JPH0667441A

JPH0667441A - 電子写真感光体およびその導電性基体として使用するための無切削アルミニウム管の処理法

Info

Publication number: JPH0667441A
Application number: JP23631992A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Takegawa; 一郎竹川; Toru Asahi; 徹朝日; Shigeto Hashiba; 成人橋場
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 1992-08-13
Filing date: 1992-08-13
Publication date: 1994-03-11

Abstract

(57)【要約】【目的】アルミニウム素管の切削工程を省略して、電
子写真感光体用導電性基体の製造コストを大幅に低減
し、しかも、画質欠陥が少なく、環境の変化にも安定な
電子写真感光体を提供しようとするものである。【構成】無切削アルミニウム管表面に対する湿式ホー
ニング処理による第１段目の衝撃力を第２段目またはそ
れ以降の衝撃力よりも大きくして、無切削アルミニウム
管に湿式ホーニング処理を複数回施し、得られたアルミ
ニウム管を電子写真感光体の導電性基体として使用す
る。湿式ホーニング処理は、２台以上のガンを配置した
湿式ホーニング装置を用い、研磨材液送液管２₁、２₂
と空気導入管３₁、３₂にそれぞれガン４₁、４₂を接
続して各ガン４₁、４₂を所定の空気圧に設定し、無切
削アルミニウム管１を回転させながら、ガン４₁、４₂
から研磨材を同時にアルミニウム管１に吹き付けること
により行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、無切削アルミニウム管
の湿式ホーニング処理法および湿式ホーニング処理され
たアルミニウム管を導電性基体として使用する電子写真
感光体に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真装置は、高速でかつ高印字品質
が得られ、複写機およびレーザービームプリンター等の
分野において利用されている。電子写真装置に用いられ
る感光体として、これまでセレン、セレン−テルル合
金、セレン−ヒ素合金、硫化カドミウム、酸化亜鉛等の
無機光導電材料を利用した電子写真感光体が用いられて
きた。また、有機光導電材料を用いた有機感光体（ＯＰ
Ｃ）は、ポリビニルカルバゾールから始まり、ビスアゾ
化合物、ペリレン顔料、フタロシアニン顔料等の電荷発
生材料やピラゾリン化合物、ヒドラゾン化合物等の低分
子の電荷輸送材料の開発が進められ、次第に普及してき
た。また、感光体の構成も初期のＰＶＫ−ＴＮＦ電荷移
動型錯体構造や電荷発生材料を結着樹脂中に分散した単
層型の感光体から、Ｓｅ／ＰＶＫに始まる電荷発生層と
電荷輸送層とを分離した機能分離型の感光体へと変遷
し、性能が向上してきた。現在では、アルミニウム管上
に下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を形成した機能分
離型有機感光体が、感光体の主流となってきている。有
機感光体は、低コストが期待されるが、製造工程や材料
の改善によりさらに低コスト化が進められている。

【０００３】電子写真感光体用の導電性基体として、押
し出し加工後引き抜き加工を施した管を切断し、表面を
鏡面切削したアルミニウム管が従来から多く用いられて
いる。管製造時のアルミニウム管には比較的大きな凹凸
が存在し、その表面に直接感光層を形成した場合には、
基体の凹凸に対応して感光層の膜厚が不均一に成膜さ
れ、基体の凸部では感光層の成膜不良に伴う電荷のリー
クが生じることにより、白点や黒点等の欠陥やかぶりが
発生して画質が著しく損なわれるため、アルミニウム素
管には主として切削加工が施されていた。ライトレンズ
系複写機用感光体においては、鏡面切削管上に感光層を
形成して感光体を作製している。また、レーザービーム
プリンターやデジタル複写機用の可干渉光を光源として
用いる電子写真装置用感光体においては、光の干渉を防
止するために、鏡面切削アルミニウム管の表面にホーニ
ング処理、エッチング処理等の粗面化が行われている。

【０００４】一方、アルミニウム管のコストを低減する
目的で、切削仕上げすることなくアルミニウム管上に感
光層を形成する各種の方法が検討されてきており、製法
の改良により表面平滑性の向上した基材が供給されるよ
うになってきた。このようなアルミニウム基材の製造方
法として以下の方法が知られている。深絞り加工によっ
てアルミニウム円板をカップ状に加工し、次いで外表面
をしごき加工により伸ばして有底の円筒を製造する方法
（ＤＩ法）、衝撃押出し加工によってアルミニウム円板
をカップ状に加工し、次いでカップの壁をしごき加工に
より伸ばして円筒を製造する方法（ＩＩ法）、押出し加
工によって得られた円筒をしごき加工により伸ばして薄
肉円筒を製造する方法（ＥＩ法）、押出し加工後さらに
引き抜き加工により薄肉円筒を製造する方法（ＥＤ法）
等の公知の方法が挙げられる。しかしながら、以上のよ
うな加工を経て製造されたアルミニウム管基材には、そ
の基材上に筋状の欠陥が無数にみられる。例えば、アル
ミニウムの押出しや引き抜き加工の際には、アルミニウ
ム中の晶出物の影響により、基材表面の加工方向に数〜
１０μｍ程度の凹凸が筋状に存在する。このような基材
上に感光層を形成した場合、下引き層や電荷発生層が均
一に形成されず、凹凸部が電気的なリークまたは絶縁部
となり、画像上に黒点や白点等の欠陥がみられるという
問題があった。

【０００５】それに対して、導電性微粉末を樹脂中に分
散した２０〜３０μｍの導電層を形成し、その上に下引
き層および感光層を形成する感光体も、特開昭６１−３
６７５５号公報、特開昭６１−１６３３４６号公報等で
検討されてきている。しかし、導電性微粉末や樹脂の抵
抗およびその温湿度依存性のために、環境変化に対して
安定な感光体が得られていない。また、膜厚２０〜３０
μｍの導電層を形成しても、画質欠陥がみられ、基材表
面上に形成された各種の傷や異常突起等の欠陥を完全に
隠蔽しつくための目的が達成されていない。一般に、有
機感光体では、基体上に通常１μｍ程度の下引き層、さ
らにサブミクロンからミクロンオーダーの薄い電荷発生
層を形成するために、基材上にミクロンオーダーの大き
な凹凸が存在することは画質欠陥を引き起こす元にな
る。

【０００６】特開昭５１−５８９５４号公報においてホ
ーニング処理法が開示されている。しかし、これは、感
光層と基板との密着性を付与することを目的とし、本来
平滑なアルミニウム表面を粗面化するものである。ま
た、特開平２−８７１５４号、同２−１９１９６３号お
よび同３−６４７６２号公報においても湿式ホーニング
処理法が開示されている。特開平２−８７１５４号公報
では、５０％粒径が５〜５５μｍであり、嵩比重が０．
７５〜１．６である炭化ケイ素質系研磨材を用いて、吹
き付け速度２０〜７５ｍ／ｓｅｃで湿式ホーニング処理
した基体の上に感光層を形成した電子写真感光体が開示
されている。特開平２−１９１９６３号公報では、ヌー
プ硬さが１５００〜２９００ｋｇ／ｍｍ²であり、５０
％粒径および嵩比重が上記公報と同じくする研磨材を用
いて、同様に感光層を形成した電子写真感光体が開示さ
れている。さらに、特開平３−６４７６２号公報では、
最大粗さＲmax が４μｍ以下で、凹凸の平均間隔が４０
μｍ以上の表面粗さを有する基板を、湿式ホーニング処
理により粗面化することによって得られた、最大粗さＲ
max が１〜４μｍで、凹凸の平均間隔が１０〜３０μｍ
の表面粗さを有する均一に粗面化された基板を使用した
電子写真感光体が開示されている。しかしながら、これ
らの公報に開示された湿式ホーニング処理はいずれも、
アルミニウム基体表面で光を乱反射させるために、１段
のみの表面処理により本来平滑な鏡面切削アルミニウム
管を粗面化するものである。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
における上述のような問題点に鑑みてなされたものであ
る。すなわち、本発明の目的は、電子写真感光体の導電
性基体に使用されるアルミニウム素管の切削工程を省略
して製造コストの大幅な低減を図ろうとするものであ
り、画質欠陥が少なく、環境の変化にも安定な電子写真
感光体およびそのための導電性基体を提供しようとする
ものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、鋭意研究
を重ねた結果、本来不均一な突起を有する無切削アルミ
ニウム管を用い、その表面にまず第１段目のホーニング
処理により研磨材粒子を衝突させて突起を除去し、引き
続き第２段目またはそれ以降のホーニング処理により均
一な凹凸を全面に形成して、ミクロンオーダーの凹凸を
除去すると共にサブミクロンオーダーの均一な凹凸を低
コストで形成することにより、切削管を用いた場合と同
様に、画質特性に優れ、繰り返し安定性の高い電子写真
感光体が実現できることを見出し、さらに、可干渉性の
光源を用いるレーザープリンター等の電子写真装置にお
いて、基体表面が緻密に粗面化しているため干渉縞の発
生を防止できることを見出して、本発明を完成するに至
った。すなわち、本発明は、無切削アルミニウム管表面
に対する湿式ホーニング処理による第１段目の衝撃力を
第２段目またはそれ以降の衝撃力よりも大きくして、無
切削アルミニウム管に湿式ホーニング処理を複数回施す
電子写真感光体の導電性基体として使用するためのアル
ミニウム管の処理法にある。かかる湿式ホーニング処理
は、１台のガンを備えた湿式ホーニング装置を複数回操
作するか、あるいは２台以上のガンを配置した湿式ホー
ニング装置を１回または複数回操作することにより実施
される。本発明は、同時に、上記の湿式ホーニング処理
されたアルミニウム管を導電性基体として使用する電子
写真感光体にある。

【０００９】以下、本発明について詳述する。本発明で
用いられる無切削アルミニウム管は、深絞り加工によっ
てアルミニウム円板をカップ状に加工し、次いで外表面
をしごき加工により伸ばして有底の円筒に形成したＤＩ
管、衝撃押出し加工によってアルミニウム円板をカップ
状に加工し、次いでカップの壁をしごき加工により伸ば
して円筒に形成したＩＩ管、押出し加工によって得られ
た円筒をしごき加工により伸ばして薄肉円筒に形成した
ＥＩ管、押出し加工後さらに引き抜き加工により薄肉円
筒に形成したＥＤ管等が例示される。これらのアルミニ
ウム管は通常その最大表面粗さＲmax が２μｍ以上であ
り、前述したように、そのまま電子写真感光体の導電性
基体として使用するには表面平滑性が十分でない。

【００１０】本発明の湿式ホーニング処理法とは、研磨
材を水等の液体に懸濁させた研磨材液を高速度でアルミ
ニウム管表面に吹き付ける操作をいう。研磨材として
は、粒径が１０〜１００μｍ、硬度がヌープ硬さで８０
０〜５０００ｋｇ／ｍｍ²、比重が１〜１０の範囲にあ
る微粉末が用いられ、形状は特に制限されないが、球状
のものが好ましく用いられる。研磨材の材質としては、
鉄、ガラス、アルミナ、フェライト、ジルコニア、酸化
クロム、炭化ケイ素、炭化ホウ素、窒化ホウ素、エポキ
シ樹脂等が挙げられる。ホーニング処理によるアルミニ
ウム管表面の平滑度は、研磨材の形状、大きさ、硬さ、
比重、吹き付け圧力、吹き付け速度、吹き付け量、懸濁
液濃度等により適宜制御することができる。これらがア
ルミニウム管表面に対する研磨材の衝撃力に影響を及ぼ
す因子である。これらの因子は互いに複雑に関連するの
で衝撃力を一義的に表すことは困難であるが、例えば、
研磨材の粒子径と上記吹き付け圧力に対応する空気圧に
より衝撃力を調整する場合は、他の因子が同一であると
仮定して、研磨材の衝撃力の大きさは研磨材の粒子径と
空気圧の積が一応の目安となる。

【００１１】ここで、アルミニウム管の湿式ホーニング
処理と得られた管を導電性基体として使用した電子写真
感光体の画質特性の関係について、多少の説明を加え
る。表面が平滑な鏡面切削アルミニウム管にホーニング
処理を施す場合は、例えば、体積累積百分率による５０
％粒径（以下、単に５０％粒径という）が５〜５０μｍ
で真比重が１〜６の比較的微細な研磨材で緻密に仕上げ
ることにより、画質維持性や干渉縞の防止効果の高い基
体表面が得られる。しかしながら、このような条件で
は、基体上に存在する加工筋による凹凸や表面めくれに
よる突起を完全に除去し、全面に均一なホーニング処理
表面が得られるわけではなく、これらの基体の欠陥に対
応した黒点が発生する。一方、粒径、硬度または比重が
大きい等、衝撃効果の大きい研磨材を予め用いるかある
いは研磨材の吹き付け空気圧を高くすることにより、よ
り大きな衝撃力をアルミニウム管に付与して表面の凹凸
等に起因する欠陥を完全に除去することができる。しか
しながら、このようなホーニング処理条件では、管表面
に形成される凹凸が大きく、例えば、５０％粒径が６０
μｍの研磨材を用いるかあるいは３ｋｇｆ／ｃｍ²の空
気圧を作用させると、平均表面粗さＲａが０．４μｍ以
上で、かつ最大表面粗さＲmax が３μｍ以上の粗度とな
り、逆に凹凸による電気的なリークに起因する黒点が発
生しやすくなってしまう。そこで、衝撃効果の大きい研
磨材を用いた場合には、その後、微細な研磨材を用いて
緻密に仕上げ、また、研磨材の吹き付け空気圧を高くし
た場合には、その後、低圧で研磨材を吹き付けることに
より、平均表面粗さＲａを０．３μｍ以下の平滑度にす
ることが可能になる。その結果、黒点の発生がみとめら
れないばかりでなく、画質維持性や干渉縞の防止効果の
高い基体表面が得られる。

【００１２】したがって、無切削アルミニウム管を用い
て導電性基体を形成する本発明は、アルミニウム管に対
する湿式ホーニング処理による第１段目の衝撃力を第２
段目またはそれ以降の衝撃力よりも大きくして、第１段
のホーニング処理で無切削アルミニウム管表面の不均一
な突起を除去し、第２段目またはそれ以降のホーニング
処理において、第１段の研磨材による粗れを緻密に変化
させて均一な凹凸を全面に形成するものである。画質欠
陥のない基体表面を得るためには、平均表面粗さＲａで
０．３μｍ以下の平滑度にする必要がある。本発明で
は、上記のような衝撃力の異なる湿式ホーニング処理を
複数段に亘って施すもので、最終的に適切な表面性が得
られる。そのため、表面処理後のアルミニウム管を導電
性基体として使用した電子写真感光体は、画質欠陥の発
生がみられず、画質維持性が良好であり、さらに可干渉
性の光源を用いるレーザープリンター等の電子写真装置
においては干渉縞の防止効果の高い基体表面を実現する
ことができる。

【００１３】本発明の湿式ホーニング処理において、ア
ルミニウム管表面に対する衝撃力は、第２段目またはそ
れ以降を第１段目の０．２〜０．８倍、好ましくは０．
３〜０．７倍に調整すればよく、適宜の手段を採用する
ことができる。例えば、研磨材とアルミニウム管表面に
作用させる空気圧を組み合わせる場合は、次のようにし
て衝撃力が調整される。第１段目のホーニング処理で用
いる研磨材の粒径および空気圧を第２段目またはそれ以
降のものより大きくする。第１段目の処理では、５０％
粒径が５０μｍ以上の研磨材を用いて１〜５ｋｇｆ／ｃ
ｍ²の空気圧を作用させ、第２段目またはそれ以降の処
理では、５０％粒径が５０μｍ未満の研磨材を用いて２
ｋｇｆ／ｃｍ²以下の空気圧を作用させることが好まし
い。その際、５０％粒径が５０μｍ以上の研磨材として
は５０〜１００μｍのものが用いられ、５０％粒径が５
０μｍ未満の研磨材としては１０〜４５μｍのものが用
いられる。第２段目またはそれ以降に第１段目と同じ空
気圧を作用させ、第２段目またはそれ以降で用いる研磨
材の粒径を第１段目で用いるものより小さくする。作用
させる空気圧は１〜５ｋｇｆ／ｃｍ²程度であり、第１
段目では５０％粒径が５０μｍ以上の研磨材を用い、第
２段目またはそれ以降では５０％粒径が５０μｍ未満の
第１段目と同じ材質の研磨材を用いることが好ましい。
その際、５０％粒径が５０μｍ以上および５０μｍ未満
の研磨材としては上記と同様の粒径のものが用いられる
が、両者の粒径の差は少なくとも１０μｍ、好ましくは
２０〜８０μｍの研磨材が用いられる。

【００１４】第２段目またはそれ以降に第１段目と同じ
研磨材を吹き付け、第２段目またはそれ以降の空気圧を
第１段目で作用させる空気圧より低くする。研磨材とし
ては５０％粒径が１０〜５０μｍ程度のものが用いら
れ、第１段目では１〜５ｋｇｆ／ｃｍ²の空気圧を作用
させ、引き続き第２段目またはそれ以降では２ｋｇｆ／
ｃｍ²以下の空気圧を作用させることが好ましい。その
際、両者の空気圧差は少なくとも０．５ｋｇｆ／ｃ
ｍ²、好ましくは１．０〜４．０ｋｇｆ／ｃｍ²の空気
圧を作用させる。第２段目またはそれ以降における研磨
材の粒径および空気圧のいずれか一方を第１段目のもの
より小さくする。その場合は、第２段目またはそれ以降
に第１段目と同じ空気圧を作用させるかまたは同じ研磨
材を吹き付けたときよりも、両者の空気圧または研磨材
の粒径の差をより大きくする必要がある。第２段目また
はそれ以降に小さい粒径の研磨材を用いたときは、研磨
材の粒径差にもよるが、両者の空気圧差は少なくとも
１．５ｋｇｆ／ｃｍ²、好ましくは２．０〜５．０ｋｇ
ｆ／ｃｍ²の範囲が適当である。また、第２段目または
それ以降に空気圧を大きくしたときは、空気圧差にもよ
るが、両者の粒径の差は少なくとも３０μｍ、好ましく
は４０〜９０μｍの範囲が適当である。本発明の湿式ホ
ーニング処理は、また、第１段目および第２段目または
それ以降で同じ空気圧を作用させながら、同程度の粒子
径の研磨材を吹き付けることができる。その際、第１段
目で用いる研磨材の硬度および比重を第２段目またはそ
れ以降のものより大きくする必要があり、通常、第１段
目ではヌープ硬さが１０００〜５０００ｋｇ／ｍｍ²で
かつ比重が２〜１０の研磨材が用いられ、第２段目また
はそれ以降ではヌープ硬さが８００〜４０００ｋｇ／ｍ
ｍ²でかつ比重が１〜８の研磨材が用いられる。要は、
第２段目またはそれ以降の衝撃力を第１段目の０．２〜
０．８倍に調整すればよい。

【００１５】無切削アルミニウム管表面の不均一な突起
の除去を目的とする第１段目に使用される研磨材として
は、硬度の大きいフェライトまたはアルミナが優れてい
る。また、均一な凹凸の形成を目的とする第２段目また
はそれ以降のホーニング処理では、球形の研磨材を使用
することが好ましく、球状化率の高いものを容易に調製
することができるアルミナ微粉末が好ましく用いられ
る。以上のようなホーニング処理によれば、全面にわた
って緻密に粗面化したアルミニウム管が形成され、最終
的に平均表面粗さＲａが０．３μｍ以下、通常０．１〜
０．２μｍの範囲にあるアルミニウム管が形成される。

【００１６】図１には、本発明において無切削アルミニ
ウム管を表面処理する際に使用する湿式ホーニング装置
が示されている。図１において、アルミニウム管１をそ
の軸心回りに回転させながら、研磨材液送液管２および
空気導入管３と接続したガン４により研磨材を含む水を
圧縮空気によりアルミニウム管１に吹き付けることによ
り、無切削アルミニウム管１はホーニング処理される。
研磨材懸濁液は処理槽５の底部からポンプ６によりガン
４へ送液され、ガン４から吹き付けられて無切削アルミ
ニウム管１を表面処理した後、循環使用される。図１に
示された湿式ホーニング装置により無切削アルミニウム
管を表面処理するには、ホーニング処理を複数回作動さ
せる。その際、前述のように、第１回（第１段目）の衝
撃力を第２回（第２段目）またはそれ以降の衝撃力より
も大きくする必要がある。また、ホーニング処理を３回
（３段）以上作動させる場合は、第１回目の衝撃力を最
も強くし、第２回目以降の衝撃力を次第に小さくするこ
とが望ましい。

【００１７】図２には、２台のガンを並列に配置した湿
式ホーニング装置が示されている。図２に示された装置
は、第１の研磨材液送液管２₁と空気導入管３₁および
第２の送液管２₂と導入管３₂にそれぞれ第１のガン４
₁および第２のガン４₂を接続して各ガン４₁、４₂を
所定の空気圧に設定し、アルミニウム管１を回転させな
がら、第１のガン４₁および第２のガン４₂から第１の
研磨材および第２の研磨材を同時にアルミニウム管１に
吹き付けることにより、連続的に無切削アルミニウム管
１表面を２段にホーニング処理するものである。第１の
ガン４₁から第１の研磨材が吹き付けられたアルミニウ
ム管１表面に、第１のガン４₁に対して無切削アルミニ
ウム管処理方向の後方に位置する第２のガン４₂から第
２の研磨材をさらに吹き付けるように、２台のガン４₁
および４₂は、ガン移動装置７を介してアルミニウム管
１の軸方向に同期して移動する。また、ガン４₁および
４₂のいずれか一方がアルミニウム管１の端部から離れ
て、研磨材がアルミニウム管１表面に有効に吹き付けら
れない位置にある時は、一方のガンの動作を手動により
または自動的に停止させることができる。

【００１８】図２に示されたホーニング装置は、第１の
ガン４₁の空気圧を第２のガン４₂の空気圧より高く設
定することができる。異なる空気圧の設定に伴い、第１
のガン４₁系および第２のガン４₂系を独立して作動さ
せるか、あるいはガン４₁およびガン４₂から吐出され
る研磨材懸濁液の吐出速度をそれぞれ独立に制御しても
よい。その際、前述のように、第１のガン４₁および第
２のガン４₂から同一の研磨材を同時にアルミニウム管
１に吹き付けることが可能である。同一の研磨材を用い
た場合は、異なるガンから吐出された研磨材が混合して
も、研磨材を吹き付け後に分別することなく回収して再
使用できるという利点がある。図２に示されたホーニン
グ装置は、また、第１のガン４₁および第２のガン４₂
から平均粒径が異なる第１の研磨材および第２の研磨材
を同時にアルミニウム管１に吹き付けることもできる。
その際、前述のように、第１のガン４₁から５０％粒径
が５０μｍ以上の研磨材を吐出し、第２のガン４₂から
５０％粒径が５０μｍ未満の研磨材を吐出することが好
ましい。このように、第１の研磨材として平均粒径の大
きいものを用い、第２の研磨材として平均粒径の小さい
ものを用いた場合は、第１のガン４₁と第２のガン４₂
を同じ空気圧に設定することが可能である。また、第１
の研磨材および第２の研磨材は吹き付け後に分別して循
環使用してもよく、あるいは研磨材を分別することなく
第１のガン４₁系および第２のガン４₂系をそれぞれ独
立して設けてもよい。

【００１９】本発明において、表面がより緻密に粗面化
したアルミニウム管を形成するためには、３台以上のガ
ンを配置したホーニング装置を用いてもよく、あるいは
図２に示されたホーニング装置を複数回作動させてもよ
い。後者の場合は、アルミニウム管表面に対する研磨材
の第３段目以降の衝撃力を第２段目の（最初に作動させ
たホーニング処理装置における第２のガン４₂による）
衝撃力と同程度かまたはそれより小さくすることが望ま
しく、次第に小さくすることが特に望ましい。

【００２０】本発明は、以上のようにして湿式ホーニン
グ処理されたアルミニウム管を電子写真感光体の導電性
基体として使用する。感光体において、アルミニウム基
体上には、バリアー機能または接着性機能を有する下引
き層を必要に応じて設けることができる。下引き層を構
成する材料としては、ポリビニルブチラール、ポリビニ
ルアルコール、カゼイン、ポリアミド、セルロース、ゼ
ラチン、ポリウレタン、ポリエステル等の樹脂、酸化ア
ルミニウム等の金属酸化物、シランカップリング剤やジ
ルコニウム、チタニウム、アルミニウム、マンガン等を
含有する有機金属化合物などを使用することができる。
これらの材料は単独または２種以上混合して用いること
ができる。中でも、シランカップリング剤および有機ジ
ルコニウム金属化合物は、非常に高い成膜性を有し、ま
た、残留電位が低く、環境による変化が少なく、繰り返
し使用による電位の変化が少ない等、下引き層として優
れている。

【００２１】シランカップリング剤としては、ビニルト
リメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニル
−トリス−（β−メトキシエトキシ）シラン、ビニルト
リアセトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリ
メトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピル−トリス
−（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４−エ
ポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ
−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メル
カプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピ
ルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ
−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミ
ノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラ
ン、Ｎ，Ｎ−ビス−（β−ヒドロキシエチル）−γ−ア
ミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−
アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピ
ルトリメトキシシラン等が好ましく用いられる。有機ジ
ルコニウム化合物としては、ジルコニウムブチレート、
ジルコニウムアセチルアセトネート、アセチルアセトン
ジルコニウムブチレート、ジルコニウムラクテート、ス
テアリン酸ジルコニウムブチレート等が挙げられる。こ
れらのシランカップリング剤および有機ジルコニウム化
合物は、その１種または２種以上あるいは両者を混合し
て用いてもよい。成膜性をさらに向上させるために、こ
れらの化合物に樹脂成分を添加することもできる。

【００２２】一般に、下引き層を厚くすることにより、
基体の凹凸の隠蔽性が高まるため、画質欠陥は低減する
傾向にある。しかし、逆に干渉縞が発生しやすくなり、
電気的な繰り返し安定性も悪くなるため、下引層の膜厚
としては０．２〜５μｍの範囲にあることが望ましい。
この下引き層上に形成される感光層は、基本的には単層
構造であってもあるいは電荷発生層と電荷輸送層とに機
能分離された積層構造であってもよい。感光層が積層構
造の場合、電荷発生層と電荷輸送層の積層順序はいずれ
が上層であってもよく、必要に応じて、表面保護層を形
成することも可能である。本発明はどのような構造の感
光体にも適用可能であるが、電荷輸送層を表面層とする
積層型感光体が繰り返し安定性や環境変動等の性能面で
優れており、以下、この構造の感光体を例に取り上げて
説明する。

【００２３】電荷発生層は、電荷発生物質を真空蒸着に
より形成するか、あるいは電荷発生物質を有機溶媒およ
び結着樹脂中に分散させて塗布液を調製し、それをアル
ミニウム基体または下引き層上に塗布、乾燥することに
よって形成される。電荷発生物質としては、非晶質セレ
ン、結晶性セレン、セレン−テルル合金、セレン−ヒ素
合金、その他のセレン化合物およびセレン合金、酸化亜
鉛、酸化チタン等の無機系光導電材料、無金属フタロシ
アニン、チタニルフタロシアニン、銅フタロシアニン、
錫フタロシアニン、ガリウムフタロシアニン等の各種フ
タロシアニン顔料、スクエアリウム系、アントアントロ
ン系、ペリレン系、アゾ系、アントラキノン系、ピレン
系、ピリリウム塩、チアピリリウム塩などの各種有機顔
料および染料が用いられる。また、これらの有機顔料お
よび染料は一般に数種の結晶型を有しており、特にフタ
ロシアニン顔料はα、β等を始めとして各種の結晶型が
知られているが、目的に合った感度特性を有する顔料で
あるならば、いずれの結晶型でも用いることができる。

【００２４】電荷発生層における結着樹脂としては、次
のようなものが例示される。すなわち、ビスフェノール
Ａタイプ、ビスフェノールＺタイプ等のポリカーボネー
ト樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、メタクリル
樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ酢
酸ビニル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビ
ニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢
酸ビニル−無水マイレン酸共重合体、シリコーン樹脂、
シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアル
デヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−ビ
ニルカルバゾール等である。これらの結着樹脂は単独ま
たは２種以上混合して用いることができる。

【００２５】電荷発生層の形成に使用される有機溶媒と
しては、ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素類、ク
ロロベンゼン等の芳香族ハロゲン化炭化水素類、アセト
ン、２−ブタノン等のケトン類、塩化メチレン、クロロ
ホルム、塩化エチレン等の脂肪族ハロゲン化炭化水素
類、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジエチルエーテ
ル等の環状または直鎖状のエーテル類、メタノール、エ
タノール、エチレングリコール等のアルコール類などが
挙げられる。これらは単独または２種以上混合して用い
ることができる。電荷発生物質と結着樹脂との配合比
は、重量比で１０：１〜１：１０の範囲が望ましい。ま
た、電荷発生層の厚みは、一般には０．０１〜５μｍ程
度、好ましくは０．０５〜２．０μｍの範囲に設定され
る。電荷発生物質を結着樹脂中に分散させる方法として
は、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトラ
イター、サンドミル、コロイドミル等の方法を採用する
ことができる。

【００２６】電荷輸送層は、電荷発生層の形成に使用さ
れる適当な有機溶媒に電荷輸送物質および結着樹脂を溶
解させた塗布液を調製し、それを電荷発生層上に塗布、
乾燥することによって形成される。電荷輸送物質として
は、次のようなものが例示される。すなわち、２，５−
ビス−（ｐ−ジエチルアミノフェニル）−１，３，４−
オキサジアゾール等のオキサジアゾール誘導体、１，
３，５−トリフェニルピラゾリン、１−［ピリジル
（２）−］−３−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）−５
−（ｐ−ジエチルアミノフェニル）ピラゾリン等のピラ
ゾリン誘導体、トリフェニルアミン、ジベンジルアニリ
ン等の芳香族第三級モノアミノ化合物、Ｎ，Ｎ′−ジフ
ェニル−Ｎ，Ｎ′−ビス−（ｍ−トリル）ベンジジン等
の芳香族第三級ジアミノ化合物、３−（ｐ−ジメチルア
ミノフェニル）−５，６−ビス−（ｐ−メトキシフェニ
ル）−１，２，４−トリアジン等の１，２，４−トリア
ジン誘導体、４−ジエチルアミノベンズアルデヒド 2,2
−ジフェニルヒドラゾン等のヒドラゾン誘導体、２−フ
ェニル−４−スチリルキナゾリン等のキナゾリン誘導
体、６−ヒドロキシ−２，３−ビス−（ｐ−メトキシフ
ェニル）ベンゾフラン等のベンゾフラン誘導体、ｐ−
（２，２−ジフェニルビニル）−Ｎ，Ｎ−ジフェニルア
ニリン等のα−スチルベン誘導体、エナミン誘導体、Ｎ
−エチルカルバゾール等のカルバゾール誘導体、ポリ−
Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体等の正孔輸送
物質、クロラニル、ブロモアニル、アントラキノン等の
キノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、
２，４，７−トリニトロフルオレノン、２，４，５，７
−テトラニトロ−９−フルオレノン等のフルオレノン化
合物、キサントン系化合物、チオフェン化合物等の電子
輸送物質、あるいはこれらの化合物に含まれる基を主鎖
または側鎖に有する重合体などが挙げられる。これらの
電荷輸送物質は単独または２種以上混合して用いること
ができる。

【００２７】電荷輸送層における結着樹脂としては、ア
クリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、
ビスフェノールＡタイプ、ビスフェノールＺタイプ等の
ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニ
トリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジ
エン共重合体、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニル
ホルマール樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリアクリルアミ
ド樹脂、ポリアミド樹脂、塩素化ゴム等の絶縁性樹脂、
ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセ
ン、ポリビニルピレン等の有機光導電性ポリマーなどが
挙げられる。電荷輸送物質と結着樹脂との配合比は、重
量比で１０：１〜１：５の範囲が好ましく、電荷輸送層
の膜厚は、一般的に５〜５０μｍ程度、好ましくは１０
〜４０μｍの範囲に設定される。

【００２８】電子写真装置中で発生するオゾンや酸化性
ガスあるいは光や熱による感光体の劣化を防止する目的
で、感光層中に酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤等の添
加剤を添加することができる。例えば、酸化防止剤とし
ては、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、ｐ−
フェニレンジアミン、アリールアルカン、ハイドロキノ
ン、スピロクマロン、スピロインダノンおよびそれらの
誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物等が挙げられ
る。光安定剤としては、ベンゾフェノン、ベンゾトリア
ゾール、ジチオカルバメート、テトラメチルピペリジン
等の誘導体が挙げられる。また、感度の向上、残留電位
の低減、繰り返し使用時の疲労低減等を目的として、少
なくとも１種の電子受容性物質を感光層中に含有させる
ことができる。本発明の感光体に使用可能な電子受容性
物質としては、無水コハク酸、無水マレイン酸、ジブロ
モ無水マレイン酸、無水フタル酸、テトラブロモ無水フ
タル酸、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメ
タン、ｏ−ジニトロベンゼン、ｍ−ジニトロベンゼン、
クロラニル、ジニトロアントラキノン、トリニトロフル
オレノン、ピクリン酸、ｏ−ニトロ安息香酸、ｐ−ニト
ロ安息香酸、フタル酸等が挙げられる。これらのうち、
フルオレノン系、キノン系、塩素原子、シアノ基、ニト
ロ基等の電子吸引基を置換したベンゼン誘導体が特に好
ましい。各層を形成する際の塗布法としては、浸漬塗布
法、スプレー塗布法、リング塗布法、ビード塗布法、ブ
レード塗布法、ローラー塗布法等を採用することができ
る。また、塗布層の乾燥は、室温での指触乾燥後に３０
〜２００℃の温度で５分〜２時間の範囲で加熱乾燥する
ことが望ましい。

【００２９】本発明は、さらに必要に応じて、感光層上
に表面保護層を被覆してもよい。表面保護層としては、
絶縁性樹脂保護層あるいは絶縁性樹脂中に抵抗調整剤を
添加した低抵抗保護層がある。この保護層に用いられる
絶縁性樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ
エステル、エポキシ樹脂、縮重合性のポリケトン、ポリ
カーボネート等の樹脂、ビニルケトン、スチレン、アク
リルアミド等のビニル重合体などが挙げられる。また、
低抵抗保護層を表面保護層とする場合には、例えば絶縁
性樹脂中に導電性微粒子を分散した層が挙げられる。導
電性微粒子としては、白色、灰色ないし青白色を呈し、
電気抵抗が１０⁹Ω・ｃｍ以下で平均粒径が０．３μｍ
以下、好ましくは０．１μｍ以下の微粒子が適当であ
る。具体的には、酸化モリブデン、酸化タングステン、
酸化アンチモン、酸化スズ、酸化チタン、酸化インジウ
ム、酸化スズ−酸化アンチモン、酸化アンチモンとの固
溶体、これらの混合物、あるいは単一粒子中にこれらの
金属酸化物を混合したものまたは被覆したもの等が挙げ
られる。中でも、酸化スズ、酸化スズ−酸化アンチモン
または酸化アンチモンとの固溶体は、電気抵抗を適切に
調節することが可能であり、かつ、保護層を実質的に透
明にすることが可能であるので、好ましく用いられる
（特開昭５７−３０８４７号公報、特開昭５７−１２８
３４４号公報、参照）。

【００３０】湿式ホーニング処理されたアルミニウム管
を導電性基体とする本発明の電子写真感光体は、ライト
レンズ系複写機、近赤外光または可視光域で発光するレ
ーザービームプリンター、デジタル複写機、ＬＥＤプリ
ンター、レーザーファクシミリ等の電子写真装置に用い
ることができる。また、本発明の感光体は、一成分系、
二成分系の正規現像剤または反転現像剤とも合わせて用
いることができる。

【００３１】

【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明
するが、本発明がこれらの実施例によって限定されるも
のではない。実施例１１ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１０ｍｍの無切削アルミニウ
ム管（ＥＤ管）を図１に示す湿式ホーニング装置により
表面処理を行った。すなわち、第１回（第１段目）の湿
式ホーニング条件として、５０％粒径が５７μｍの研磨
材（昭和タイタニウム社製：アルミナビーズＣＢ−Ａ６
０）８ｋｇを水３０ｌに懸濁させ、この懸濁液をポンプ
６によって流量６ｌ／ｍｉｎでガン４に送液しながら、
空気導入管３から圧送される２ｋｇｆ／ｃｍ²の圧縮空
気を研磨材含有の懸濁液と共にガン４から無切削アルミ
ニウム管１上に吹き付けた。この間、アルミニウム管１
をその軸心回りに１００ｒｐｍで回転させながら、アル
ミニウム管１の軸方向に５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移
動させた。第２回（第２段目）の湿式ホーニング条件と
して、５０％粒径が２７．５μｍで球状化率が８７．８
％の研磨材（昭和タイタニウム社製：アルミナビーズＣ
Ｂ−Ａ３０Ｓ）８ｋｇを水３０ｌに懸濁させ、この懸濁
液をポンプ６によって流量６ｌ／ｍｉｎでガン４に送液
しながら、空気導入管３から圧送される１ｋｇｆ／ｃｍ
²の圧縮空気を研磨材含有の懸濁液と共にガン４から、
第１回のホーニング処理されたアルミニウム管１上に吹
き付けた。この間、第１回のホーニング処理と同様に、
１００ｒｐｍで回転させながらアルミニウム管１をその
軸方向に５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動させた。

【００３２】第１回および第２回の湿式ホーニング処理
に用いた研磨材の粒度分布は下記の表１、２に示すとお
りである。

【表１】

【表２】

【００３３】このようにして処理されたアルミニウム管
の表面状態を表面粗度計（東京精密社製：サーフコム）
で平均粗さＲａを測定すると共に、光学顕微鏡でアルミ
ニウム管表面の凹凸の除去効果を調査した。まず、ホー
ニング処理されたアルミニウム管上に、有機ジルコニウ
ム化合物およびシランカップリング剤の混合物（アセチ
ルアセトンジルコニウムブチレート／γ−アミノプロピ
ルトリメトキシシラン）１０重量部、ｎ−ブチルアルコ
ール１５０重量部およびエチルアルコール４０重量部か
らなる塗布液を塗布し、乾燥して膜厚１μｍの下引き層
を形成した。次いで、電荷発生物質としてｘ型無金属フ
タロシアニン１５重量部、ポリビニルブチラール樹脂
（積水化学社製：エスレックＢＭ−Ｓ）１０重量部およ
びｎ−ブチルアルコール３００重量部からなる混合物を
サンドミルにて５時間分散した。得られた分散液を上記
下引き層上に塗布し、乾燥して膜厚０．２μｍの電荷発
生層を形成した。次に、Ｎ，Ｎ′−ジフェニル−Ｎ，
Ｎ′−ビス−（ｍ−トリル）ベンジジン４重量部と分子
量４万のビスフェノールＺポリカーボネート樹脂６重量
部とをクロロベンゼン８０重量部に添加して溶解した。
得られた溶液を上記電荷発生層上に塗布し、乾燥するこ
とにより、膜厚２２μｍの電荷輸送層を形成して３層構
造からなる電子写真感光体を作製した。このようにして
作製された電子写真感光体を、富士ゼロックス社製レー
ザービームプリンターＸＰ−１１に装着し、干渉縞発生
状況の確認と１万回複写の走行試験による画質維持性を
調査した。その結果を実施例２〜８および比較例１〜８
の調査結果と併せて後記の表３に示す。

【００３４】実施例２〜８第１回の湿式ホーニング条件および第２回の湿式ホーニ
ング条件を表３に示す条件に変更した以外は、実施例１
と同じ方法で感光体を作製し、同様にして評価を行っ
た。

【００３５】比較例１１ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１０ｍｍの無切削アルミニウ
ム管（ＥＤ管）そのものを用いた以外は、実施例１と同
じ方法で下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を順次形成
して電子写真感光体を作製し、同様にして評価を行っ
た。

【００３６】比較例２切削刃としてダイヤモンドバイトを用いた旋盤により、
１ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１０ｍｍの無切削アルミニウ
ム管（ＥＤ管）を切削加工し、０．０４μｍの表面平均
粗さＲａにまで鏡面仕上げした。以下、実施例１と同じ
方法で感光体を作製し、同様にして評価を行った。

【００３７】比較例３〜８第１回の湿式ホーニング条件および第２回の湿式ホーニ
ング条件を表３に示す条件に変更した以外は、実施例１
と同じ方法で感光体を作製し、同様にして評価を行っ
た。

【００３８】

【表３】

【００３９】実施例９第１のガン４₁およびアルミニウム管の処理方向に対し
て第１のガン４₁より後方に位置する第２のガン４₂か
ら、それぞれ第１の研磨材および第２の研磨材が吐出す
るように、図２に示す湿式ホーニング装置を準備した。
このホーニング装置により１ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１
０ｍｍの無切削アルミニウム管（ＥＤ管）の表面処理を
行った。すなわち、５０％平均粒径５７μｍの第１の研
磨材（前記アルミナビーズＣＢ−Ａ６０）８ｋｇを水３
０ｌに懸濁させて第１の研磨材液を調製した。また、５
０％平均粒径２７．５μｍの第２の研磨材（前記アルミ
ナビーズＣＢ−Ａ３０Ｓ）８ｋｇを水３０ｌに懸濁させ
て第２の研磨材液を調製した。第１段の湿式ホーニング
条件として、第１の研磨材液を流量６ｌ／ｍｉｎで第１
のガン４₁に送液しながら、第１の空気導入管３₁から
圧送される１．５ｋｇｆ／ｃｍ²の圧縮空気を第１の研
磨材液と共に第１のガン４₁から無切削アルミニウム管
１上に吹き付けた。同時に、第２段の湿式ホーニング条
件として、第２の研磨材液を流量６ｌ／ｍｉｎで第２の
ガン４₂に送液しながら、第２の空気導入管３₂から圧
送される１ｋｇｆ／ｃｍ²の圧縮空気を第２の研磨材液
と共に第２のガン４₂からアルミニウム管１上に吹き付
けた。この間、アルミニウム管１を、１００ｒｐｍで回
転させながらガン移動装置７を介してアルミニウム管１
の軸方向に１０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動させた。
以下、実施例１と同じ方法で電子写真感光体を作製し、
同様にして評価を行った。その結果を実施例１０〜１２
および比較例９〜１６の調査結果と併せて後記の表４に
示す。

【００４０】実施例１０第１のガン４₁およびアルミニウム管の処理方向に対し
て第１のガン４₁より後方に位置する第２のガン４₂か
ら、同一の研磨材が吐出するように、図２に示す湿式ホ
ーニング装置を準備した。このホーニング装置により１
ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１０ｍｍの無切削アルミニウム
管（ＥＤ管）の表面処理を行った。すなわち、５０％平
均粒径２７．５μｍの研磨材（前記アルミナビーズＣＢ
−Ａ３０Ｓ）８ｋｇを水３０ｌに懸濁させて研磨材液を
調製した。この研磨材液をそれぞれ流量６ｌ／ｍｉｎで
第１のガン４₁および第２のガン４₂に送液しながら、
第１の空気導入管３₁から圧送される３ｋｇｆ／ｃｍ²
の圧縮空気を研磨材液と共に第１のガン４₁からアルミ
ニウム管１上に吹き付け、同時に、第２の空気導入管３
₂から圧送される１ｋｇｆ／ｃｍ²の圧縮空気を研磨材
液と共に第２のガン４₂からアルミニウム管１上に吹き
付けた。この間、アルミニウム管１を、１００ｒｐｍで
回転させながらガン移動装置７を介してアルミニウム管
１の軸方向に５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動させた。
このようにして処理されたアルミニウム管上に実施例１
と同じ方法で下引き層を形成した。その後、電荷発生物
質としてクロロガリウムフタロシアニンを用いた以外
は、実施例１と同じ方法で、電荷発生層、電荷輸送層を
順次形成して感光体を作製し、同様にして評価を行っ
た。

【００４１】実施例１１および１２第１のガン４₁における第１段の湿式ホーニング条件お
よび第２のガン４₂における第２段の湿式ホーニング条
件を表４に示す条件に変更した以外は、実施例１０と同
じ方法で感光体を作製し、同様にして評価を行った。

【００４２】比較例９１ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１０ｍｍの無切削アルミニウ
ム管（ＥＤ管）そのものを用いた以外は、実施例１０と
同じ方法で下引き層、電荷発生層、電荷輸送層を順次形
成して電子写真感光体を作製し、同様にして評価を行っ
た。

【００４３】比較例１０切削刃としてダイヤモンドバイトを用いた旋盤により、
１ｍｍ厚×４０ｍｍφ×３１０ｍｍの無切削アルミニウ
ム管（ＥＤ管）を切削加工し、０．０４μｍの表面平均
粗さＲａにまで鏡面仕上げした。以下、実施例１０と同
じ方法で感光体を作製し、同様にして評価を行った。

【００４４】比較例１１〜１６第１のガン４₁における第１段の湿式ホーニング条件お
よび第２のガン４₂における第２段の湿式ホーニング条
件を表４に示す条件に変更した以外は、実施例１０と同
じ方法で感光体を作製し、同様にして評価を行った。

【００４５】

【表４】

【００４６】

【発明の効果】本発明の湿式ホーニング処理によれば、
第１段の処理で無切削アルミニウム管表面の不均一な突
起を除去し、第２段目またはそれ以降の処理において、
第１段の研磨材による粗れを緻密に変化させて均一な凹
凸を全面に形成したものであるから、最終的に平均表面
粗さＲａが０．３μｍ以下の平滑度が得られる。そのた
め、湿式ホーニング処理されたアルミニウム管を導電性
基体として使用した本発明の電子写真感光体は、無切削
基体の欠点を除去でき、干渉縞の防止効果が高く、さら
に画質維持性の良好な感光体を実現することが可能にな
った。また、２台またはそれ以上のガンを配置した湿式
ホーニング装置を用い、研磨材や作動空気圧を種々変更
することにより、ホーニング処理を効率よく行うことが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において無切削アルミニウム管を表面
処理する際に使用する湿式ホーニング装置の概略構成図
を示す。

【図２】本発明において無切削アルミニウム管を表面
処理する際に使用する複数のガンを配置した湿式ホーニ
ング装置の概略構成図を示す。

【符号の説明】

１・・・無切削アルミニウム管、２・・・送液管、３・
・・空気導入管、４・・・ガン、５・・・処理槽、６・
・・ポンプ、７・・・ガン移動装置。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】無切削アルミニウム管表面に対する湿式
ホーニング処理による第１段目の衝撃力を第２段目また
はそれ以降の衝撃力よりも大きくして、無切削アルミニ
ウム管に湿式ホーニング処理を複数回施すことを特徴と
する電子写真感光体の導電性基体として使用するための
無切削アルミニウム管の処理法。
【請求項２】無切削アルミニウム管の表面処理に少な
くとも２台のガンを配置した湿式ホーニング装置を用
い、第１段目のガンの空気圧を無切削アルミニウム管処
理方向の後方に位置するガンの空気圧より高くしたこと
を特徴とする請求項１記載の無切削アルミニウム管の処
理法。
【請求項３】無切削アルミニウム管の最大表面粗さが
２μｍ以上である請求項１記載の無切削アルミニウム管
の処理法。
【請求項４】無切削アルミニウム管が、押し出し加工
後さらに引き抜き加工により形成されたアルミニウム管
である請求項１記載の無切削アルミニウム管の処理法。
【請求項５】第１段目の湿式ホーニング処理に体積累
積百分率による５０％粒径が５０μｍ以上の研磨材を用
い、第２段目またはそれ以降の湿式ホーニング処理に体
積累積百分率による５０％粒径が５０μｍ未満の研磨材
を用いる請求項１記載の無切削アルミニウム管の処理
法。
【請求項６】湿式ホーニング装置に２台のガンを配置
し、第１段目のガンから体積累積百分率による５０％粒
径が５０μｍ以上の研磨材を吐出し、他方のガンから体
積累積百分率による５０％粒径が５０μｍ未満の研磨材
を吐出する請求項２記載の無切削アルミニウム管の処理
法。
【請求項７】第１段目の湿式ホーニング処理における
研磨材として、フェライト微粉末またはアルミナ微粉末
を用いる請求項１記載の無切削アルミニウム管の処理
法。
【請求項８】第２段目またはそれ以降の湿式ホーニン
グ処理において球形の研磨材を用いる請求項１記載の無
切削アルミニウム管の処理法。
【請求項９】第２段目またはそれ以降の湿式ホーニン
グ処理における研磨材として、アルミナ微粉末を用いる
請求項１記載の無切削アルミニウム管の処理法。
【請求項１０】最終的に湿式ホーニング処理されたア
ルミニウム管の平均表面粗さが０．１〜０．３μｍの範
囲にある請求項１記載の無切削アルミニウム管の処理
法。
【請求項１１】請求項１記載の処理法によって湿式ホ
ーニング処理されたアルミニウム管を導電性基体として
使用したことを特徴とする電子写真感光体。
【請求項１２】請求項１１記載の導電性基体上に下引
き層、電荷発生層、電荷輸送層が順次形成された有機感
光層を被覆した電子写真感光体。
【請求項１３】下引き層が、シランカップリング剤お
よび有機ジルコニウム化合物のいずれかを少なくとも含
有する請求項１２記載の電子写真感光体。