JPH0668124B2 - 冷間圧延性に優れた熱延鋼帯の製造法 - Google Patents
冷間圧延性に優れた熱延鋼帯の製造法Info
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- JPH0668124B2 JPH0668124B2 JP63065341A JP6534188A JPH0668124B2 JP H0668124 B2 JPH0668124 B2 JP H0668124B2 JP 63065341 A JP63065341 A JP 63065341A JP 6534188 A JP6534188 A JP 6534188A JP H0668124 B2 JPH0668124 B2 JP H0668124B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は冷間圧延性に優れた熱延鋼帯、特に極薄冷延鋼
板用および亜鉛メッキ鋼板用の熱延鋼帯の製造法に関す
る。
板用および亜鉛メッキ鋼板用の熱延鋼帯の製造法に関す
る。
（従来の技術） 近年、板厚0.20mm以下のいわゆる極薄亜鉛メッキ用冷延
鋼板は、亜鉛メッキ後に一般波板等の製品に加工されて
いる。これらの鋼板は、その平坦度や横まがりといった
形状不良があると、例えば波板では波板成形後の重ね合
わせで隙間が生じたり、成形後に所定の寸法が出ない等
の、製品の形状不良を発生し易くなる。このため、冷延
鋼板に対する耳のびなどの平坦形状への要求は非常に厳
しくなっている。
鋼板は、亜鉛メッキ後に一般波板等の製品に加工されて
いる。これらの鋼板は、その平坦度や横まがりといった
形状不良があると、例えば波板では波板成形後の重ね合
わせで隙間が生じたり、成形後に所定の寸法が出ない等
の、製品の形状不良を発生し易くなる。このため、冷延
鋼板に対する耳のびなどの平坦形状への要求は非常に厳
しくなっている。
ところで従来例えば板厚0.20mm以下の極薄亜鉛メッキ用
原板を製造する際、通常の冷延鋼板用低Ｃ−Alキルド鋼
熱延鋼帯を使用していたが、冷間圧延の際穴明き、破断
等の圧延トラブルが発生しやすく、また耳のび等の平坦
形状が悪く冷間圧延が難しく能率および歩留の低下が著
しかった。
原板を製造する際、通常の冷延鋼板用低Ｃ−Alキルド鋼
熱延鋼帯を使用していたが、冷間圧延の際穴明き、破断
等の圧延トラブルが発生しやすく、また耳のび等の平坦
形状が悪く冷間圧延が難しく能率および歩留の低下が著
しかった。
一方、熱延鋼帯の板厚（素厚）を例えば厚さ2.3mmから
2.1mmまたは1.9mmへと順次少しづつ薄くして各パスの冷
間圧下率を低下させることが行われている。このような
冷間圧下率低下により穴明き、破断等の圧延トラブルは
かなり改善されるが、熱間圧延時の能率低下が大きく、
製造コストが上昇するだけでなくコイルエッジのグレン
グロースにより平坦形状が著しく劣化し、極薄材の冷間
圧延に適さない等の問題をかかえていた。
2.1mmまたは1.9mmへと順次少しづつ薄くして各パスの冷
間圧下率を低下させることが行われている。このような
冷間圧下率低下により穴明き、破断等の圧延トラブルは
かなり改善されるが、熱間圧延時の能率低下が大きく、
製造コストが上昇するだけでなくコイルエッジのグレン
グロースにより平坦形状が著しく劣化し、極薄材の冷間
圧延に適さない等の問題をかかえていた。
例えば、一般に冷延鋼板および亜鉛メッキ鋼板用に使用
されている低Ｃ−Alキルド鋼は、Ｃ≦0.08％、Si≦0.04
％、Mn：0.20〜0.30％、Ｐ≦0.030％、Ｓ≦0.030％、A
l：0.020〜0.080％、Ｎ：0.030〜0.080％で残部はFeお
よび不可避的成分よりなる組成を有する鋼が多い。した
がって、熱間圧延における加熱温度はAl、Ｎを充分固溶
させるため1250〜1300℃の高温加熱を行い熱延鋼帯にお
いてAlＮの析出が少なく、かつコイルエッジ部の混粒ま
たグレングロース（粗粒化）を避けるため仕上終止温度
はAr3点以上（850℃以上）で巻取温度は580℃以下のい
わゆる高温仕上（終止）低温巻取で圧延することが一般
的に行われている。
されている低Ｃ−Alキルド鋼は、Ｃ≦0.08％、Si≦0.04
％、Mn：0.20〜0.30％、Ｐ≦0.030％、Ｓ≦0.030％、A
l：0.020〜0.080％、Ｎ：0.030〜0.080％で残部はFeお
よび不可避的成分よりなる組成を有する鋼が多い。した
がって、熱間圧延における加熱温度はAl、Ｎを充分固溶
させるため1250〜1300℃の高温加熱を行い熱延鋼帯にお
いてAlＮの析出が少なく、かつコイルエッジ部の混粒ま
たグレングロース（粗粒化）を避けるため仕上終止温度
はAr3点以上（850℃以上）で巻取温度は580℃以下のい
わゆる高温仕上（終止）低温巻取で圧延することが一般
的に行われている。
ところで、超極薄スチールペーパー用および極薄亜鉛メ
ッキ用の熱延鋼帯は板厚1.6〜1.9mmが望ましく上記技術
で熱間圧延した場合、板厚が薄いため仕上温度の確保が
難しく、このためコイルエッジ部は混粒または粗粒化に
より強度が低く中央部は加工歪が残り強度が高く耳のび
傾向の大きい熱延鋼帯となる。またAl、Ｎの含有量が高
い材料でかつ高温仕上低温巻取圧延のためＣ、Al、Ｎが
固溶状態で存在するため硬質化かつ時効硬化しやすい。
このような熱延鋼帯を極薄鋼板に冷間圧延すると、穴明
き、破断等の圧延トラブルが発生するだけでなく、よし
んば圧延が完了しても耳のびが発生し平坦形状の悪い使
用に適さない鋼板になる等の問題があった。
ッキ用の熱延鋼帯は板厚1.6〜1.9mmが望ましく上記技術
で熱間圧延した場合、板厚が薄いため仕上温度の確保が
難しく、このためコイルエッジ部は混粒または粗粒化に
より強度が低く中央部は加工歪が残り強度が高く耳のび
傾向の大きい熱延鋼帯となる。またAl、Ｎの含有量が高
い材料でかつ高温仕上低温巻取圧延のためＣ、Al、Ｎが
固溶状態で存在するため硬質化かつ時効硬化しやすい。
このような熱延鋼帯を極薄鋼板に冷間圧延すると、穴明
き、破断等の圧延トラブルが発生するだけでなく、よし
んば圧延が完了しても耳のびが発生し平坦形状の悪い使
用に適さない鋼板になる等の問題があった。
このような問題解決についてこれまで以下のような提案
がなされている。
がなされている。
先ず特開昭53-58426号公報（加工用熱延鋼板の製造法）
には、熱鋼片をAr3点以下で20分間以上保持後、950〜11
50℃に加熱し熱間圧延する方法が開示されている。極薄
鋼板を製造するには薄物軟質熱延鋼板を得る必要がある
が上記公開公報の成分系ではＣ、Mn、sol.Al含有量が高
くかつＮに規制がないため強度が高く極薄用には適さな
い。熱間圧延もAr3点以上で行っており、従来法の域を
出ない。
には、熱鋼片をAr3点以下で20分間以上保持後、950〜11
50℃に加熱し熱間圧延する方法が開示されている。極薄
鋼板を製造するには薄物軟質熱延鋼板を得る必要がある
が上記公開公報の成分系ではＣ、Mn、sol.Al含有量が高
くかつＮに規制がないため強度が高く極薄用には適さな
い。熱間圧延もAr3点以上で行っており、従来法の域を
出ない。
また、特開昭61-110722号公報（加工性の優れた軟質熱
延鋼板の製造法）には、Ar3＋10℃以上の温度で仕上圧
延を行い、30℃／Ｓ以上の高冷却速度で冷却し、600〜6
50℃で巻取る方法が開示されているが、Ar3＋10℃以上
の温度で行う高温仕上圧延となっており厚さ1.6〜2.1mm
熱延鋼板の製造は困難である。
延鋼板の製造法）には、Ar3＋10℃以上の温度で仕上圧
延を行い、30℃／Ｓ以上の高冷却速度で冷却し、600〜6
50℃で巻取る方法が開示されているが、Ar3＋10℃以上
の温度で行う高温仕上圧延となっており厚さ1.6〜2.1mm
熱延鋼板の製造は困難である。
一方、特開昭58-61228号公報（形状に優れた極薄亜鉛メ
ッキ鋼板用原板の製造法）には、Ar3点以下700℃以上の
温度で仕上圧延を行い、600〜450℃で巻取る方法が開示
されているが、この成分系ではＣ、sol.Al量が高くまた
Ｎが規制されていないので、Ｃ、sol.Al、Ｎ量が高目の
場合硬質化し極薄用冷間圧延母材として適さない。また
仕上温度Ar3〜700℃、巻取温度600〜450℃となっている
が、Ar3直下では混粒となり、700〜780℃間では加工歪
が残り、かつ巻取温度が600℃より低いと、温度が低す
ぎ自己焼鈍効果による再結晶軟質化程度が小さく極薄冷
間圧延用母材に適さない。
ッキ鋼板用原板の製造法）には、Ar3点以下700℃以上の
温度で仕上圧延を行い、600〜450℃で巻取る方法が開示
されているが、この成分系ではＣ、sol.Al量が高くまた
Ｎが規制されていないので、Ｃ、sol.Al、Ｎ量が高目の
場合硬質化し極薄用冷間圧延母材として適さない。また
仕上温度Ar3〜700℃、巻取温度600〜450℃となっている
が、Ar3直下では混粒となり、700〜780℃間では加工歪
が残り、かつ巻取温度が600℃より低いと、温度が低す
ぎ自己焼鈍効果による再結晶軟質化程度が小さく極薄冷
間圧延用母材に適さない。
（発明が解決しようとする課題） かくして、本発明の目的は、極薄冷延鋼板および亜鉛メ
ッキ鋼板に適する、例えば厚さ2.5mm以下の熱延鋼帯の
製造方法を提供することである。
ッキ鋼板に適する、例えば厚さ2.5mm以下の熱延鋼帯の
製造方法を提供することである。
（課題を解決するための手段） そこで、本発明者らがかかる目的を達成する手段につい
て種々検討したところ、熱間圧延の際の仕上温度を比較
的低くするとともに、巻取温度を高くすることにより、
熱間圧延段階で低温仕上げで加工歪を多く残留させなが
ら巻取り、その際高温巻取りを行い、再結晶を促進さ
せ、かつ自己焼鈍による結晶粒成長を行い軟質化を図る
ことができ、冷間圧延性に優れた極薄冷延鋼板および亜
鉛メッキ鋼板に適する熱延鋼帯が得られることを知り、
本発明を完成した。
て種々検討したところ、熱間圧延の際の仕上温度を比較
的低くするとともに、巻取温度を高くすることにより、
熱間圧延段階で低温仕上げで加工歪を多く残留させなが
ら巻取り、その際高温巻取りを行い、再結晶を促進さ
せ、かつ自己焼鈍による結晶粒成長を行い軟質化を図る
ことができ、冷間圧延性に優れた極薄冷延鋼板および亜
鉛メッキ鋼板に適する熱延鋼帯が得られることを知り、
本発明を完成した。
すなわち、本発明は、 重量％で、 Ｃ：0.06％以下、 Si：0.03％以下、 Mn：0.12〜0.030％以下、 Ｐ：0.03％以下、 Ｓ：0.030％以下、 Al：0.010〜0.040％、 Ｎ：0.040％以下、 残部はFeおよび不可避的不純物であり、かつ Mn/S≧10 の組成を有する鋼を連続鋳造によって鋳片となしこれを
ホットストリップミルで熱間圧延するに際しAr3点−20
℃以下790℃以上の温度で仕上げ圧延を終了し、次いで6
00〜660℃の高温で巻取ることを特徴とする冷間圧延性
に優れた熱延鋼帯の製造法である。
ホットストリップミルで熱間圧延するに際しAr3点−20
℃以下790℃以上の温度で仕上げ圧延を終了し、次いで6
00〜660℃の高温で巻取ることを特徴とする冷間圧延性
に優れた熱延鋼帯の製造法である。
（作用） 次に、本発明において対象となる鋼帯の鋼組成を上述の
ように限定した理由を詳述する。
ように限定した理由を詳述する。
Ｃ≦0.06％： Ｃが0.07％を超えて高くなると固溶Ｃの増加により熱延
鋼帯の強度が高くなり、同一冷間圧下率の場合冷間圧延
性が悪くなり極薄材の製造が困難となる。特にＣ含有量
が高いことによる影響は大きいため、0.06％以下に制限
する。
鋼帯の強度が高くなり、同一冷間圧下率の場合冷間圧延
性が悪くなり極薄材の製造が困難となる。特にＣ含有量
が高いことによる影響は大きいため、0.06％以下に制限
する。
Si≦0.03％： 溶融亜鉛メッキ性を確保するため0.03％以下に抑える必
要がある。一方、少しでも冷間圧延性のよい軟質熱延鋼
帯を得るべく、Siによる固溶硬化を少なくするため0.03
％以下とした。
要がある。一方、少しでも冷間圧延性のよい軟質熱延鋼
帯を得るべく、Siによる固溶硬化を少なくするため0.03
％以下とした。
Mn0.12〜0.30％、Mn／Ｓ≧10： Mnは熱間脆化による表面疵発生を防止するため少なくと
も0.12％は必要であり、同様にMn／Ｓ≧10が必要であ
る。Mnの上限はMn／Ｓ≧10で軟質鋼帯を得るため出来る
だけ低い方が好ましく、0.03％が限界であり、またこれ
以上添加してもコスト上昇をまねくのみである。ちなみ
にMn／Ｓが10より小さくなると熱間圧延時Ｓの粒界析出
による熱間脆化を生じ、コイルエッジ部に表面疵（カブ
レ疵）が発生しやすくなる。
も0.12％は必要であり、同様にMn／Ｓ≧10が必要であ
る。Mnの上限はMn／Ｓ≧10で軟質鋼帯を得るため出来る
だけ低い方が好ましく、0.03％が限界であり、またこれ
以上添加してもコスト上昇をまねくのみである。ちなみ
にMn／Ｓが10より小さくなると熱間圧延時Ｓの粒界析出
による熱間脆化を生じ、コイルエッジ部に表面疵（カブ
レ疵）が発生しやすくなる。
Ｐ≦0.030％： Ｃ、Si、Mn、Al、Ｎと同様低い方が好ましく0.030％超に
なると硬質化し冷間圧延性を損なうので、0.030％以下
に制限する。
なると硬質化し冷間圧延性を損なうので、0.030％以下
に制限する。
Ｓ≦0.030％： 熱間脆化による表面疵発生を防ぐため0.030％以下とす
る。
る。
sol.Al0.010〜0.040％： sol.Alが余り低くなると連続鋳造時に鋳片にピンホール
欠陥が発生しやすくなるため0.010％以上とする。一
方、Al、Ｎが高いと固溶硬化および細粒化により硬質化
するため、これを防止するためsol.Alの上限を0.040％
とする。
欠陥が発生しやすくなるため0.010％以上とする。一
方、Al、Ｎが高いと固溶硬化および細粒化により硬質化
するため、これを防止するためsol.Alの上限を0.040％
とする。
Ｎ≦0.0040％： 軟質鋼帯を得るためＮは低い方が好ましく本発明ではそ
の上限を通常の溶製で可能な0.0040％とする。
の上限を通常の溶製で可能な0.0040％とする。
次に、熱間圧延条件の限定理由についてそれぞれ説明す
る。
る。
仕上温度Ar3-20〜790℃： Ar3点より高温で仕上圧延を終了し巻取温度600℃未満の
いわゆる高温仕上低温巻取をした冷延絞り用熱延鋼帯の
場合、結晶粒は板幅方向全幅にわたり均一微細粒となる
が強度が高いため極薄用母材には適さない。また、1.6
〜2.1mm厚の薄物熱延鋼帯製造の場合Ar3点より高温で仕
上圧延することは困難である。
いわゆる高温仕上低温巻取をした冷延絞り用熱延鋼帯の
場合、結晶粒は板幅方向全幅にわたり均一微細粒となる
が強度が高いため極薄用母材には適さない。また、1.6
〜2.1mm厚の薄物熱延鋼帯製造の場合Ar3点より高温で仕
上圧延することは困難である。
仕上高温790℃未満の場合、低温圧延のため仕上温度コ
ントロールが難しくかつ変形抵抗が高くなり圧延が難し
い。一方、α結晶粒の加工歪が大きくなりすぎ、巻取後
の自己焼鈍による再結晶による粒成長が不充分となりや
すく軟質化しない鋼帯が得られやすい。
ントロールが難しくかつ変形抵抗が高くなり圧延が難し
い。一方、α結晶粒の加工歪が大きくなりすぎ、巻取後
の自己焼鈍による再結晶による粒成長が不充分となりや
すく軟質化しない鋼帯が得られやすい。
以上の理由より仕上高温はAr3-20℃〜790℃とするが、
α（初析フェライト）＋γ（オーステナイト）領域の比
較的低温領域で仕上圧延が終了したものは圧延直後は熱
間圧延加工組織（加工歪）を有しているが直ぐにγが再
結晶し、ホットランテーブル上で冷却中にγはαに変態
する。このαを加工組織に有する初析αは、適正な巻取
温度で巻取られることにより自己焼鈍により結晶粒成長
がおこり粗粒化し軟化する。仕上温度の上限をAr3−20
℃としたものはα＋γ二相領域圧延の中でも比較的低温
で圧延することによりコイル全幅に一定量の加工歪を与
えてより粗粒化させるためである。本発明において規定
する鋼組成の場合、具体的には790〜840℃で仕上圧延を
終了することが好ましい。
α（初析フェライト）＋γ（オーステナイト）領域の比
較的低温領域で仕上圧延が終了したものは圧延直後は熱
間圧延加工組織（加工歪）を有しているが直ぐにγが再
結晶し、ホットランテーブル上で冷却中にγはαに変態
する。このαを加工組織に有する初析αは、適正な巻取
温度で巻取られることにより自己焼鈍により結晶粒成長
がおこり粗粒化し軟化する。仕上温度の上限をAr3−20
℃としたものはα＋γ二相領域圧延の中でも比較的低温
で圧延することによりコイル全幅に一定量の加工歪を与
えてより粗粒化させるためである。本発明において規定
する鋼組成の場合、具体的には790〜840℃で仕上圧延を
終了することが好ましい。
熱間圧延に先立って行われる加熱の温度は特に制限され
ないが、加熱温度1150〜1220℃でAl、Ｎの固溶を少なく
することが好ましい。圧下率も特に制限されないが、ス
ラブ厚、後の冷間圧延時の板厚および加熱温度、仕上温
度により適宜決定すれば良い。
ないが、加熱温度1150〜1220℃でAl、Ｎの固溶を少なく
することが好ましい。圧下率も特に制限されないが、ス
ラブ厚、後の冷間圧延時の板厚および加熱温度、仕上温
度により適宜決定すれば良い。
巻取温度600〜660℃： 巻取温度が600℃未満の場合でも自己焼鈍により結晶粒
成長は起こるがその程度は本発明の目的には不充分であ
り、一部加工組織が残りAl、Ｎが固溶し、Fe3Cが微細に
析出し、軟質化が不充分のため、高冷間圧下率で極薄材
を製造する際穴明き破断のトラブル発生は完全に解消し
ない。600〜660℃で巻取られた熱延鋼帯は完全に結晶粒
成長が完了し加工歪は全くなく冷間圧延性の良好な熱延
鋼帯が得られる。
成長は起こるがその程度は本発明の目的には不充分であ
り、一部加工組織が残りAl、Ｎが固溶し、Fe3Cが微細に
析出し、軟質化が不充分のため、高冷間圧下率で極薄材
を製造する際穴明き破断のトラブル発生は完全に解消し
ない。600〜660℃で巻取られた熱延鋼帯は完全に結晶粒
成長が完了し加工歪は全くなく冷間圧延性の良好な熱延
鋼帯が得られる。
巻取温度が660℃超の場合、二次スケールの発生が多く
なり脱スケール性が悪く酸洗能率歩留が低下するだけで
なく腰折が発生しやすくなり使用に耐えられないコイル
変形（つぶれ）が発生しやすくなる。これはAlＮが析出
し、Fe3Cが凝集し、結晶粒が大きくなるため加工性が低
くなるためである。
なり脱スケール性が悪く酸洗能率歩留が低下するだけで
なく腰折が発生しやすくなり使用に耐えられないコイル
変形（つぶれ）が発生しやすくなる。これはAlＮが析出
し、Fe3Cが凝集し、結晶粒が大きくなるため加工性が低
くなるためである。
このようにして得られた熱延鋼帯は、一般に厚さ1.6〜
2,3mmであって、次いでこれを冷間圧延するのである
が、その際圧下率を90％以下とすることにより厚さ0.2m
m以下の極薄冷延鋼帯とすることができ、これは例えば
超極薄スチールペーパー用にまた極薄亜鉛メッキ用に使
用される。
2,3mmであって、次いでこれを冷間圧延するのである
が、その際圧下率を90％以下とすることにより厚さ0.2m
m以下の極薄冷延鋼帯とすることができ、これは例えば
超極薄スチールペーパー用にまた極薄亜鉛メッキ用に使
用される。
次に、実施例によって本発明をさらに詳述する。
実施例 第１表に示す鋼組成を有する鋼を転炉精錬後、取鍋でバ
ブリング処理してから連続鋳造を行い、幅950〜1250mm
×厚212〜227mmの鋳片を得た。これを同じく第１表に示
す条件で熱間圧延し、得られた熱延鋼帯のエッジ部およ
び幅センター部の強度を測定するとともに、同じく第１
表に示す条件で冷間圧延して極薄冷延鋼板とした。
ブリング処理してから連続鋳造を行い、幅950〜1250mm
×厚212〜227mmの鋳片を得た。これを同じく第１表に示
す条件で熱間圧延し、得られた熱延鋼帯のエッジ部およ
び幅センター部の強度を測定するとともに、同じく第１
表に示す条件で冷間圧延して極薄冷延鋼板とした。
このときの冷間圧延性の評価についても第１表にまとめ
て示すがこれは次のようにして行った。
て示すがこれは次のようにして行った。
(1)穴明き破断トラブル評価： 冷間圧延に際して薄板穴明きがみられるかどうかを目視
により調べ次のように５段階評価した。
により調べ次のように５段階評価した。
評価５：穴明なし。
〃 ４：穴明わずかに見られる。
〃 ３：穴明が見られる。
〃 ２：穴明が多発する。
〃 １：穴明が多発し、破断に至る。
(2)平坦度評価： 薄板の平坦度は同じく冷間圧延薄板の耳のび形状を目視
観察し、次のように５段階評価した。
観察し、次のように５段階評価した。
評価５：耳のびなし。
〃 ４：耳のびわずかに見られる。
〃 ３：耳のびが見らる。
〃 ２：耳のびが見られ、製品化困難。
〃 １：耳のびが多発し、スクラップとしなければな らない。
総合評価は両者の評価の合計点で決め８以上を良好、７
以下を不良とした。
以下を不良とした。
第１表に示したように、仕上温度が本発明の範囲より高
い場合、熱延鋼帯の強度が高まるため、冷間圧延時の耳
のびの発生が顕著となる。また、巻取温度が本発明の範
囲より低い場合は、熱延鋼帯の軟質化が不充分となるた
め、冷間圧延時に穴明き破断が発生し易くなることが分
かる。
い場合、熱延鋼帯の強度が高まるため、冷間圧延時の耳
のびの発生が顕著となる。また、巻取温度が本発明の範
囲より低い場合は、熱延鋼帯の軟質化が不充分となるた
め、冷間圧延時に穴明き破断が発生し易くなることが分
かる。
さらに熱延鋼帯成分についてもAlの含有量が本発明の範
囲より高い場合、Alの固溶硬化による熱延鋼帯の硬質化
のため、冷間圧延時の穴明き破断および耳のびが発生し
易くなることが分かる。
囲より高い場合、Alの固溶硬化による熱延鋼帯の硬質化
のため、冷間圧延時の穴明き破断および耳のびが発生し
易くなることが分かる。
第１図および第２図は、本発明例の鋼Ａを用いた場合に
ついて、加熱温度1200℃、熱間圧延仕上げ温度820℃、
巻取温度630℃を標準条件とし、それぞれ仕上温度と巻
取温度を変えて熱間圧延を行い、それらが穴明および平
坦度特性に及ぼす影響をグラフで示すものであり、これ
らから上記仕上温度、巻取温度の臨界性が認められる。
ついて、加熱温度1200℃、熱間圧延仕上げ温度820℃、
巻取温度630℃を標準条件とし、それぞれ仕上温度と巻
取温度を変えて熱間圧延を行い、それらが穴明および平
坦度特性に及ぼす影響をグラフで示すものであり、これ
らから上記仕上温度、巻取温度の臨界性が認められる。
（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、冷間圧延性に優
れた熱延鋼帯、特に極薄冷延鋼板用および亜鉛メッキ鋼
板用の熱延鋼帯を製造するに当り、鋼帯の鋼組成を特定
し、かつAl3-20〜790℃間の温度で熱間圧延を仕上げ、
次いで600〜660℃の温度で鋼帯を巻取ることにより、従
来の方法により冷間圧延の際に発生していた穴明き破断
や、耳のびといった形状不良の発生を大幅に低減するこ
とができる。
れた熱延鋼帯、特に極薄冷延鋼板用および亜鉛メッキ鋼
板用の熱延鋼帯を製造するに当り、鋼帯の鋼組成を特定
し、かつAl3-20〜790℃間の温度で熱間圧延を仕上げ、
次いで600〜660℃の温度で鋼帯を巻取ることにより、従
来の方法により冷間圧延の際に発生していた穴明き破断
や、耳のびといった形状不良の発生を大幅に低減するこ
とができる。
第１図および第２図は、本発明の実施例のデータをそれ
ぞれ仕上温度および巻取温度についてまとめて示すグラ
フである。
ぞれ仕上温度および巻取温度についてまとめて示すグラ
フである。
Claims (1)
- 【請求項１】重量％で、 Ｃ：0.06％以下、 Si：0.03％以下、 Mn：0.12〜0.30％、 Ｐ：0.030％以下、 Ｓ：0.030％以下、 Al：0.010〜0.040％、 Ｎ：0.040％以下、 残部はFeおよび不可避的不純物であり、かつ Mn/S≧10 の組成を有する鋼を連続鋳造によって鋳片となしこれを
ホットストリップミルで熱間圧延するに際しAr3点−20
℃以下790℃以上の温度で仕上げ圧延を終了し、次いで6
00〜660℃の高温で巻取ることを特徴とする冷間圧延性
に優れた熱延鋼帯の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63065341A JPH0668124B2 (ja) | 1988-03-18 | 1988-03-18 | 冷間圧延性に優れた熱延鋼帯の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63065341A JPH0668124B2 (ja) | 1988-03-18 | 1988-03-18 | 冷間圧延性に優れた熱延鋼帯の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01240617A JPH01240617A (ja) | 1989-09-26 |
| JPH0668124B2 true JPH0668124B2 (ja) | 1994-08-31 |
Family
ID=13284147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63065341A Expired - Lifetime JPH0668124B2 (ja) | 1988-03-18 | 1988-03-18 | 冷間圧延性に優れた熱延鋼帯の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0668124B2 (ja) |
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| KR100489022B1 (ko) * | 2000-11-28 | 2005-05-11 | 주식회사 포스코 | 조관후 항복강도 상승량이 적은 미니밀 열연강판과 그제조방법 |
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-
1988
- 1988-03-18 JP JP63065341A patent/JPH0668124B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
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| JPH01240617A (ja) | 1989-09-26 |
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