JPH0665350U - 巻取コアのチャッキング構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 コア内周面の傷付き又は変形のおそれのない
巻取りコアのチャッキング構造の提供である。 【構成】 チャックノーズ本体１に放射状に複数の圧接
爪２が取付けられており、該複数の圧接爪２外周に巻付
けられたバネ３でチャックノーズ本体１に埋設状態で装
着されており、該複数の圧接爪２は先端面がコア内周面
方向の円弧状で、かつ該面の円弧に沿って断面鋸歯状の
細かい凹凸が形成されており、チャックノーズ本体１内
部の部材に供給される圧搾空気でバネ３の弾力に抗して
放射方向へ突出してコアＫ内周面に密着でき、圧搾空気
を排除すればバネ３の弾力によって後退してチャックノ
ーズ本体１に埋設状態で収納される。また、チャックノ
ーズ本体１外周に複数の圧接爪２に対応した位置に溝状
の開孔部６を形成したスペーサー５を取付けてもよい。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、巻取コアのチャッキング構造であって、更に詳しくは巻取紙等のコ アをチャッキングするに当たって、コア内周面の傷付き又はコアの変形を防止し 、コアの長期間繰り返し使用を可能ならしめる巻取コアのチャッキング構造を提 供するものである。

【０００２】

【従来の技術】

コアを巻芯とした巻取体を固着する（チャッキング）方法としては、シャフト を使用するものとシャフトを使用しないもの（シャフトレス）とがあり、シャフ トを使用するものは、シャフトを通し、コアの両端面から締め付けてチャッキン グする方法又はシャフト内部に加圧空気を注入し、内部より爪をコアに圧接させ てチャッキングする方法等がある。

【０００３】 また、シャフトレスはチャックノーズをコアの両端に装着して固定させるもの で、チャックノーズに装着された圧接爪を突出させてチャッキングするもので、 自動化するのに有効であるため、かかるチャッキング装置が広く実用化されてい る。

【０００４】 前記シャフトレスは、チャックノーズをコア両端から装着させるもので、コア （特に紙管）端面の変形や傷付きに殆ど対策がなされておらず、１〜２度の使用 でコアが使いものにならなくなることが多い。従って、耐用性を増加させるため に、紙管に樹脂を含浸させた樹脂含浸コア又は樹脂製コアを使用して強度を高め る等の対策がなされている。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

前述従来の方法の内、前者はシャフトの着脱に人手を必要とするため、能率的 ではなく、自動チャッキング装置としては主として後者のシャフトレスが採用さ れている。しかし、後者の方法ではコストの上昇を来たし、またコアの繰り返し 使用回数も必ずしも充分とはいえない。

【０００６】 一方、後者の方法における圧接爪は任意の形状をとることができるが、通常は チャックノーズ及び紙管の軸方向に長く、かつそれと直交する円周方向に短い形 状をしており、該圧接爪の先端を紙管内周面へ圧接して紙管を固定するようにな っている。

【０００７】 処で、従来の圧接爪は先端の圧接面がほぼ平坦面であり、紙管内周面の円弧と 完全に密着せず、固定が充分ではなかった。このため、チャックノーズの軸に沿 った平坦面両端縁に、尖ったエッジが形成されているが、かかる圧接爪ではエッ ジの部分に強い力がかかるため、紙管の傷みが激しいという欠点がある。

【０００８】 また、実公平4-32380号公報には、チャックノーズにくさび状突起を設け、一 方コアには端部周辺肉部に切り込みを設け、両者を嵌合する方法が開示されてい るが、かかる方法ではコア端部に肉薄部ができることになり、耐久性に劣るとい う欠点があり、またくさび状突起とコアの切込みをいちいち合致させなければな らず、作業性が悪いという欠点を生ずる。

【０００９】 本考案は改良された圧接爪を使用することによりコアの破損、変形を防止でき 、高重量で、かつ高速回転に対してもコアの繰り返し使用を可能ならしめるチャ ッキング構造を提供するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】

第１の考案は、複数の圧接爪が放射状に装着されたチャックノーズにおいて、 該複数の圧接爪が放射方向へ突出、後退可能とされ、該圧接爪の先端面が紙管内 周面方向の円弧状で、かつ該円弧に沿って断面鋸歯状の細かい凹凸が形成されて おり、コア内周面に接触する複数の圧接爪先端面の総面積が、コア内周面のチャ ックノーズに接する部分の面積の30％以上とされている巻取コアのチャッキング 構造である。

【００１１】 また第２の考案は、第１の考案のチャックノーズ外周面に円筒状のスペーサー が嵌着されており、該スペーサーに、チャックノーズの複数の圧接爪に対応した 位置に夫々溝状の開孔部が形成され、チャックノーズの複数の圧接爪が該開孔部 から放射方向へ突出、後退自在とされている巻取コアのチャッキング構造である 。

【００１２】 従来の圧接爪は５本程度であるが、第１の考案及び第２の考案における圧接爪 の数は、特に限定するものではなく、あまり個々の圧接爪が大きくなり過ぎない よう圧接爪の数は通常４〜８本程度とし、コアの大きさ（直径の大小）を勘案し て適宜の数を選択すればよい。

【００１３】 第１の考案及び第２の考案における圧接爪は、紙管内周部に圧接される先端部 が円弧状に形成され、更に該面の円弧に沿って断面鋸歯状の細かい凹凸が形成さ れており、圧接爪の放射方向への突出、後退は圧搾空気、油圧又はバネ等の機械 式で複数の圧接爪が同時に突出、後退可能とされている。

【００１４】 次に、第２の考案におけるスペーサーは、チャックノーズ外周に嵌着できる円 筒形で、チャックノーズに装着されている複数の圧接爪に対応する位置に溝状の 開孔部が形成され、複数の圧接爪が該開孔部から放射方向へ突出、後退自在とさ れている。また、コアにはスペーサーを嵌着した状態で取付けられるものである 。

【００１５】

【作用】

本考案は以上の如き構成のものであって、チャックノーズをコアに取付けた後 、複数の圧接爪を放射方向へ突出させてコア内周面に圧接させる。圧接爪の先端 面は断面鋸歯状の細かい凹凸でコア内周面に密着しており、また複数の圧接爪先 端面の総面積がコア内周面のチャックノーズに接する部分の面積の30％以上とさ れている。

【００１６】 コア内周面に接する圧接爪の先端面の総面積はコア内周面のチャックノーズに 接する部分の面積の30％以上、好ましくは40％以上であることが必要で、30％未 満ではコアの高速回転時にコアとチャックノーズとの間で滑りを生ずるおそれが あり好ましくない。

【００１７】 また、圧接爪は、従来の如く端縁の尖ったエッジで食い込むものではなく、ほ ぼ全面の断面鋸歯状の細かい凹凸でコア内周面に密着しているため、滑りはなく コア内周面に傷がついたり又は変形するようなおそれもなくコアの耐用性を高め ることができる。

【００１８】 一般に、チャックノーズ本体とコア内周面との間には若干の隙間がある。従っ て、コアが高重量で、かつ高速回転であるときは長期間使用すると、チャックノ ーズ本体とコアとの間でガタ付きを起こすおそれがある（例えば、内径6インチ のコアでは、通常約3.3mm程度の隙間があるが、この場合ガタ付きにより圧接爪 の先端がコアに最大約6.6mm喰い込み、コアを損傷するおそれがある）。

【００１９】 第２の考案はチャックノーズ本体外周にスペーサーを嵌着させ、チャックノー ズ本体とコア内周面との間隔を可及的に少なくするもので、これによってコア内 周面とチャックノーズ本体との密着を改善でき、コアの高重量、かつ高速回転時 に対してもガタ付きのない安定したものとすることができ、従って、コアの傷付 き又は変形を生ずるおそれは皆無である。

【００２０】 尚、従来の圧接爪に対してスペーサーを取付けた場合でも、従来の方法に比べ てコアの寿命は長くなるが、とりわけ第２の考案を実施すれば著しく優れた効果 が得られる。

【００２１】

【実施例】 図１は第１の考案の一実施例であり、また図２は第２の考案の一実施例である が、次にこれら図面を参照して第１の考案、第２の考案を具体的に説明する。図 １において、チャックノーズ本体１に複数の圧接爪２が放射状に装着され、その 外周に２本のバネ３が巻付けられてチャックノーズ本体１に埋設状態で取付けら れている。

【００２２】 チャックノーズ本体１内部は、図では省略してあるが、圧搾空気を供給すると 全ての圧接爪を均等に押し上げる部材が嵌挿されており、圧搾空気を供給し、バ ネ３の弾力に抗して複数の圧接爪２を放射方向へ突出させることができ、他方、 圧搾空気を排除したときには、複数の圧接爪２はバネ３の弾力で後退してチャッ クノーズ本体１に埋設収納可能とされている。尚、図１及び図２中、符号Ｋはコ アである。

【００２３】 チャックノーズ本体１は、コアＫの両端からコアＫに嵌着される。その際圧接 爪２はバネ３によってチャックノーズ本体１中に埋設収納されている。次に、チ ャックノーズ本体１内部の前記部材に圧搾空気を供給すれば、複数の圧接爪２は バネ３の弾力に抗して放射方向へ突出して圧接爪２の先端面４がコアＫの内周面 に圧接する。

【００２４】 圧接爪２の先端面４は、図３に示すようにコアＫ内周面の円弧に沿った円弧状 を有する断面カマボコ状であって、また該先端面４にコアＫの軸方向に断面鋸歯 状の細かい凹凸が形成されており、この断面鋸歯状の細かい凹凸のほぼ全面でコ アＫ内周面と密着する。

【００２５】 即ち、本考案の圧接爪２の先端面４は、従来の圧接爪のようにその端縁に形成 された尖ったエッジで紙管に食い込むものでなく、先端面４に形成されている断 面鋸歯状の細かい凹凸でほぼ全面的に紙管内周面に密着できる。

【００２６】 しかも、コアＫ内周面に接する複数の圧接爪２の先端面４の総面積が、コアＫ 内周面のチャックノーズ本体１に接する部分の面積の30％以上であるため、コア Ｋとチャックノーズ本体１との間で滑りを起こすおそれはないばかりか、コアＫ 内周面に傷を付けたり又は変形を生ずるおそれもなく長期間使用することができ る。

【００２７】 図２は第２の考案であって（図２中、図１と同一符号は同一部材を示す）、チ ャックノーズ本体１外周にスペーサー５が嵌着されている。該スペーサー５には 、チャックノーズ本体１に装着されている複数の圧接爪２に対応する位置に、夫 々溝状の開孔部６が形成されており、複数の圧接爪２が該開孔部６から放射方向 、即ちコアＫ内周面方向へ突出、後退自在とされている。尚、スペーサー５はコ アＫに嵌め易いように片側が若干絞られた形状とされている。

【００２８】 図２に示すようにチャックノーズ本体１外周にスペーサー５が嵌着されている ため、コアＫとチャックノーズ本体１との隙間が著しく減少できるから、チャッ クノーズ本体１とコアＫとの間のガタ付き、コアＫの変形を生ずるおそれはない 。

【００２９】 一例として紙巻取体より小判シートに断裁するカッター装置のアンワインドに ６インチのコアをチャッキングする際、圧接爪５本を取付けたチャックノーズに 厚さ2.9mmの円筒状の金具をスペーサーとして嵌着したものを使用した。

【００３０】 スペーサーのない場合、チャックノーズ本体とコア内周面との隙間は約3.3mm であったが、スペーサーを取付けることによって該隙間は0.4mm程度となり、隙 間はほぼ88％減少した。これを10日間連続使用した後、コアの繰り返し使用回数 を調査した結果、コア１本当りの使用回数は平均8.5回であって、スペーサーを 使用しない場合の繰り返し使用回数3.6回の2.4倍と大幅に増加しているのが認め られた。

【００３１】

【考案の効果】 以上の如く本各考案は、圧接爪の先端面を改良したものをチャックノーズに取 付けることによってコアの傷付き又は変形を減少せしめることができ、従ってコ アの耐用性を大幅に向上せしめることができる。

【００３２】 また、第２の考案の如くチャックノーズ本体外周にスペーサーを嵌着せしめる ことによって、コア内周面とチャックノーズ本体との隙間を著しく減少せしめる ことができ、従ってコアの高速回転、高重量である場合にもガタ付きがなくコア の耐用性が著しく向上し、かつ安定操業に資することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１の考案の一実施例の断面図である。

【図２】第２の考案の一実施例の断面図である。

【図３】本考案の圧接爪の一例の断面図である。

【符号の説明】

１：チャックノーズ本体 ２：圧接爪 ３：バネ ４：圧接爪の先端面 ５：スペーサー ６：スペーサーに形成された溝状の開孔部 Ｋ：コア

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の圧接爪が放射状に装着されたチャ
   ックノーズにおいて、該複数の圧接爪が放射方向へ突
   出、後退可能とされ、該圧接爪の先端面が紙管内周面方
   向の円弧状で、かつ該円弧に沿って断面鋸歯状の細かい
   凹凸が形成されており、コア内周面に接触する複数の圧
   接爪先端面の総面積が、コア内周面のチャックノーズに
   接する部分の面積の30％以上とされていることを特徴と
   する巻取コアのチャッキング構造。
2. 【請求項２】 請求項１記載のチャックノーズ外周面
   に、円筒状のスペーサーが嵌着されており、該スペーサ
   ーに、チャックノーズの複数の圧接爪に対応した位置に
   夫々溝状の開孔部が形成され、チャックノーズの複数の
   圧接爪が該開孔部から放射方向へ突出、後退自在とされ
   ていることを特徴とする巻取コアのチャッキング構造。