JPH0677687A - 車載電磁波シールドケース - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】車両に搭載される電子部品用として、充分なシ
ールド効果を有し、しかも成形性に優れた電磁波シール
ドケースを提供する。 【構成】電磁波シールドケースが、３〜１０重量％のス
テンレス繊維と、カーボンブラックおよびタルクの少な
くとも一方とを含む配合材がポリプロピレン樹脂中に１
３〜６５重量％で配合されて成る樹脂組成物により形成
される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両に搭載される電子
部品、たとえばエンジン制御系、安全系、操舵系、駆動
系、照明系および空調系等の電子制御ユニット、ならび
にセンサおよびアクチュエータ等に用いられる電磁波シ
ールドケースに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、車載電子部品において電磁波をシ
ールドするにあたっては、次の（ａ）〜（ｅ）のような
対策が施されている。

【０００３】（ａ）シールド性を確保するためにケース
を鋼板で形成する。（ｂ）一般樹脂材製ケースが取付け
られる回路基板上を金属板から成るカバーで覆う。（ｃ
−１）Ｃｕ，Ａｌ，ステンレス鋼等の金属繊維の添加に
より導電化した樹脂材でケースを形成する。（ｃ−２）
Ａｌ，Ｎｉ等の金属フレークの添加により導電化した樹
脂材でケースを形成する。（ｃ−３）カーボンブラック
の添加により導電化した樹脂材でケースを形成する。
（ｄ）一般樹脂材で形成されるケースに導電性塗料を塗
布する。（ｅ）一般樹脂材で形成されるケースにメッキ
を施す。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記（ａ）
〜（ｅ）の従来技術では、それぞれ次のような問題があ
る。（ａ）軽量化ニーズに対応することができないだけ
でなく、複雑な形状に対応し難く且つ製造コストが増大
する。（ｂ）回路基板の裏面からの電磁波に対するシー
ルドが不可能であるだけでなく、カバーを設ける分だけ
コストが増大する。（ｃ−１）Ｃｕ，Ａｌでは１０重量
％以上添加しないと良好なシールド効果が期待できず、
したがって樹脂材の比重が大きくなって割高となる。ま
たステンレス繊維については１０重量％以下の添加でも
良好なシールド効果が期待できるが、軽量化、低コスト
化およびリサイクル性に対して合致するポリプロピレン
との組合せでは、少なくとも８重量％以上添加しなけれ
ば冷熱サイクルによる劣化が激しくなるので車載用とし
ての環境に適応できず、したがってコスト増大につなが
る。（ｃ−２）Ｃｕ，Ｎｉでは１０重量％以上添加しな
いと良好なシールド効果が期待できず、したがって樹脂
材の比重が大きくなって割高となる。（Ｃ−３）３０重
量％以上のカーボンブラックを添加しなければシールド
効果が得られないので、シールドケースが脆くなり、ま
た流動性が低下することにより成形性の点で問題があ
る。（ｄ）塗膜の剥離が生じ易く、外観商品性に劣る。
（ｅ）メッキの剥離が生じ易く、外観商品性を考えると
さらに塗装する必要があるのでコスト増大につながる。

【０００５】本発明は、上述の各問題を全て解決した車
載電磁波シールドケースを提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に従う車載電磁波シールドケースは、３〜１
０重量％のステンレス繊維と、カーボンブラックおよび
タルクの少なくとも一方とを含む配合材がポリプロピレ
ン樹脂中に１３〜６５重量％で配合されて成る樹脂組成
物により形成される。

【０００７】本発明のステンレス繊維は、その線径が８
〜１５μｍ、長さが２〜１０ｍｍであることが望まし
い。

【０００８】

【作用】ポリプロピレン樹脂は、比重が比較的小さくか
つ安価であり、しかも熱変形温度が車載用として必要な
１００℃以上である。

【０００９】タルクは、ポリプロピレン樹脂中への添加
により、優れた寸法安定性を発揮するとともに、強度、
剛性および耐熱性の向上に寄与する。特にポリプロピレ
ン樹脂の熱膨張係数を小さくして、冷熱サイクル等によ
る劣化を抑制する効果がある。

【００１０】カーボンブラックは、ポリプロピレン樹脂
中への添加により、優れた寸法安定性を発揮するととも
に、ポリプロピレン樹脂の熱膨張係数を小さくして、冷
熱サイクル等による劣化を抑制する効果があり、しかも
若干の導電性を付与してシールド劣化を抑制する。

【００１１】ステンレス繊維は、低充填率でも体積抵抗
率を低下させることができ、低比重による軽量化を図る
ことができる。またステンレス繊維は、ポリプロピレン
樹脂への単独充填ではシールド効果が低下するが、タル
クおよびカーボンブラックの少なくとも一方を充填した
ポリプロピレン樹脂への充填ではシールド劣化の大幅改
善が図られる。しかも添加量を３〜１０重量％と制限す
ることにより、車載用としてのシールド機能を保証する
ことが可能であるとともに、シールドケース成形用の部
材の摩耗を抑えることが可能となる。

【００１２】さらに配合材のポリプロピレン樹脂中への
充填量を１３〜６５重量％と制限することにより、射出
成形に必要な粘度を確保することができる。

【００１３】

【実施例】以下、図面により本発明の一実施例について
説明する。

【００１４】先ず図１において、車両に搭載される電子
部品のシールドケース１０は、下ケース部材１１と、上
ケース部材１２とが相互に結合されて成るものであり、
両ケース部材１１，１２は、本発明に従う樹脂組成物の
射出成形によりそれぞれ形成される。

【００１５】下ケース部材１１は、底板１３と、該底板
１３の全周縁に連設される側壁１４とで上部を開放した
函状に形成されるものであり、底板１３上には、図示し
ない回路基板を載置するための複数の支持突部１５，１
６，１７が突設されるとともに、リブ２０が碁盤目状に
設けられる。しかも上記支持突部１５〜１７のうち特定
の支持突部１５，１６には、前記回路基板をねじ部材
（図示せず）で固定するための締着孔１８，１９が設け
られる。

【００１６】図２および図３を併せて参照して、側壁１
４には、下方に臨む段部１４ａが外面側に設けられると
ともに、上ケース部材１２を受けるべく上方に臨んだ段
部１４ｂが前記段部１４ａよりも上方位置で内面側に設
けられる。しかも側壁１４の周方向に間隔をあけた複数
位置には、前記段部１４ｂを中間位置に臨ませるととも
に下部を開放した開口部２１が設けられ、各開口部２１
に対応する位置で側壁１４の上部には上方に向けて突部
２２が突設される。

【００１７】また側壁１４には、その周方向に間隔をあ
けた複数個所たとえば３個所に、下ケース部材１１すな
わちシールドケース１０を図示しない支持体に固定する
ためのフランジ２３，２４，２５が外側方に張出して一
体に設けられる。

【００１８】図４および図５において、フランジ２３に
は、図示しないボルトを挿通させるための金属から成る
円筒状のカラー２６が一体にモールド結合されており、
フランジ２３の表裏両面には、カラー２６を同心に囲繞
する環状の突起２７，２８が横断面形状を三角形状とし
て一体に突設される。

【００１９】また他のフランジ２４，２５についても上
記フランジ２３と同様に構成される。

【００２０】再び図１において、上ケース部材１２は、
天井板３０と、該天井板３０の全周縁に連設される側壁
３１とで、該側壁３１を下ケース部材１１における側壁
１４内に嵌合し得る大きさを有して下部を開放した函状
に形成される。

【００２１】図６および図７を併せて参照して、側壁３
１には、下部を開放するとともに上部を閉じて上下に延
びる一対のスリット３２，３３が下ケース部材１１にお
ける開口部２１に対応する位置にそれぞれ設けられてお
り、両スリット３２，３３間には、上ケース部材１２の
内方に撓み得る係止部３４が形成され、該係止部３４の
下端外面には下ケース部材１１の開口部２１上縁に係合
可能な係合爪３５が突設される。また側壁３１の外面の
周方向に間隔をあけた複数位置には、下ケース部材１１
における側壁１４の上縁を受ける規制突部３６が一体に
突設される。

【００２２】したがって下ケース部材１１および上ケー
ス部材１２は、上ケース部材１２を下ケース部材１１に
上方から嵌合し、係止部３４の係合爪３５を対応する開
口部２１の上縁に係合することにより相互に結合される
ことになり、相互結合のためにねじ部材を用いる必要が
ない。

【００２３】上述のような構成の下ケース部材１１およ
び上ケース部材１２、すなわちシールドケース１０を成
形するための樹脂組成物は、ステンレス繊維、カーボン
ブラックおよびタルクを含む配合材がポリプロピレン樹
脂中に配合されて成るものであり、ステンレス繊維の添
加量は３〜１０重量％、カーボンブラックの添加量は１
０〜３０重量％、タルクの添加量は１５〜４０重量％に
設定され、配合材全体の添加量は２８〜６５重量％に設
定される。

【００２４】ところで、ベース樹脂としてポリプロピレ
ン樹脂を選択したのは、比重が小さく、かつ安価である
とともに、熱変形温度が車載用として必要な１００℃以
上であることに基づくものである。

【００２５】ステンレス繊維は、図８で示すように、銅
繊維、炭素繊維、アルミ短繊維、Ｎｉメッキ炭素繊維お
よび黄銅短繊維等に比べると、低充填率でも体積抵抗率
を低下させることができ、低比重による軽量化およびコ
ストダウンが可能である。

【００２６】またステンレス繊維は、低い添加量でも比
較的高いシールド効果が得られるものであるが、ポリプ
ロピレン樹脂との単純な組合せにおいては、車載用を考
慮した（−４０℃〜＋１００℃）の範囲での冷熱サイク
ルに伴ってシールド劣化が激しくなる。しかるに、カー
ボンブラックおよびタルクを添加したポリプロピレン樹
脂にステンレス繊維を添加した場合には、前記冷熱サイ
クルに伴うシールド劣化を抑制することができる。

【００２７】ここで、カーボンブラックが２０重量％、
タルクが３０重量％添加されたポリプロピレン樹脂中に
ステンレス繊維をその添加量を変化させて添加した複数
種類の樹脂材で、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの試
験片を作成し、アドバンテスト社製スペクトラムアナラ
イザＴＲ４１７２およびシールド測定用治具ＴＲ１７３
０１Ａを用いて２５０ＭＨ_Z の電磁波に対するシールド
効果を測定した結果を、３０重量％のガラス繊維を添加
したポリプロピレン樹脂中にステンレス繊維のみを添加
した場合を比較例として示すと、図９のようになる。

【００２８】この図９において、□が本発明に従う試験
片の初期値、■が本発明に従う試験片を（−４０℃〜＋
１００℃）の冷熱サイクルを１２５回繰り返した後の
値、○が比較試験片の初期値、●が前記冷熱サイクル終
了後の値を示すものである。

【００２９】図９から明らかなように、冷熱サイクルに
伴ってシールド効果が減少するが、カーボンブラックお
よびタルクを添加したポリプロピレン樹脂にステンレス
繊維を添加した場合には、たとえばステンレス繊維の添
加量が４重量％の場合において、初期値で約２倍、劣化
後で約７倍のシールド効果が得られるものであり、カー
ボンブラックおよびタルクを添加したポリプロピレン樹
脂にステンレス繊維を添加することにより、シールド劣
化率を大幅に改善することが可能となる。

【００３０】またカーボンブラックが２０重量％、タル
クが３０重量％添加されたポリプロピレン樹脂中でのス
テンレス繊維間の平均距離を変化させた複数種類の樹脂
材で、上述と同一条件下でシールド効果を測定した結果
を示すと、図１０のようになる。

【００３１】ここで、車載用電子部品が外部電磁波によ
り誤作動を起こす可能性のあるシールドレベルが１５ｄ
Ｂであるので、冷熱サイクル終了後の比較例●では、図
１０のＰ点で示す平均距離が必要であり、その平均距離
が１４〜１５重量％の添加量に対応する値であるのに対
し、本発明に従う樹脂材■では、図１０のＰ′点で示す
平均距離で要件を満たすことができ、その平均距離は３
重量％の添加量に対応する値である。すなわちカーボン
ブラックおよびタルクとともにステンレス繊維をポリプ
ロピレン樹脂中に添加した場合には、ステンレス繊維の
添加量の下限値を３重量％とすれば、車載用として必要
な１５ｄＢのシールドレベルを確保することが可能であ
る。而して、ステンレス繊維の添加量を増大すればシー
ルド効果は増大するが、コストの増大や、シールドケー
ス１０の成形装置におけるシリンダや金型の摩耗を考慮
すると、ステンレス繊維添加量の上限値を１０重量％に
設定することが望まれる。すなわちステンレス繊維の添
加量を３〜１０重量％に設定することにより、成形装置
を構成する部材の摩耗やコストの増大を抑えてシールド
効果を増大することが可能となる。

【００３２】またステンレス繊維の寸法について検討す
ると、ステンレス繊維の線径を小さくすればする程、単
位重量当りの表面積が増えることによりシールド効果の
上昇が見込まれるが、その反面、強度低下によりポリプ
ロピレン樹脂中への混練時にスクリューで切断されてシ
ールド効果が低減するおそれがある。一般にステンレス
繊維の強度は、その加工硬化の割合に応じて６０〜３０
０ｋｇｆ／ｍｍ² であり、上記スクリューによる切断を
生じない破断荷重は１０ｇであるため、図１１で示すよ
うに、ステンレス繊維の線径は６〜１５μｍであること
が望ましい。しかも１５μｍを越える線径の場合には、
添加量が増大するのみならず、前記スクリューの摩耗や
金型の摩耗が激しくなるとともに得られた樹脂材表面に
ステンレス繊維が突出、露出し易くなって外観上好まし
くない。

【００３３】ステンレス繊維の長さについては、電磁波
シールド性の観点からは長い方が望ましいが、長過ぎる
と樹脂組成物の流動性および成形性が低下し、成形品中
へのステンレス繊維の分散にも悪影響が及ぶことにな
り、短過ぎると、シールド効果が低下するので、成形前
の樹脂組成物中のステンレス繊維については、２〜１０
ｍｍの長さを有することが望ましい。

【００３４】カーボンブラックは、ポリプロピレン樹脂
中への添加により、優れた寸法安定性を発揮するととも
に、ポリプロピレン樹脂の熱膨張係数を小さくして、冷
熱サイクル等による劣化を抑制する効果がある。

【００３５】しかもカーボンブラックは若干の導電性を
付与してシールド劣化を抑制することができるものであ
り、４重量％のステンレス繊維、ならびに３０重量％の
タルクを添加したポリプロピレン樹脂中にカーボンブラ
ックをその添加量を変化させて添加した複数種類の樹脂
材により、２５０ＭＨ_Z の電磁波に対するシールド効果
を測定した結果を示すと、図１２のようになる。この図
１２において、○は初期値、●は（−４０℃〜＋１００
℃）の冷熱サイクルを１２５回繰り返した後の値を示す
ものである。

【００３６】この図１２によると、１５ｄＢの機能保証
ラインをクリアするには、カーボンブラックの添加量は
１０重量％以上必要であることが分かる。但し、カーボ
ンブラックの添加による成形性や脆さを考慮すると、３
０重量％以下であることが望ましく、したがってカーボ
ンブラックの添加量は１０〜３０重量％であることが望
ましい。

【００３７】タルクは、ポリプロピレン樹脂中への添加
により、優れた寸法安定性を発揮するとともに、強度、
剛性および耐熱性の向上に寄与する。特にポリプロピレ
ン樹脂の熱膨張係数を小さくして、冷熱サイクル等によ
る劣化を抑制する効果がある。

【００３８】ここで、４重量％のステンレス繊維、なら
びに２０重量％のカーボンブラックを添加したポリプロ
ピレン樹脂中にタルクをその添加量を変化させて添加し
た複数種類の樹脂材により、２５０ＭＨ_Z の電磁波に対
するシールド効果を測定した結果を示すと、図１３のよ
うになる。この図１３において、○は初期値、●は（−
４０℃〜＋１００℃）の冷熱サイクルを１２５回繰り返
した後の値を示すものである。

【００３９】この図１３によると、１５ｄＢの機能保証
ラインをクリアするには、タルクの添加量は１５重量％
以上必要であることが分かる。また初期シールド効果
は、タルク添加量の増大に伴い低下するものであり、最
大６０重量％以下であれば前記機能保証ラインをクリア
することができるが、タルクの添加による成形性や脆さ
を考慮すると、４０重量％以下であることが望ましく、
したがってタルクの添加量は１５〜４０重量％であるこ
とが望ましい。

【００４０】上述のようにして、３〜１０重量％の添加
量のステンレス繊維、１０〜３０重量％の添加量のカー
ボンブラック、ならびに１５〜４０重量％の添加量のタ
ルクから成る配合材をポリプロピレン樹脂に配合するこ
とにより、成形装置を構成する部材の摩耗やコストの増
大を抑えてシールド効果を増大し、車載用として必要な
冷熱サイクルに耐えるシールド効果を発揮し得る樹脂組
成物を得ることが可能となる。しかるに、前記配合材の
各成分の添加量を単純加算すると、配合材の添加量が２
８〜８０重量％となり、射出成形時の流動性には問題が
ある。

【００４１】すなわち射出成形機のノズル長さをＬ（c
m）、ノズル半径をＲ（cm）、射出圧力をＰ（kgf ／cm
² ）、溶融樹脂材の流量をＱ（cm³ ／s ）としたとき
に、溶融樹脂材の見掛け上の粘性係数η（poise ）は、
Mackelvey のpower law （polymer processing 67 〜7
5，John Wiley Sons 1962）によると、次の第（１）式
で表される。

【００４２】 η＝｛π×Ｒ⁴ ×Ｐ／（８×Ｌ×Ｑ）｝×９．８×１０⁵ …（１） この第（１）式で得られる溶融樹脂の見掛け上の粘性係
数ηは、射出成形機での成形にあたっては１０³ 〜１０
⁷ の範囲に在ることが必要である。しかるに、上述のよ
うに配合材の添加量が８０重量％もあると、見掛け上の
粘性係数ηが１０⁷ 以上となってしまうものであり、配
合材の最大添加量を６５重量％に抑えることにより上記
粘性係数ηを１０⁷ 以下にすることができる。したがっ
てステンレス繊維、カーボンブラックおよびタルクから
成る配合材の添加量は、２８〜６５重量％であることが
望まれる。

【００４３】ここで、３０重量％のカーボンブラック、
３２重量％のタルク、３重量％のステンレス繊維から成
る配合材をポリプロピレン樹脂中に添加して成る樹脂組
成物で、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの試験片を作
成し、アドバンテスト社製スペクトラムアナライザＴＲ
４１７２およびシールド測定用治具ＴＲ１７３０１Ａを
用いて２５０ＭＨ_Z の電磁波に対する初期ならびに（−
４０℃〜＋１００℃）の冷熱サイクルを１００回繰り返
した後のシールド効果を測定した。その測定結果と、成
形性についての判定結果とを実施例１として表１に示
す。

【００４４】またポリプロピレン、カーボンブラック、
タルクおよびステンレス繊維の配合内容を表１のように
変更した実施例２〜実施例５について実施例１と同様に
して得た測定および判定結果を表１に示す。

【００４５】さらにステンレス繊維の添加量が３重量％
未満の樹脂組成物を比較例１として、配合材の添加量が
６５重量％を越える樹脂組成物を比較例２としてそれぞ
れ表１に示す。

【００４６】

【表１】上記表１において、シールド効果の判定は、車
載用電子部品に必要とされる１５ｄＢのシールドレベル
をクリアしているかどうかを判断基準としており、実施
例１〜５については、充分なシールド効果および成形性
が得られるが、比較例１についてはステンレス繊維の添
加量が少ないことにより充分なシールド効果が得られ
ず、また比較例２についてはカーボンブラックの添加量
が多いことに起因して配合材の添加量が６５重量％を超
えるので充分な成形性が得られないものである。

【００４７】ところで、上述のように、３〜１０重量％
のステンレス繊維、１０〜３０重量％のカーボンブラッ
クおよび１５〜４０重量％のタルクを含む配合材を、そ
の配合材全体の添加量を２８〜６５重量％に制限してポ
リプロピレン樹脂中に配合することにより樹脂組成物を
得るとともに、その樹脂組成物の射出成形により下ケー
ス部材１１および上ケース部材１２を形成する際に、樹
脂組成物の物性に応じて下ケース部材１１および上ケー
ス部材１２の構造が制限されるものであり、再び図１〜
図７を参照しながら下ケース部材１１および上ケース部
材１２の構造について次に検討する。

【００４８】先ず下ケース部材１１および上ケース部材
１２の板厚ｄについては、１ｍｍ以下であると射出成形
時の流れ不良が生じ易く、しかも強度的にも問題がある
ので前記板厚は１ｍｍ以上であることが必要である。ま
た板厚ｄが４ｍｍを超えると、成形品にボイドが発生し
易くなり、上ケース部材１２における係止部３４の変形
代が得られなくなるので、４ｍｍ以下であることが必要
であり、成形品の寸法のばらつきを考慮すると３ｍｍ以
下であることが望ましい。したがって板厚ｄは１〜３ｍ
ｍに設定されるべきである。

【００４９】また上ケース部材１２を下ケース部材１１
に嵌合する際に係止部３４の変形を許容する必要があ
り、そのときの最大許容変形量は係合爪３５の高さに相
当するものであり、脱着性や成形精度を考慮すると係合
爪の高さΔｈは１〜５ｍｍであることが望ましい。

【００５０】一方、係止部３４の長さをＬ₁ としたとき
に、最大許容変形量Δｈは、次の第（２）式で表され
る。

【００５１】 Δｈ＝（２／３）×（Ｌ₁ ²／ｄ）×（Ｓ／Ｅ）…（２） この第（２）式において、Ｓは（曲げ強度／安全係数）
であり、Ｅは縦弾性係数である。而して３〜１０重量％
のステンレス繊維、１０〜３０重量％のカーボンブラッ
クおよび１５〜４０重量％のタルクを含む配合材を、そ
の配合材全体の添加量を２８〜６５重量％に制限してポ
リプロピレン樹脂中に配合して成る樹脂組成物では、曲
げ強度が３〜５ｋｇ／ｍｍ² であり、縦弾性係数Ｅが３
００〜５００ｋｇ／ｍｍ² であり、上記安全係数は１．
５である。したがって２≦Ｓ≦３．３および３００≦Ｅ
≦５００である条件下において、上記第（２）式に基づ
く演算を行なうと、Ｌ₁ に応じて図１４で示すような曲
線が得られる。しかるに、１≦Δｈ≦５および１≦ｄ≦
３であるので、係止部３４の長さＬ₁ の範囲は、１２≦
Ｌ₁ ≦７５であることが必要である。

【００５２】次にシールドケース１０すなわち下ケース
部材１１を支持体に締着するにあたって必要な構造につ
いて検討すると、一般的に電子部品の取付けにあたって
はＭ８程度のボルトを用いることが多く、その場合、
１．２ｋｇｆ・ｍのトルクで締付けるので、ボルト１本
あたり１トン程度の締結力が発生することになる。この
ような大きな力を、本発明に従う樹脂組成物から成る成
形品で受けようとすると、２１〜２８ｍｍφの外径を少
なくとも有するフランジが必要となり、シールドケース
設計上大きな制約となる。そこで、図４および図５で示
したように金属製カラー２６をフランジ２３に設けて、
ボルトの軸力をカラー２６と樹脂組成物から成るフラン
ジ２３とで分散して受けるようにするとともに、フラン
ジ２３への軸力分配分が過大にならないようにカラー２
６を囲繞するようにしてフランジ２３の表裏両面に環状
の突起２７，２８を突設している。

【００５３】ここで、ボルトの軸力をカラー２６とフラ
ンジ２３とに分散させるためには、フランジ２３の厚さ
をｄ′、カラー２６の長さをＬ₂ ，突起２７，２８の高
さをｈ₁ としたときに、次の第（３）式を満足すること
が必要である。

【００５４】ｄ′＜Ｌ₂ ＜ｄ′＋２ｈ₁ …（３） またフランジ２３の厚さｄ′については、厚すぎると形
状不良およびボイド発生等の問題が生じ、また薄すぎる
と反りが生じたり、強度不足を生じたりするので、３〜
１５ｍｍ程度であることが望ましい。

【００５５】以上の実施例では、３〜１０重量％のステ
ンレス繊維、１０〜３０重量％のカーボンブラックおよ
び１５〜４０重量％のタルクを含む配合材を、その配合
材全体の添加量を２８〜６５重量％に制限してポリプロ
ピレン樹脂中に配合することにより樹脂組成物を得るよ
うにしているが、カーボンブラックについては若干の導
電性を付与してシールド劣化を抑制する作用があり、ま
たタルクについては強度、剛性および耐熱性の向上に寄
与する作用があることを除けば、カーボンブラックおよ
びタルクはほぼ同様の機能を発揮するものであり、した
がって、３〜１０重量％のステンレス繊維および１０〜
３０重量％のカーボンブラックから成る配合材を、その
配合材全体の添加量が１３〜４０重量％となるようにし
てポリプロピレン樹脂中に添加して樹脂組成物を得るよ
うにしてもよく、また３〜１０重量％のステンレス繊維
および１５〜４０重量％のタルクから成る配合材を、そ
の配合材全体の添加量が１８〜５０重量％となるように
してポリプロピレン樹脂中に添加して樹脂組成物を得る
ようにしてもよい。

【００５６】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、３〜１０
重量％のステンレス繊維と、カーボンブラックおよびタ
ルクの少なくとも一方とを含む配合材がポリプロピレン
樹脂中に１３〜６５重量％で配合されて成る樹脂組成物
により車載電磁波シールドケースが形成されるので、シ
ールドケースを樹脂組成物により形成するようにして軽
量化を図ることを可能とするとともに複雑な形状のシー
ルドケースの形成を可能とし、また充分なシールド効果
を得ることができるとともに、成形性を向上することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】シールドケースの分解斜視図である。

【図２】図１の２−２線拡大断面図である。

【図３】図２の３矢視図である。

【図４】図１の４部拡大図である。

【図５】図４の５−５線断面図である。

【図６】図１の６−６線拡大断面図である。

【図７】図６の７矢視図である。

【図８】各種充填材の充填率と体積抵抗の関係を示すグ
ラフである。

【図９】シールド効果のステンレス繊維添加量に依存す
る特性を示す図である。

【図１０】シールド効果のステンレス繊維間平均距離に
依存する特性を示す図である。

【図１１】ステンレス繊維の線径と破断荷重の関係を示
す図である。

【図１２】シールド効果のカーボンブラック添加量に依
存する特性を示す図である。

【図１３】シールド効果のタルク添加量に依存する特性
を示す図である。

【図１４】板厚および最大許容変形量の関係を示す図で
ある。

【符号の説明】

１０ シールドケース

【手続補正書】

【提出日】平成５年３月１０日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４６】

【表１】 上記表１において、シールド効果の判定は、車載用電子
部品に必要とされる１５ｄＢのシールドレベルをクリア
しているかどうかを判断基準としており、実施例１〜５
については、充分なシールド効果および成形性が得られ
るが、比較例１についてはステンレス繊維の添加量が少
ないことにより充分なシールド効果が得られず、また比
較例２についてはカーボンブラックの添加量が多いこと
に起因して配合材の添加量が６５重量％を超えるので充
分な成形性が得られないものである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ３〜１０重量％のステンレス繊維と、カ
   ーボンブラックおよびタルクの少なくとも一方とを含む
   配合材がポリプロピレン樹脂中に１３〜６５重量％で配
   合されて成る樹脂組成物により形成されることを特徴と
   する車載電磁波シールドケース。