JPH0667199U - 自動車天井材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 段ボール製天井材を用いて、軽自動車など低
価格車に対して見合ったコストの安い簡易な取り付け取
り外し可能な天井材の取付構造を提供することを目的と
する。 【構成】 段ボール基材の一面に凸状の押し筋６を設
け、その押し筋の頂部に接着部８を形成したことを特徴
とする。接着部は前記凸状押し筋６の頂部全域または部
分的に該押し筋に沿って両面接着テープを貼付して形成
する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は自動車天井材に関するものであり、特に軽４輪自動車等の低価格車の 内装材として好適に使用される天井材に係わる。

【０００２】

【従来の技術】

従来より、自動車天井材としては「成形天井」と呼ばれる段ボール基材を用い たものが存在する。この段ボール製基材は、紙質波形中芯の両面に紙質ライナー を熱可融性の接着剤を介して貼合したものであって、これを車両の天面形状に沿 うように加熱成形プレスして曲面を保持させ、その後この基材の表面に不織布や ウレタン等樹脂シートからなる表皮材を積層しプレス成形により基材に一体に貼 合した構成となっている。この段ボール製天井材は自動車の天井材に要求されて いる性能のうち断熱、防音吸音、緩衝効果に富み、軽量かつ安価であること、ま た比較的加工も容易であるところから好評裡に使用され、現在では、我が国で生 産される普通乗用車の大部分において使用されるに至っている。

【０００３】 ところで、この種の天井材を自動車のボデイ内面に組付ける場合の一般的な方 法は概ね次の通りであった。すなわち自動車ルーフ内面の幅方向に設けられた天 井補強部材たるフロントルーフレールに天井材の前部を車のサンバイザー等の支 持金具を利用して固定し、またリヤルーフレールの数個所には係止穴を予め開設 しておき、この穴に天井材の後部裏面に取り付けられている裏クリップと呼ばれ る金具を押し込んで固定している。また天井材の両サイドは、その端末にゴム系 の化粧モールをはめ込み、このモールをドア側の補強部材にくわえこませて支持 させている。更に天井材の中央部分をルームランプ取り付け時にランプ取付器具 を利用して、ルーフ中央部の補強レールに直接支持させているものであった。な お、同種の天井材の止着構造が、実開昭５９−９２０６８号、同６３−１９５９ ４６号公報等に記載されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする問題点】

ところが、上記の取付け方法が使用できる自動車は普通乗用車に限られ、軽４ 輪自動車（以下、軽自動車という）に対しては適用できないことが多かった。そ の理由は、軽自動車は普通自動車より製造原価がかなり低く押さえられている関 係から、ルーフ内面に天井材の止着部材たる補強部材が少ないなど車体の構造が 基本的に異なっているからである。また乗用車同様の取付を行うと天井の切り口 （端末部）をかくす部品が必要となり、コストアップとなる。

【０００５】 そのため軽自動車に天井材を取付ける現行の方法は、塩ビ等薄い樹脂シートか らなる天井材を用いて、ルーフパネル内面に有機溶剤系接着剤を塗布して直に貼 付する方法が主流であった。しかし、天井材を貼る工程数が多くなるとともに、 貼付後に天井材を簡単に取り外すことができないので、天井材の整備や取り替え が行い難いという問題点があった。そのうえ有機溶剤系接着剤を吹きつけて使用 するため労働作業環境の悪化をまねいている。

【０００６】 そこで本考案は、現行の軽自動車用天井材の取付構造が有している問題点を、 軽自動車で使用できないとされた段ボール製天井材を用いて解消するものであり 、しかも軽自動車など低価格車に対して見合ったコストの安い簡易に取り付け可 能な構造を提供することを目的とする。

【０００７】

【問題点を解決するための手段】

上記目的を達成するため本考案は、天井用段ボール基材の一面に凸状の押し筋 を設け、その凸状押し筋の頂部に押し筋に沿う接着部を形成したことを特徴とす るものである。本考案で使用する段ボール基材は、紙製波形中芯の両面に、熱可 融性の接着剤を介して表裏一対の紙製ライナーを貼合し、これを車両のルーフ天 面形状に沿うように加熱成形プレスして曲面を保持させ、その後この基材の車室 側と対向する表面に不織布やウレタン等樹脂シートからなる表皮材を積層しプレ ス成形により基材に一体に貼合した普通自動車用段ボール製天井材が利用できる 。

【０００８】 凸状押し筋の形成の仕方は、段ボール基材と表皮材とを積層しプレス成形する 工程中に、段ボール基材の波形中芯を圧潰することにより、一方のライナ一面に 凸状の押し筋を突設する。このとき他方のライナ一面には溝が凹設されるととも に、前記押し筋の頂部と前記一方のライナ一面との間に所用寸法の段差が形成さ れる。凸状押し筋の形成方向は、段ボール基材の波形中芯の流れ方向に対し平行 、あるいは直角方向のいずれでも良い。また、本考案において前記押し筋は基材 の表面に数条平行に設けるが、その数は、車両の車両の内装デザインあるいは天 井面積を考慮して適宜設定される。

【０００９】 前記の通り本考案の天井材は押し筋の頂部に接着部を形成することを要件とし ているが、天井材を自動車に組み付ける際に、この接着部を自動車のルーフ内面 に手で押しつけるので、押し筋の頂部には感圧接着剤を塗工して接着部を構成す ることが好ましい。特に両面接着テープを貼付して感圧接着部を構成させたもの が好都合である。しかし、感圧型ではないその他の接着剤例えば溶剤型、２液反 応型あるいは熱感応型接着剤等を使用して押し筋の頂部に接着部を形成しても、 本考案の効果は十分発揮される。また、両面接着テープに代えていわゆる取り外 し自在の面ファスナーを用いて構成させることも可能である。

【００１０】

【実施態様】

以下、本考案の構成を添付の図面に基づいて説明する。図１は、本考案に係わ る天井材の一例を示す斜視図であり、図２は図１におけるＡ−Ａ線の拡大断面図 である。図において１は段ボール基材であって、２と３は一対の紙質ライナー、 ４は紙質波形中芯を示している。前記一対の紙質ライナー２、３と紙質波形中芯 ４とはポリエチレンフイルム等の熱可融性合成樹脂（図略）を介して一体に接着 されている。５は不織布または樹脂シート等からなる表皮材であり、室内側に位 置するライナー３の上に熱可融性合成樹脂を介置して加熱プレスすることにより 一体に貼着して天井材を構成している。

【００１１】 本考案は、上記段ボール基材１と表皮材５とを積層しプレス成形する際に、図 ３の断面図に示すように段ボール基材の波形中芯４を圧潰することにより、一方 のライナ一２面に凸状の押し筋６を突設する。このとき他方のライナ一面（室内 側）３には溝７が同時に凹設されるとともに、前記押し筋の頂部と前記一方のラ イナ一２面との間に段差が形成される。本考案において前記押し筋は、車長方向 に平行に２本以上数条設けるが、その数は、車両内部デザインあるいは天井面積 を考慮して適宜設定される。ちなみに本実施例においては車長方向に平行に３本 設けられている。また前記凸状押し筋６の形成の仕方は、例えば厚さＴ５．５ｍ ｍの基材を使用して１．８〜２．８ｍｍまで潰しておく。また、押し筋６の出っ 張り代（段差）ｈは、５〜１０ｍｍ、溝７の内のり幅Ｗは、５０〜１５０ｍｍに 形成されている。

【００１２】 本考案の天井材は、基材のプレス工程後または基材の外周をトリミング加工し た後、前記凸状押し筋６の頂部全域または部分的に該押し筋に沿って両面接着テ ープを貼り付けて感圧接着部８を形成させる。なお前記両面接着テープの車両側 に対する取付面は使用するまで剥離紙で覆い保護しておくことを可とし、天井材 を自動車に組み付ける際に剥離紙を取り除いて使用する。なお、前述のように、 凸状押し筋６の頂部には、両面接着テープに代えて、その他の接着剤例えば溶剤 型、２液反応型あるいは熱感応型接着剤等を塗工させることも可能である。

【００１３】 凸状押し筋６の形成方向は、段ボール基材１の波形中芯４の流れ方向に対し直 角方向（図４参照）あるいは波形中芯の流れ方向に平行方向（図１参照）のいず れでも良い。

【００１４】 本考案の天井材を自動車のルーフパネルＰの内面に取り付けるときは、例えば 図６及び図７に示すように基材１の前後または左右外周縁をルーフ周縁部の補強 部に差し込み支持させるとともに、基材の中央部は凸状の押し筋６の頂部を感圧 接着部８を介して前記パネル面に手で押し付けて接着し固定する。必要に応じ基 材の周縁部には化粧モールを取り付け、モールをルーフ周縁部の補強部材Ｐ’に 支持させるようにしてもよい。

【００１５】

【考案の効果】

以上に述べた本考案の天井材によると、次のような効果を奏する。 （１）本考案は、段ボール基材の一面に凸状の押し筋を設け、その凸状押し筋の 頂部に接着部を形成した構造体であり、天井材を自動車に組み付ける際に、この 接着部を自動車のルーフ内面に手で押しつけ固定するだけなので、取付が簡単で 天井材を貼る工程数が少なく、保形性にも優れている。 （２）従来型のようにルーフパネル内面に有機溶剤系接着剤を吹きつけて使用す ることがないため労働作業環境の悪化をまねくことがない。特に、本考案の天井 材は、押し筋を設けてその頂部に両面接着テープを貼付することで接着部を形成 することができるので、接着部の形成、位置決め、使用前後の取扱いなどが極め て容易である。 （３）本考案の天井材は段ボールを基材としているので断熱、防音吸音、緩衝効 果に富み、軽量かつ安価で、また比較的加工も容易である。そればかりでなく、 本考案においては天井材の外周部が固定してあっても、基材の表面に数条の押し 筋を平行に設けているため、使用時に温度湿度に伴う基材の伸縮が前記押し筋の コーナ部で吸収できるので、天井の変形（うねり、歪み等）を少なくできる。 （４）前記基材の表面に設ける数条の押し筋は、車両の内装デザイン上のアクセ ントとなり自動車の付加価値を高める効果を有する。 （５）以上のことから本考案は、現行の軽自動車で使用できないとされた段ボー ル製天井材を使用することができ、しかも軽自動車など低価格車に対して見合っ たコストの安い簡易な天井材の取付構造を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案天井材の一例を示した斜視図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線の拡大断面図である。

【図３】図１のＢ−Ｂ線の拡大縦断面図である。

【図４】本考案天井材の他の実施例を示した斜視図であ
る。

【図５】自動車のルーフパネルへの取り付け状態を示す
説明図である。

【図６】図５のＣ−Ｃ線の縦断面図である。

【図７】図６の一部拡大図である。

【符号の説明】

１ 段ボール基材 ２、３ ライナー ４ 中芯 ５ 表皮材 ６ 押し筋 ７ 溝 ８ 接着部 Ｐ ルーフパネル Ｐ’補強部

Claims (5)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 天井用段ボール基材の一面に凸状の押し
   筋を設け、その凸状押し筋の頂部に押し筋に沿う接着部
   を形成したことを特徴とする自動車天井材。
2. 【請求項２】 前記接着部が感圧接着部である請求項１
   記載の自動車天井材。
3. 【請求項３】 前記押し筋は、段ボール基材の波形中芯
   の流れ方向に対し平行もしくは直角方向のいずれかの方
   向に設けている請求項１または２記載の自動車天井材。
4. 【請求項４】 前記押し筋は、前記基材の表面に少なく
   とも２本以上平行に設けた請求項１ないし３記載の自動
   車天井材。
5. 【請求項５】 波形中芯の両面に熱可融性の接着剤を介
   し表裏一対のライナーを貼合してなる段ボール基材の波
   形中芯を圧潰することにより、一方のライナ一面に凸状
   の押し筋を突設する一方、他方のライナ一面には溝を凹
   設するとともに、前記押し筋の頂部と前記一方のライナ
   一面との間に所用寸法をもつ段差を形成させ、かつ前記
   押し筋の頂部に両面接着テープを貼付したことを特徴と
   する自動車天井材。