌ缶内を１ｍｍＨｇ以下に真空脱ガスした。
【００２７】その後、上記Ａｌ缶を４８０℃に加熱した
のち、熱間プレスを用いて最大圧力４００トンにて熱圧
成形したところ、成形体の長さは１１０ｍｍとなった。
のち、熱間プレスを用いて最大圧力４００トンにて熱圧
成形したところ、成形体の長さは１１０ｍｍとなった。
【００２８】その後、成形体の外側に付着しているＡｌ
缶体を切削で除去した後、熱間押出機により温度５００
℃の温度で平板に押出し、その後圧延することによりイ
ンサート材に製作した。
缶体を切削で除去した後、熱間押出機により温度５００
℃の温度で平板に押出し、その後圧延することによりイ
ンサート材に製作した。
【００２９】そして、図１に示すように、被溶接部材の
端部どうしを、中間に上記インサート材をサンドイッチ
状に介在配置した状態に重ねて加圧し、抵抗溶接による
スポット溶接を行った。
端部どうしを、中間に上記インサート材をサンドイッチ
状に介在配置した状態に重ねて加圧し、抵抗溶接による
スポット溶接を行った。
【００３０】（比較例１）インサート材として、幅３０
ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのＡ４０４５Ａｌ
合金を用いた以外は、実施例と同様にして抵抗溶接によ
るスポット溶接を行った。
ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍのＡ４０４５Ａｌ
合金を用いた以外は、実施例と同様にして抵抗溶接によ
るスポット溶接を行った。
【００３１】（比較例２）インサート材を介在させるこ
となく、被溶接部材を直接重ね合わせた以外は実施例と
同様にして抵抗溶接によるスポット溶接を行った。
となく、被溶接部材を直接重ね合わせた以外は実施例と
同様にして抵抗溶接によるスポット溶接を行った。
【００３２】以上の３種類の抵抗溶接における溶接電流
は表１のとおりであった。また、得られた３種類の溶接
品につき、ナゲット径および引張せん断荷重を調べたと
ころ、表１のとおりであった。
は表１のとおりであった。また、得られた３種類の溶接
品につき、ナゲット径および引張せん断荷重を調べたと
ころ、表１のとおりであった。
【００３３】
【表１】 表１の結果からわかるように、本発明によれば、溶接電
流が小さいにもかかわらず、ナゲット径を大きくでき、
引張せん断荷重も大きくでき、優れた接合強度が得られ
ることを確認し得た。なお、比較例１の引張せん断力が
小さいのは、インサート材と被溶接部材の接合が不十分
なためと考えられる。
流が小さいにもかかわらず、ナゲット径を大きくでき、
引張せん断荷重も大きくでき、優れた接合強度が得られ
ることを確認し得た。なお、比較例１の引張せん断力が
小さいのは、インサート材と被溶接部材の接合が不十分
なためと考えられる。
【００３４】
【発明の効果】この発明は上述の次第で、インサート材
として、Ｓｉとフッ化物系フラックスを含み、さらにＡ
ｌ及び不可避不純物を含み、フッ化物系フラックスを除
く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量が０．０５〜１
５wt％であり、かつフラックスを除く元素の合計とフッ
化物系フラックスとが重量比で９９：１〜７０：３０の
割合で配合され、かつ密度が理論値の９０％以上である
フラックス含有アルミニウム合金を用いるものであるか
ら、小さな溶接電流で大きな溶融量が得られ、従って、
大きな溶接電流を流した場合に生じる電極先端でのＣｕ
とＡｌとの合金化の危険を低減でき、電極寿命を長くで
きる。しかも、インサート材中のフラックスが溶融時に
被溶接部材表面の酸化膜の除去作用を発揮するから、イ
ンサート材と被溶接部材の接合界面のナゲットが広がる
ととも強固な溶融接合を実現でき、インサート材の厚さ
が被溶接部材の厚さよりも薄いため発熱効率が高いこと
とも相俟って、ナゲット径の大きな接合強度に優れた溶
接品を提供できる。
として、Ｓｉとフッ化物系フラックスを含み、さらにＡ
ｌ及び不可避不純物を含み、フッ化物系フラックスを除
く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量が０．０５〜１
５wt％であり、かつフラックスを除く元素の合計とフッ
化物系フラックスとが重量比で９９：１〜７０：３０の
割合で配合され、かつ密度が理論値の９０％以上である
フラックス含有アルミニウム合金を用いるものであるか
ら、小さな溶接電流で大きな溶融量が得られ、従って、
大きな溶接電流を流した場合に生じる電極先端でのＣｕ
とＡｌとの合金化の危険を低減でき、電極寿命を長くで
きる。しかも、インサート材中のフラックスが溶融時に
被溶接部材表面の酸化膜の除去作用を発揮するから、イ
ンサート材と被溶接部材の接合界面のナゲットが広がる
ととも強固な溶融接合を実現でき、インサート材の厚さ
が被溶接部材の厚さよりも薄いため発熱効率が高いこと
とも相俟って、ナゲット径の大きな接合強度に優れた溶
接品を提供できる。
【図１】この発明の実施状態を模式的に示す断面図であ
る。
る。
１…被溶接部材 ２…インサート材 ３…電極
フロントページの続き (72)発明者 佐藤 昭一 大阪府堺市海山町６丁224番地 昭和アル ミニウム株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミニウムまたはその合金からなる被
溶接部材を、その接合界面にインサート材を介在させて
抵抗溶接するアルミニウム材の抵抗溶接法において、 前記インサート材が、Ｓｉとフッ化物系フラックスを含
み、さらにＡｌ及び不可避不純物を含み、フッ化物系フ
ラックスを除く元素の合計含有量に対してＳｉ含有量が
０．０５〜１５wt％であり、かつフラックスを除く元素
の合計とフッ化物系フラックスとが重量比で９９：１〜
７０：３０の割合で配合され、かつ密度が理論値の９０
％以上であることを特徴とするフラックス含有Ａｌ合金
からなり、かつインサート材の厚さが被溶接部材よりも
薄いことを特徴とするアルミニウム材の抵抗溶接法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04140610A JP3113736B2 (ja) | 1992-06-01 | 1992-06-01 | アルミニウム材の抵抗溶接法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04140610A JP3113736B2 (ja) | 1992-06-01 | 1992-06-01 | アルミニウム材の抵抗溶接法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH067953A true JPH067953A (ja) | 1994-01-18 |
| JP3113736B2 JP3113736B2 (ja) | 2000-12-04 |
Family
ID=15272715
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04140610A Expired - Fee Related JP3113736B2 (ja) | 1992-06-01 | 1992-06-01 | アルミニウム材の抵抗溶接法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3113736B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08132252A (ja) * | 1994-11-10 | 1996-05-28 | Honda Motor Co Ltd | アルミニウム材の抵抗溶接方法及びｔ字型アルミニウム構造体 |
| JP2008188660A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Tokyu Car Corp | レーザ溶接方法 |
| US8426762B2 (en) * | 2006-12-08 | 2013-04-23 | E.O. Paton Electric Welding Institute Of The National Academy Of Sciences Of Ukraine | Method of resistance butt welding using corrugated flux-filled metal inserts |
| CN106583900A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-04-26 | 深圳倍声声学技术有限公司 | 一种用于动铁受话器部件的电阻点焊方法 |
-
1992
- 1992-06-01 JP JP04140610A patent/JP3113736B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08132252A (ja) * | 1994-11-10 | 1996-05-28 | Honda Motor Co Ltd | アルミニウム材の抵抗溶接方法及びｔ字型アルミニウム構造体 |
| US8426762B2 (en) * | 2006-12-08 | 2013-04-23 | E.O. Paton Electric Welding Institute Of The National Academy Of Sciences Of Ukraine | Method of resistance butt welding using corrugated flux-filled metal inserts |
| JP2008188660A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Tokyu Car Corp | レーザ溶接方法 |
| CN106583900A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-04-26 | 深圳倍声声学技术有限公司 | 一种用于动铁受话器部件的电阻点焊方法 |
| CN106583900B (zh) * | 2016-12-30 | 2019-03-15 | 深圳倍声声学技术有限公司 | 一种用于动铁受话器部件的电阻点焊方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3113736B2 (ja) | 2000-12-04 |
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