JP2575399Y2 - 巻取コアのチャッキング構造 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、巻取コアのチャッキン
グ構造であって、更に詳しくは巻取紙等のコアをチャッ
キングするに当たって、コア内周面の傷付き又はコアの
変形を防止し、コアの長期間繰り返し使用を可能ならし
める巻取コアのチャッキング構造を提供するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】コアを巻芯とした巻取体を固着する（チ
ャッキング）方法としては、シャフトを使用するものと
シャフトを使用しないもの（シャフトレス）とがあり、
シャフトを使用するものは、シャフトを通し、コアの両
端面から締め付けてチャッキングする方法又はシャフト
内部に加圧空気を注入し、内部より爪をコアに圧接させ
てチャッキングする方法等がある。

【０００３】また、シャフトレスはチャックノーズをコ
アの両端に装着して固定させるもので、チャックノーズ
に装着された圧接爪を突出させてチャッキングするもの
で、自動化するのに有効であるため、かかるチャッキン
グ装置が広く実用化されている。

【０００４】前記シャフトレスは、チャックノーズをコ
ア両端から装着させるもので、コア（特に紙管）端面の
変形や傷付きに殆ど対策がなされておらず、１〜２度の
使用でコアが使いものにならなくなることが多い。従っ
て、耐用性を増加させるために、紙管に樹脂を含浸させ
た樹脂含浸コア又は樹脂製コアを使用して強度を高める
等の対策がなされている。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】前述従来の方法の内、
前者はシャフトの着脱に人手を必要とするため、能率的
ではなく、自動チャッキング装置としては主として後者
のシャフトレスが採用されている。しかし、後者の方法
ではコストの上昇を来たし、またコアの繰り返し使用回
数も必ずしも充分とはいえない。

【０００６】一方、後者の方法における圧接爪は任意の
形状をとることができるが、通常はチャックノーズ及び
紙管の軸方向に長く、かつそれと直交する円周方向に短
い形状をしており、該圧接爪の先端を紙管内周面へ圧接
して紙管を固定するようになっている。

【０００７】処で、従来の圧接爪は先端の圧接面がほぼ
平坦面であり、紙管内周面の円弧と完全に密着せず、固
定が充分ではなかった。このため、チャックノーズの軸
に沿った平坦面両端縁に、尖ったエッジが形成されてい
るが、かかる圧接爪ではエッジの部分に強い力がかかる
ため、紙管の傷みが激しいという欠点がある。

【０００８】また、実公平４−３２３８０号公報には、
チャックノーズにくさび状突起を設け、一方コアには端
部周辺肉部に切り込みを設け、両者を嵌合する方法が開
示されているが、かかる方法ではコア端部に肉薄部がで
きることになり、耐久性に劣るという欠点があり、また
くさび状突起とコアの切込みをいちいち合致させなけれ
ばならず、作業性が悪いという欠点を生ずる。

【０００９】本考案は改良された圧接爪を使用すると共
に、チャックノーズ外周にスペーサーを取付けることに
よりコアの破損、変形を防止でき、高重量で、かつ高速
回転に対してもコアの繰り返し使用を可能ならしめるチ
ャッキング構造を提供するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本考案は、複数の圧接爪
が放射状に装着されたチャックノーズにおいて、該複数
の圧接爪が放射方向へ突出、後退可能とされ、該圧接爪
の先端面が紙管内周面方向の円弧状で、かつ該円弧に沿
って断面鋸歯状の細かい凹凸が形成されており、コア内
周面に接触する複数の圧接爪先端面の総面積が、コア内
周面のチャックノーズに接する部分の面積の３０％以上
とされていると共に、チャックノーズ外周面に円筒状の
スペーサーが嵌着されており、該スペーサーに、チャッ
クノーズの複数の圧接爪に対応した位置に夫々溝状の開
孔部が形成され、チャックノーズの複数の圧接爪が該開
孔部から放射方向へ突出、後退自在とされている巻取コ
アのチャッキング構造である。

【００１１】従来の圧接爪は５本程度であるが、本考案
における圧接爪の数は、特に限定するものではなく、あ
まり個々の圧接爪が大きくなり過ぎないよう圧接爪の数
は通常４〜８本程度とし、コアの大きさ（直径の大小）
を勘案して適宜の数を選択すればよい。

【００１２】本考案における圧接爪は、紙管内周面に圧
接される先端部が円弧状に形成され、更に該面の円弧に
沿って断面鋸歯状の細かい凹凸が形成されており、圧接
爪のチャックノーズ放射方向への突出、後退は圧搾空
気、油圧又はバネ等の機械式で複数の圧接爪が同時に突
出、後退可能とされている。

【００１３】また、スペーサーは、チャックノーズ外周
に嵌着できる円筒形で、チャックー ノーズに装着されて
いる複数の圧接爪に対応する位置に溝状の開孔部が形成
され、複数の圧接爪が該開孔部から放射方向へ突出、後
退自在とされている。

【００１４】

【作用】本考案は以上の如き構成のものであって、チャ
ックノーズはスペーサーを嵌着した状態でコアに取付け
られるもので、複数の圧接爪を放射方向へ突出させ、先
端面をコア内周面に圧接させる。圧接爪の先端面は断面
鋸歯状の細かい凹凸でコア内周面に密着可能とされてい
る。

【００１５】コア内周面に接する圧接爪の先端面の総面
積はコア内周面のチャックノーズに接する部分の面積の
３０％以上であることが必要であり、好ましくは４０％
以上である。３０％未満ではコアの高速回転時にコアと
チャックノーズとの間で滑りを生ずるおそれがあり好ま
しくない。

【００１６】また、圧接爪は、従来の如く端縁の尖った
エッジで食い込むものではなく、ほぼ全面の断面鋸歯状
の細かい凹凸でコア内周面に密着しているため、滑りは
なくコア内周面に傷がついたり又は変形するようなおそ
れもなくコアの耐用性を高めることができる。

【００１７】一般に、チャックノーズ本体とコア内周面
との間には若干の隙間がある。従って、コアが高重量
で、かつ高速回転であるときは長期間使用すると、チャ
ックノーズ本体とコアとの間でガタ付きを起こすおそれ
がある（例えば、内径６インチのコアでは、通常約３．
３ｍｍ程度の隙間があるが、この場合ガタ付きにより圧
接爪の先端がコアに最大約６．６ｍｍ喰い込み、コアを
損傷するおそれがある）。

【００１８】本考案はチャックノーズ本体外周にスペー
サーを嵌着させ、チャックノーズ本体とコア内周面との
間隔を可及的に少なくすることができ、これによってコ
ア内周面とチャックノーズ本体との密着を改善できるた
め、コアの高重量、かつ高速回転時に対してもガタ付き
のない安定したものとすることができ、従って、コアの
傷付き又は変形を生ずるおそれは皆無である。

【００１９】尚、先端の圧接面がほぼ平坦面である従来
の圧接爪に対してスペーサーを取付けた場合でも、スペ
ーサーがない場合に比べるとコアの寿命が長くなるが、
とりわけ本考案を実施すれば著しく優れた効果が得られ
る。

【００２０】

【実施例】図１は本考案の一実施例であるが、次に図面
を参照して本考案を具体的に説明する。図１において、
チャックノーズ本体１に複数の圧接爪２が放射状に装着
され、その外周に２本のバネ３が巻付けられてチャック
ノーズ本体１に埋設状態で取付けられている。

【００２１】チャックノーズ本体１内部は、図では省略
してあるが、圧搾空気を供給すると全ての圧接爪を均等
に押し上げる部材が嵌挿されており、圧搾空気を供給
し、バネ３の弾力に抗して複数の圧接爪２を放射方向へ
突出させることができ、他方、圧搾空気を排除したとき
には、複数の圧接爪２はバネ３の弾力で後退してチャッ
クノーズ本体１に埋設収納可能とされている。尚、図１
中、符号Ｋはコアである。

【００２２】チャックノーズ本体１は、外周にスペーサ
ー５を嵌着した状態でコアＫの両端からコアＫ内周面に
嵌着される。その際圧接爪２はバネ３によってチャック
ノーズ本体１中に埋設収納されている。スペーサー５に
は、チャックノーズ本体１に装着されている複数の圧接
爪２に対応する位置に、夫々溝状の開孔部６が形成され
ており、複数の圧接爪２が該開孔部６から放射方向、即
ちコアＫ内周面方向へ突出、後退自在とされている。
尚、スペーサー５はコアＫに嵌め易いように片側が若干
絞られた形状とされている。

【００２３】次に、チャックノーズ本体１内部の前記部
材に圧搾空気を供給すれば、複数の 圧接爪２はバネ３の
弾力に抗して放射方向へ突出し、圧接爪２の先端面４が
外周に取付けられたスペーサー５の溝状の開孔部６を貫
通してコアＫの内周面に圧接する。

【００２４】圧接爪２の先端面４は、図２に示すように
コアＫ内周面の円弧に沿った円弧状を有する断面カマボ
コ状であって、また該先端面４にコアＫの軸方向に断面
鋸歯状の細かい凹凸が形成されており、この断面鋸歯状
の細かい凹凸のほぼ全面でコアＫ内周面と密着する。

【００２５】即ち、本考案の圧接爪２の先端面４は、従
来の圧接爪のようにその端縁に形成された尖ったエッジ
で紙管に食い込むものでなく、先端面４に形成されてい
る断面鋸歯状の細かい凹凸でほぼ全面的に紙管内周面に
密着できる。

【００２６】しかも、コアＫ内周面に接する複数の圧接
爪２の先端面４の総面積が、コアＫ内周面のチャックノ
ーズ本体１に接する部分の面積の３０％以上であるた
め、コアＫとチャックノーズ本体１との間で滑りを起こ
すおそれはないばかりか、コアＫ内周面に傷を付けたり
又は変形を生ずるおそれもなく長期間使用することがで
きる。

【００２７】また、図１に示すようにチャックノーズ本
体１は外周にスペーサー５が嵌着された状態でコアＫの
内周面両端から嵌着されるものであるため、コアＫとチ
ャックノーズ本体１との隙間が著しく減少できるから、
チャックノーズ本体１とコアＫとの間のガタ付き、コア
Ｋの変形を生ずるおそれはない。

【００２８】一例として紙巻取体より小判シートに断裁
するカッター装置のアンワインドに６インチのコアをチ
ャッキングする際、圧接爪５本を取付けたチャックノー
ズに厚さ２．９ｍｍの円筒状の金具をスペーサーとして
嵌着したものを使用した。

【００２９】スペーサーのない場合、チャックノーズ本
体とコア内周面との隙間は約３．３ｍｍであったが、ス
ペーサーを取付けることによって該隙間は０．４ｍｍ程
度となり、隙間はほぼ８８％減少した。これを１０日間
連続使用した後、コアの繰り返し使用回数を調査した結
果、コア１本当りの使用回数は平均８．５回であって、
スペーサーを使用しない場合の繰り返し使用回数３．６
回の２．４倍と大幅に増加しているのが認められた。

【００３０】

【考案の効果】以上の如く本考案は、圧接爪の先端面を
改良したものをチャックノーズに取付けると共に、チャ
ックノーズ本体外周にスペーサーを嵌着せしめることに
よって、コアの傷付き又は変形を減少せしめることがで
き、更にコア内周面とチャックノーズ本体との隙間を著
しく減少せしめることができ、従ってコアの高速回転、
高重量である場合にもガタ付きがなくコアの耐用性が著
しく向上し、かつ安定操業に資することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例の断面図である。

【図２】本考案の圧接爪の一例の断面図である。

【符号の説明】

１：チャックノーズ本体 ２：圧接爪 ３：バネ ４：圧接爪の先端面 ５：スペーサー ６：スペーサーに形成された溝状の開孔部 Ｋ：コア

Claims (1)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の圧接爪が放射状に装着されたチャ
   ックノーズにおいて、該複数の圧接爪が放射方向へ突
   出、後退可能とされ、該圧接爪の先端面が紙管内周面方
   向の円弧状で、かつ該円弧に沿って断面鋸歯状の細かい
   凹凸が形成されており、コア内周面に接触する複数の圧
   接爪先端面の総面積が、コア内周面のチャックノーズに
   接する部分の面積の３０％以上とされていると共に、該
   チャックノーズ外周面に、円筒状のスペーサーが嵌着さ
   れており、該スペーサーに、前記チャックノーズの複数
   の圧接爪に対応した位置に夫々溝状の開孔部が形成さ
   れ、チャックノーズの複数の圧接爪が該開孔部から放射
   方向へ突出、後退自在とされていることを特徴とする巻
   取コアのチャッキング構造。