JPH0663034B2 - 鉄損の極めて低い方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 方向性けい素鋼板の電気・磁気的特性の改善、なかでも
鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうとする近年
来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつつある
が、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性けい素
鋼板の使用に当たっての加工、組立てを経たのちいわゆ
るひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性劣化の随
伴を不可避に生じて、使途についての制限を受ける不利
が指摘される。

この明細書では、ひずみ取り焼鈍のような高温の熱履歴
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を招くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。

さて方向性けい素鋼板は、よく知られているとおり製品
の２次再結晶粒を｛110｝〈001〉、すなわちゴス方位
に、高度に集積させたもので、主として変圧器その他の
電気機器の鉄心として使用され、電気・磁気的特性とし
て製品の磁束密度（B₁₀で代表される）が高く、鉄損（W
_17/50値で代表される）の低いことが要求される。

この方向性けい素鋼板は複雑多岐にわたる工程を経て製
造されるが、今までにおびただしい発明・改善が加えら
れ、今日では板厚0.30mmの製品の磁気特性がB₁₀ 1.90T
以上、W_17/50 1.05W/kg以下、また板厚0.23mmの製品の
磁気特性がB₁₀ 1.89T以上、W_17/50 0.90W/kg以下の超低
鉄損一方向性けい素鋼板が製造されるようになって来て
いる。

特に最近では省エネの見地から電力損失の低減を至上と
する要請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器
を作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格
に上積みする「ロス・エバリュエーション」（鉄損評
価）制度が普及している。

（従来の技術） このような状況下において最近、一方向性けい素鋼板に
おけるフォルステライト被膜の除去あるいはその形成を
阻止しついで鋼板表面を平滑面に仕上げ、張力被膜を被
成することによって極めて鉄損の低い方向性けい素鋼板
を提供する技術が開発されている。

例えば、特開昭62-1821号公報には、仕上焼鈍後の鋼板
表面のフォルステライト質下地被膜を除去し、ついで研
磨により0.4μｍ以下の平滑面にしさらにＣＶＤ法によ
り窒化物、炭化物あるいは酸化物の張力被膜を形成する
ことにより極めて鉄損の低い方向性けい素鋼板を提供す
る技術が開示されている。

また、これに関連して、特開昭62-1882号公報において
は脱炭・１次再結晶焼鈍後に、塗布される焼鈍分離剤の
成分組成を限定し、最終仕上げ焼鈍の際のフォルステラ
イト生成反応を制御し、仕上焼鈍済の方向性けい素鋼板
表面上の非金属物質層を除去した後、研磨処理により、
平均粗さ0.4μｍ以下の平滑面に仕上げ、ついでＣＶＤ
法、イオンインプランテーション法により、窒化物や炭
化物あるいは酸化物の張力被膜を被着させ、極めて鉄損
の低い方向性けい素鋼板を提供する技術の開示がある。

後者の手法は前者の手法と比較すると、フォルステライ
ト質下地被膜が鋼板表面を被覆していないため、Ｒａ：
0.4μｍ以下の平滑面にするための酸洗や、研磨工程が
大幅に簡便化され、コストダウンを計れるが、平均粗さ
Ｒａ：0.4μｍ以下の平滑面化を施した後、前述の手法
によって張力被膜を被着させた際の磁気特性は、前者の
手法に比べ劣る。

また、従来フォルステライト被膜を形成させない手法と
して、最終仕上焼鈍前に使用される焼鈍分離剤の成分に
ついて考察したものがある。すなわち特開昭53-22113号
公報には厚さ４μｍ以下の脱炭・１次再結晶焼鈍板に、
含水珪酸塩鉱物粉末と微粒子アルミナよりなる焼鈍分離
剤を塗布する方法が、特開昭55-89423号公報には脱炭・
１次再結晶焼鈍板にAl₂O₃を主成分としさらにＳｒまた
はＢａ化合物を含む焼鈍分離剤を塗布する方法が、及び
特開昭59-96278号公報には、Al₂O₃を主成分とし、不活
性なMgOを配合した焼鈍分離剤を塗布する方法がそれぞ
れ開示されている。しかし、これらの手法はいずれもAl
₂O₃を主成分として使用しているため、最終仕上げ焼鈍
後の鋼板表面にAl₂O₃が局部的に固着し、その除去に多
大の労力を必要とするばかりか、平均粗さ0.4μｍ以下
の平滑面化を施した後の磁気特性は、フォルステライト
被膜を形成させた後、該被膜を除去した場合と同等であ
ったが、その後張力被膜を被着させた際の磁気特性は劣
るものである。

（発明が解決しようとする問題点） そこでフォルステライト被膜を形成させない手法によっ
ても、フォルステライト被膜を形成させた後該被膜を除
去する手法と同等の磁気特性を実現することが、この発
明の目的である。

（問題点を解決するための手段） 発明者らは、平滑面化後フォルステライト被膜を形成さ
せ、ついで該被膜を除去し、Ｒａ：0.3μｍに平滑面化
した試料と、フォルステライト被膜の形成を抑制してＲ
ａ：0.3μｍに平滑面化した試料とにつき、各試料の鋼
板表層の地鉄素地を、化学研磨によってさらに数段階の
研磨を行って、各研磨段階で張力被膜を被着させたとき
の磁気特性及び平均粗さの変化を調べた。その結果を元
の地鉄素地面からの研磨厚みの関数として、第１図に示
すように、フォルステライト被膜除去法では、鋼板表面
の平均粗さが0.4μｍ以下になるにしたがい良好な磁気
特性が得られるのに対し、フォルステライト被膜形成抑
制法においては、鋼板表面粗さがＲａ：0.4μｍとなっ
ても磁気特性は改善されず、良好な磁気特性を得るため
には５μｍ以上の厚さでの研磨を必要とする。しかしな
がら、地鉄素地を研磨することは、多大の労力ならびに
コストを必要とし、工業的規模での実施は極めて困難で
ある。

発明者らは方向性けい素鋼板の一連の製造工程において
最終仕上げ焼鈍を、箱焼鈍で行い、該箱焼鈍を２次再結
晶焼鈍が終了した時点で中断し、引続く鋼板の純化焼鈍
を高温、短時間の連続焼鈍で行うことにより、コストア
ップを伴わない工業的規模での実施が可能であり、該方
法によって磁気特性の優れた鋼板が製造できることを見
出した。

即ち２次再結晶焼鈍に1050℃以下の温度で行う箱焼鈍を
適用し、焼鈍分離剤を用いた場合でもフォルステライト
被膜の形成抑制が可能となり、また焼鈍分離剤を用いな
かった場合においては鋼板間の融着を避け得ること、つ
いで高温、短時間の水素焼鈍によって、鋼板表層の酸化
物は速やかに鋼板表層に浮上しかつ鋼中の不純物も除去
されることを知見した。

即ちこの発明は、含けい素鋼スラブを熱間圧延し、つい
で１回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の冷間圧延を施し
たのち、脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、引続いて２次再
結晶焼鈍及び純化焼鈍を含む最終仕上げ焼鈍を施す一連
の工程によって方向性けい素鋼板を製造するに当り、２
次再結晶焼鈍をコイル状態での箱焼鈍にて1050℃以下の
温度で行うこと及び純化焼鈍を高温、短時間での連続焼
鈍にて行い、その後絶縁被膜を被成することを特徴とす
る鉄損の極めて低い方向性けい素鋼板の製造方法及び 含けい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１回又は中間焼
鈍をはさむ２回以上の冷間圧延を施したのち、脱炭・１
次再結晶焼鈍を施し、引続いて２次再結晶焼鈍及び純化
焼鈍を含む最終仕上げ焼鈍を施す一連の工程によって方
向性けい素鋼板を製造するに当り、２次再結晶焼鈍をコ
イル状態での箱焼鈍にて1050℃以下の温度で行うこと及
び純化焼鈍を高温、短時間での連続焼鈍にて行い、つい
で鋼板表面を平均粗さＲａで0.4μｍ以下の平滑面に仕
上げ、該表面上にＣＶＤ法、イオンプレーティング法あ
るいはイオンインプランテーション法により金属又はセ
ラミックの張力被膜を被成することを特徴とする鉄損の
極めて低い方向性けい素鋼板の製造方法である。

又実施に当り、鋼板表面を圧延法によって平滑面に仕上
げることが有利である。

次に、上記各発明の成功が導かれた具体的な実験に従っ
て説明を進める。

Ｃ0.055wt％（以下単に％で示す）、Ｓｉ3.35％、Ｍｎ
0.075％、Ｓ0.025％、Ａｌ0.025％及びＮ0.0062％を含
有する熱延板を、1150℃で２分間の均一化焼鈍後急冷処
理を行い、その後300℃の温間圧延を施して0.23mm厚の
最終冷延板とした。

その後820℃の湿水素雰囲気中で脱炭・１次再結晶焼鈍
を施した。該焼鈍板を３分割し、一部はMgOを主成分と
する焼鈍分離剤を塗布し、他の一部は何も塗布しないこ
ととし、各々をさらに８分割して、コイル状に巻きとっ
た。そして各コイルを箱焼鈍炉に挿入し、10℃／hrの昇
温速度で、到達温度をそれぞれ850℃，900℃，950℃，1
000℃，1050℃，1100℃，1150℃及び1200℃に変えて昇
温し、各々の到達温度に達した後は炉冷した。得られた
鋼板の性状を表１に示す。

表１に示されるように、鋼板の温度を1050℃まで上昇さ
せれば、２次再結晶は完了しており、且つフォルステラ
イト被膜は未形成の状態（表１のIIの条件）で、焼鈍分
離剤の塗布の有無にかかわらず、鋼板の融着は発生して
いない。

次に、この状態で連続焼鈍炉でＨ_２雰囲気中1100℃で２
分間の短時間焼鈍を施した鋼板の磁気特性について表２
に示す。

又脱炭・１次再結晶焼鈍板を３分割した残りの一部につ
いては、従来の手法を適用した。即ちAl₂O₃（70％）とM
gO（30％）ととからなる焼鈍分離剤を塗布した後、コイ
ル状に巻きとり、箱焼鈍炉に挿入し、10℃／hrの昇温速
度で1200℃まで昇温し、1200℃で10時間保持した後炉冷
した。得られた鋼板の表面にはフォルステライト被膜の
形成はなく、又鋼板の磁気特性はW_17/50＝0.92w／kgで
あった。

表１及び表２に示されるように、２次再結晶が完了した
試料については、この発明法によって得られた鋼板が、
従来の焼鈍分離剤の成分を変更し、フォルステライト被
膜を形成させない方法によって得られた鋼板と比較して
低い鉄損値を示す。またこの発明の鋼板においては、表
層部の地鉄内には酸化物は認められず、すべて表面にの
み存在しており、鋼板の純化も良好であった。さらに従
来の手法で製造した鋼板と表２に示した到達温度1000
℃，1050℃の鋼板とについて、その表面を軽酸洗し、３
％ＨＦとH₂O₂液中で化学研磨してＲａ0.3μｍの中心線
平均粗さに平滑面仕上げし、その後ＣＶＤ法により膜厚
0.4μｍにてＴｉＣの極薄の張力被膜を形成させた。そ
のときの鉄損を表３に示すように、この発明法によって
得られた鋼板の鉄損を極めて優れていることがわかっ
た。

（作用） 上記した磁気特性の向上は、最終仕上げ焼鈍において、
1050℃以下温度域での焼鈍を施しかつ２次再結晶が完了
した鋼板にさらに高温短時間での連続焼鈍を施すことに
より、鋼板表面の酸化物が表面に浮上しかつ鋼板の純化
も促進されることにより実現される。

次に一方向性けい素鋼板の一般的な製造工程も含めてよ
り詳しく説明する。

出発素材は従来公知の一方向性けい素鋼素材成分、例え
ば Ｃ：0.01〜0.060％、Ｓｉ：2.50〜4.5％、Ｍｎ：0.01
〜0.2％、Ｍｏ：0.003〜0.1％、Ｓｂ：0.005〜0.2％、
ＳあるいはＳｅの１種あるいは２種合計で、0.005〜0.0
5％を含有する組成 Ｃ：0.01〜0.08％、Ｓｉ：2.0〜4.0％、Sol AL：0.00
5〜0.06％、Ｓ：0.005〜0.05％、Ｎ：0.001〜0.01％、
Ｓｎ：0.01〜0.5％、Ｃｕ：0.01〜0.3％、Ｍｎ：0.01〜
0.2％を含有する組成 Ｃ：0.01〜0.06％、Ｓｉ：2.0〜4.0％、Ｓ：0.005〜
0.05％、Ｂ：0.0003〜0.0040％、Ｎ：0.001〜0.01％、M
n：0.01〜0.2％を含有する組成 の如きにおいて適用可能である 次に熱延板は800〜1100℃の均一化焼鈍を経て１回の冷
間圧延で最終板厚とする１回冷延法か又は、通常850℃
から1050℃の中間焼鈍をはさんでさらに冷延する２回冷
延法にて、後者の場合最初の圧下率は50％から80％程
度、最終の圧下率は50％から85％程度で0.15mmから0.35
mm厚の最終冷延板厚とする。

最終冷延を終わり製品板厚に仕上げた鋼板は、表面脱脂
後750℃から850℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍処
理を施す。

次に、コイル状に巻きとるが、この際、焼鈍分離剤を塗
布してもしなくても、この発明の効果には影響を及ぼさ
ない。

そして箱焼鈍は２次再結晶が完了する温度以上でかつ10
50℃以下の温度で行う。２次再結晶が完了する温度未満
の場合は初期の磁気特性が得られず、1050℃を越えると
鋼板の融着もしくは、フォルステライト被膜形成が進行
してしまう。続く純化焼鈍は、鋼板の融着を避けるため
に、高温短時間の連続焼鈍を水素中で行うことが必要で
ある。焼鈍温度としては1000℃以上が好ましい。

次にこの焼鈍後表面上の非金属物質を公知の酸洗などの
化学除去法や切削、研削などの機械的除去法またはそれ
らの組み合せにより除去する。

この除去処理の後、化学研磨、電解研磨などの化学研磨
や、バフ研磨等の機械的研磨あるいはそれらの組合せな
ど従来の手法により鋼板表面を平滑面状態つまり中心線
平均粗さ0.4μｍ以下に容易に仕上げることができる。

また、さらに圧延を行なうことにより、0.4μｍ以下に
仕上げることも可能である。この場合、次工程の張力被
膜を被着させた後に、再結晶焼鈍を施こすことになるの
で、鋼板の結晶粒径が小さく、高周波用のけい素鋼板と
して適している。したがって、この圧延における板厚
は、0.020〜0.150mmが好ましい。すなわち、0.020mm未
満では圧延が困難になり、0.150mmを越えると高周波の
磁気特性上不利となる。

また、平均粗さＲａ：0.4μｍよりも粗い表面状態であ
ると、張力被膜の効果が得られない。

その後に、ＣＶＤ，イオンプレーティング若しくはイオ
ンインプランテーションにより、平滑面状態の鋼板表面
に張力被膜を形成することが必要である。

このときＣＶＤ，イオンプレーティングあるいはイオン
インプランテーションに使用する装置は従来公知のもの
を用いて良い。

これらの方法による極薄の張力被膜としては、例えばＴ
ｉＮ，ＴｉＣ，ＶＮ，ＶＣ，ＮｂＮ，ＮｂＣ，Si₃N₄，
ＳｉＣ，Ｃr₂Ｎ，Ｃr₃Ｃ_７，ＡｌＮ，Ａｌ_４Ｃ，ＢＮ，
ＮｉＣ，ＣｏＣ，ＣｏＮ，Ｍo₂Ｃ，ＷＣ，Ｗ_２Ｎ，Ｚｒ
Ｃ，ＨｆＣ，Ｍn₂Ｃ，ＴａＣ，ＴａＮ，Al₂O₃，ＳｉＯ
_２，ＺｎＯ，TiO₂，ZrO₂，SnO₂，Fe₂O₃，ＮｉＯ，Ｃｕ
Ｏ，ＭｇＯなどが適当である。

さらに、ＣＶＤ，イオンプレーティングあるイオンイン
プランテーションにより極薄の張力被膜を形成したあ
と、これに重ねて、りん酸塩とコロイダルシリカとを主
成分とする絶縁被膜の塗布焼付を行なうことが、100万K
VAにも上る大容量トランスの使途において当然に必要で
あり、この絶縁性塗布焼付層の形成の如きは、従来公知
の手法を用いて良い。

また、平滑面状態に仕上げた後に、磁区細分化処理を施
こして張力被膜を被着させること及び張力被膜を被着さ
せた後に、磁区細分化処理を施こすことにより、磁気特
性は加算的に向上する。磁区細分化処理としては、レー
ザー照射や、イオンインプランテーション等公知の手法
が適用できる。

（実施例） 実施例１ Ｃ：0.048％、Ｓｉ：3.2％、酸可溶性Ａｌ：0.025％、
Ｎ：0.008％、Ｍｎ：0.060％、Ｓ：0.015％及びＳｂ：
0.020％を含有するけい素鋼スラブを常法により熱間圧
延し、続いて急速冷却を含む1100℃で１分間の焼ならし
処理を施した後、公知の手法により２回の冷間圧延を施
して0.23mmの最終板厚とした。次いで脱炭雰囲気中での
１次再結晶焼鈍を施した後２分割した。

そして一方をコイルに巻きとった後箱焼鈍炉で800℃か
ら1000℃まで10℃／hrの昇温速度で２次再結晶焼鈍した
後、乾水素雰囲気中で1100℃、２分間の連続焼鈍を施し
て適合例とした。

他方は、粒径10μｍ以下の微粒子アルミナ（90％）と粉
砕した蛇絞岩粒子（10％）からなる焼鈍分離剤を塗布後
コイル状に巻きとり、箱焼鈍にて800℃から1000℃まで1
0℃／hrで昇温し引続き1200℃まで昇温した後、20時間
保持してから降温し比較例とした。

両者とも２次再結晶は完全に終了しており、鋼板表面は
地鉄面が裸出していた。この地鉄表面には、適合例にお
いてはSiO₂の粒子が比較例においてはフォルステライト
粒子が、それぞれ散在していた。このときの鋼板の磁気
特性は、適合例がＢ₁₀＝1.94Ｔ及びＷ_17/50＝0.92ｗ／k
g、そして比較例がＢ₁₀＝1.94Ｔ及びＷ_17/50＝0.97ｗ／
kgであった。

次に適合例につき10％H₂SO₄の軽酸洗により、この鋼板
表面の酸化物を除去した後、電解研磨により平均粗さＲ
ａ：0.35μｍの平滑面状態に仕上げ、磁気特性を測定し
たところ、Ｂ₁₀＝1.95Ｔ及びＷ_17/50＝0.91ｗ／kgであ
った。

さらにこの表面上にイオンプレーティング法により、Ｔ
ｉＮの張力被膜を被着したところ、磁気特性はＢ₁₀＝1.
95Ｔ及びＷ_17/50＝0.70ｗ／kgであった。

実施例２ Ｃ：0.055％、Ｓｉ：3.2％、酸可溶性Ａｌ：0.020％、
Ｎ：0.0070％、Ｍｎ：0.055％、Ｓ：0.015％及びＳｎ：
0.020％を含有するけい素鋼スラブを常法により熱間圧
延し、続いて酸洗後冷間圧延を施こし、急速冷却を含む
1050℃で１分間の中間焼鈍を行った後、公知の手法によ
る温間圧延で0.23mmの板厚とした。次いで脱炭・１次再
結晶焼鈍を施した後、鋼帯を巻きとりコイル状にした
後、箱焼鈍炉で900℃まで昇温し60時間保持した後冷却
した。その後1150℃で30秒間の連続焼鈍を施したとこ
ろ、２次再結晶は完全に終了し、鋼板表面は地鉄面が裸
出しており、SiO₂粒子が地鉄表面に散在していた。この
ときの鋼板の磁気特性は、Ｂ₁₀＝1.94Ｔ及びＷ_17/50＝
0.98ｗ／kgであった。

次に10％H₂SO₄の軽酸洗により鋼板表面の酸化物を除去
し、ついで電解研磨により平均粗さＲａ：0.30μｍの平
滑面状態に仕上げて磁気特性を測定したところ、Ｂ₁₀＝
1.95Ｔ及びＷ_17/50＝0.92ｗ／kgであった。

次いでコイルを２分割し、一方はイオンプランテーショ
ン法によってＢをコイル長手方向に垂直な方向に４mmピ
ッチで鋼板表層に埋込んだ後、この表面上にイオンプレ
ーティング法により、ＴｉＮの張力被膜を被着したとこ
ろ、磁気特性はＢ₁₀＝1.95Ｔ及びＷ_17/50＝0.65ｗ／kg
であった。

残る他方のコイル表面に、イオンプレーティング法によ
り、ＴｉＮの張力被膜を被着した後、イオンプランテー
ション法によってＢをコイル長手方向に垂直な方向に４
mmピッチで鋼板に埋込んだところ、磁気特性はＢ₁₀＝1.
95Ｔ及びＷ_17/50＝0.67ｗ／kgであった。

実施例３ Ｃ：0.052％、Ｓｉ：3.0％、酸可溶性Ａｌ：0.020％、
Ｍｎ：0.070％、Ｓ：0.020％及びＮ：0.0045％を含有す
るけい素鋼スラブを常法により熱間圧延し、続いて急速
冷却を含む1050℃で１分間の焼ならし処理後、公知の手
法による２回の冷間圧延を施して0.23mmの板厚とした。
次いで脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後、コイル状に巻
きとり、箱焼鈍炉にて800℃から1000℃まで15℃／hrの
昇温速度で２次再結晶焼鈍した後、乾水素雰囲気中で10
50℃、３分間の連続焼鈍を施したところ、２次再結晶は
完全に終了しており、鋼板表面に裸出した地鉄表面には
SiO₂の粒子が散在していた。このときの鋼板の磁気特性
は、Ｂ₁₀＝1.94Ｔ及びＷ_17/50＝0.92ｗ／kgであった。

次に10％H₂SO₄の軽酸洗により鋼板表面の酸化物を除去
し、冷間圧延により0.100μｍの最終板厚とするととも
に平均粗さＲａ：0.20μｍの平滑面状態に仕上げた。さ
らにこの表面にイオンプレーティング法によりＴｉＮの
張力被膜を被着し、850℃で１分間の焼鈍を施したとこ
ろ、その高周波磁気特性は、Ｂ₁₀＝1.86Ｔ、Ｗ_5/1000＝
4.5ｗ／kg、Ｗ_10/1000＝20.0ｗ／kg、Ｗ_10/400＝5.2ｗ
／kg及びＷ_15/400＝10.4ｗ／kgであった。

実施例４ Ｃ：0.065％、Ｓｉ：2.9％、酸可溶性Ａｌ：0.020％、
Ｎ：0.0080％、Ｃｕ：0.05％、Ｓｎ：0.10％、Ｍｎ：0.
075％及びＳ：0.023％を含有するけい素鋼スラブを常法
により熱間圧延し、続いて急速冷却を含む1100℃で２分
間の焼ならし処理後、酸洗し２分割し、一方は圧下率86
％の冷間圧延で0.30mmの最終板厚とし、他方は急速冷却
処理を含む1050℃で２分間の中間焼鈍を挟む２回の冷間
圧延（第１回圧下率25％、第２回圧下率86％）で0.23mm
の最終板厚とした。

次いで、脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後コイル状に巻
きとり、箱焼鈍炉にて、850℃から1050℃まで25℃／hr
の昇温速度で２次再結晶焼鈍した後、乾水素雰囲気中で
1100℃、３分間の連続焼鈍を施したところ、２次再結晶
は完全に終了しており、鋼板表面に裸出した地鉄表面に
は、SiO₂とAl₂O₃の粒子が散在していた。このときの鋼
板の磁気特性は、 板厚0.30mm：Ｂ₁₀＝1.95Ｔ，Ｗ_17/50＝1.01ｗ／kg 板厚0.23mm：Ｂ₁₀＝1.94Ｔ，Ｗ_17/50＝0.97ｗ／kgであ
った。

次に10％H₂SO₄の軽酸洗により鋼板表面の酸化物を除去
し、ついで電解研磨により平均粗さＲａ：0.24μｍの平
滑面状態に仕上げ、磁気特性を測定したところ 板厚0.30mm：Ｂ₁₀＝1.96Ｔ，Ｗ_17/50＝0.94ｗ／kg 板厚0.23mm：Ｂ₁₀＝1.95Ｔ，Ｗ_17/50＝0.91ｗ／kgであ
った。

さらにこの表面上にイオンプレーティング法によりＴｉ
Ｎの張力被膜を被着したところ、磁気特性は、 板厚0.30mm：Ｂ₁₀＝1.96Ｔ，Ｗ_17/50＝0.83ｗ／kg 板厚0.23mm：Ｂ₁₀＝1.95Ｔ，Ｗ_17/50＝0.70ｗ／kgであ
った。

実施例５ Ｃ：0.040％、Ｓｉ：3.3％、Ｍｎ：0.06％、Ｓｅ：0.01
8％及びＳｂ：0.025％を含有するけい素鋼スラブを常法
により熱間圧延し、続いて公知の手法による２回の冷間
圧延を施して、0.23mmの板厚とした。

次いで、脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後、コイル状に
巻きとり、箱焼鈍炉にて、800℃から1050℃まで15℃／h
rの昇温速度で２次再結晶焼鈍した後、乾水素雰囲気中
で1050℃、３分間の連続焼鈍を施したところ、２次再結
晶は完全に終了しており、鋼板表面に裸出した地鉄表面
には、SiO₂の粒子が散在していた。このときの鋼板の磁
気特性は、Ｂ₁₀＝1.92Ｔ及びＷ_17/50＝0.97ｗ／kgであ
った。

次に10％H₂SO₄の軽酸洗により、この鋼板表面の酸化物
を除去し、ついで電解研磨により平均粗さＲａ：0.18μ
ｍの平滑面状態に仕上げ磁気特性を測定したところ、Ｂ
₁₀＝1.93Ｔ及びＷ_17/50＝0.91ｗ／kgとなった。

さらに、表面上にイオンプレーティング法により、Ｔｉ
Ｎの張力被膜を被着したところ、磁気特性はＢ₁₀＝1.93
Ｔ及びＷ_17/50＝0.77ｗ／kgとなった。

（発明の効果） この発明により、良好な磁気特性を有するフォルステラ
イト被膜のない方向性けい素鋼板の製造方法を確立し得
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、磁気特性と研磨厚みとの関係を示すグラフで
ある。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】含けい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
   回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の冷間圧延を施したの
   ち、脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、引続いて２次再結晶
   焼鈍及び純化焼鈍を含む最終仕上げ焼鈍を施す一連の工
   程によって方向性けい素鋼板を製造するに当り、 ２次再結晶焼鈍をコイル状態での箱焼鈍にて1050℃以下
   の温度で行うこと及び純化焼鈍を高温、短時間での連続
   焼鈍にて行い、その後絶縁被膜を被成することを特徴と
   する鉄損の極めて低い方向性けい素鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】含けい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
   回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の冷間圧延を施したの
   ち、脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、引続いて２次再結晶
   焼鈍及び純化焼鈍を含む最終仕上げ焼鈍を施す一連の工
   程によって方向性けい素鋼板を製造するに当り、 ２次再結晶焼鈍をコイル状態での箱焼鈍にて1050℃以下
   の温度で行うこと及び純化焼鈍を高温、短時間での連続
   焼鈍にて行い、ついで鋼板表面を平均粗さＲａで0.4μ
   ｍ以下の平滑面に仕上げ、該表面上にＣＶＤ法、イオン
   プレーティング法あるいはイオンインプランテーション
   法により金属又はセラミックの張力被膜を被成すること
   を特徴とする鉄損の極めて低い方向性けい素鋼板の製造
   方法。
3. 【請求項３】平滑面仕上げが、圧延法によるものである
   特許請求の範囲第２項記載の製造方法。