JPH065872Y2 - 発泡成形用金型 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、熱可塑性樹脂発泡体等の成形に用いられる発
泡成形用金型に関するものである。

〔従来の技術〕

発泡体を形成するには、一般に、熱可塑性樹脂発泡粒子
を予備発泡させた予備発泡粒子を、固定側型と移動側型
とからなる発泡成形用金型にて形成される型窩内へ圧縮
空気と共に強制的に送り込んで充填する。そして、上記
の固定側型および移動側型に各々形成されているスチー
ムチャンバを介して型窩内にスチームを送り込んで前記
の予備発泡粒子を加熱膨張させた後、水冷、放冷などの
冷却処理を施して、成形品としての熱可塑性樹脂発泡体
を得るようになっている。

ここで、前記の発泡成形用金型について具体的に説明す
ると、第８図に示すように、型窩１２と固定側型２１に
おけるスチームチャンバ１３との間には、これらを仕切
るインナー型１５が配設される一方、型窩１２と移動側
型２２におけるスチームチャンバ１４との間には、これ
らを仕切るインナー型１６が配設され、かつ、このイン
ナー型１５，１６に多数形成された貫通穴１５ａ…，１
６ａ…には、第５図にも示すように、型窩１２内とスチ
ームチャンバ１３，１４内とを連通させるための多数の
コアーベント１１…が圧入状態で固着されている。コア
ーベント１１は、主として型窩１２内へのスチーム導入
を担う他に、前記予備発泡粒子Ａ…の導入の際の充填空
気排出や冷却水の導入等も担うものであり、微小なスリ
ット１１ａ…を備えて構成されるものである。

従来の発泡成形用金型においては、上記貫通穴１５ａ
…，１６ａ…は円形に形成されると共に、コアーベント
１１…も、第６図および第７図に示すように、円筒形状
に形成されている。コアーベント１１は、例えば、外径
が１０mmの真鍮丸棒から所定幅に切り出されてなり、外
周部において抜け落ち防止のためのローレット部１１ｂ
を有すると共に、先端側において挿入時の案内部となる
小径部１１ｃを有してなるものである。上記ローレット
により、ローレットの山部での外径ｄは10.1mmになり、
一方、リーマ加工により貫通穴１５ａ…，１６ａ…の内
径は9.8mmに仕上げ加工されており、かかるコアーベン
ト１１…は油圧やハンマーなどの圧入手段により貫通穴
１５ａ…，１６ａ…に圧入されて固着されている。

〔考案が解決しようとする課題〕

ところで、前記予備発泡粒子Ａ…の加熱膨張の際には、
この予備発泡粒子Ａ…が軟化再発泡して互いに融着し、
外側に対して発泡圧力を加えることになるので、前記コ
アーベント１１の圧入が緩いと、このコアーベント１１
がスチームチャンバ１３，１４側に押し出されて抜け落
ち、そのコアーベント１１の嵌入されていた貫通穴から
予備発泡粒子がスチームチャンバ１３，１４内に飛び出
して成形不能の事態に至ってしまう。

これを防止するためには、コアーベント１１の圧入され
る貫通穴１５ａ…，１６ａ…の加工において、例えば、
ドリル等が心振れ起こすこと等を厳重に防止して、穴径
精度が適正に確保するように配慮する必要がある。

しかし、貫通穴１５ａ…，１６ａ…の加工を高い制度で
行おうとすれば、高精度の加工機械の導入や極めて慎重
な加工作業の必要により、発泡成形用金型の加工コスト
が嵩んでしまうという問題を招来することになる。

〔課題を解決するための手段〕

本考案に係る発泡成形用金型は、上記の課題を解決する
ために、予備発泡粒子が充填される型窩およびこの型窩
を取り囲むように形成されたスチームチャンバを有する
と共に、上記型窩内とスチームチャンバ内とを仕切るイ
ンナー型に形成された複数の貫通穴の各々にスチーム通
過のためのスリットを有するコアーベントが圧入状態で
固着されてなる発泡成形用金型において、前記のコアー
ベントはその外壁部が多角形に形成されて多角筒形状を
なしている一方、前記の貫通穴は、上記コアーベントが
抵抗無く嵌合し得る最小径の仮想穴よりも小径に形成さ
れており、かつ、コアーベントが貫通穴に圧入された状
態でコアーベントの各外壁面と貫通穴の内周壁面との間
にスチーム通過のための間隙が形成されていることを特
徴としている。

〔作用〕

上記の構成によれば、貫通穴の内径精度の要求が格段に
緩和されることになる。即ち、ローレット加工の施され
たコアーベントの圧入に最適とされる貫通穴の内径の精
度は厳しく、その許容範囲は比較的狭いのに対し、本考
案の場合、貫通穴の内径は、多角形筒状のコアーベント
が抵抗無く嵌合し得る最小径の仮想穴よりも小くて且つ
所定径（前記スチーム通過のための間隙が形成され得る
径）よりも大きいことを要するも、その範囲には比較的
幅があり、その範囲内に貫通穴の穴径が確保されていれ
ば、多角筒形状をなすコアーベントは、その周囲壁部に
おける頂点部を貫通穴の内壁面に食い込ませることでイ
ンナー型に確実に固着されるからである。

このように、貫通穴の穴径に厳格な精度が要求されない
ことにより、高額な加工機械を導入することも、極めて
慎重な加工作業を必要とすることもなくなり、発泡成形
用金型の製造コスト低減を図ることができる。

また、コアーベントが貫通穴に圧入された状態でコアー
ベントの各外壁面と貫通穴の内周壁面との間にスチーム
通過のための間隙が形成されていることから、かかる貫
通穴の開口率が向上し、スチーム導入等が円滑化され、
成形時の加熱効率の向上を図ることができる。

〔実施例〕

本考案の一実施例を第１図ないし第４図に基づいて説明
すれば、以下の通りである。

本考案にかかる発泡成形用金型は、予備発泡粒子が充填
される型窩およびこの型窩を取り囲むように形成された
スチームチャンバを有すると共に、上記型窩内とスチー
ムチャンバ内とを仕切るインナー型に形成された複数の
貫通穴の各々にスチーム通過のためのスリットを有する
コアーベントが圧入されてなるものである。

第２図（ａ）（ｂ）に示すように、コアーベント１は、
対辺寸法Ｗ＝9.5mmの六角真鍮棒から幅Ｈ＝６mmで切り
出されてなり、かつ、同図（ｃ）にも示すように、背面
側から奥行き4.5mmの座ぐり部１ｂを有すると共に、背
面側周壁部において切り込み深さ２mmで外径が１０mmの
略円形の案内部１ｃを有している。さらに、正面側に
は、幅0.3mm幅で深さ２mmのスリット１ａ…を合計６本
有している。これらスリット１ａ…の深さが２mmで前記
の座ぐり部１ｂを奥行きが4.5mmであることから、かか
るコアーベント１において正面側と背面側とが連通され
ることになる。なお、前記案内部１ｃの外径は、後述の
貫通穴２ａの内径と同じか若しくはそれより小径に設定
される。

以上のように、コアーベント１はその外壁部が六角形に
形成されて六角筒形状をなしているが、第１図に示すよ
うに、例えばアルミニウム合金からなるインナー型２に
形成された貫通穴２ａ…の方は円形に形成されている。
かかる貫通穴２ａ…は、上記コアーベント１が抵抗無く
嵌合し得る最小径の仮想穴Ｄよりも小径に形成されてお
り、コアーベント１が前述した寸法を有することから例
えば１０mmΦで形成される。従って、各コアーベント１
が貫通穴２ａに圧入された状態においては、コアーベン
ト１の各頂点部１ｄ…が貫通穴２ａの内周壁に食い込ん
でコアーベント１…のインナー型２への固着が行われる
ことになると共に、コアーベント１の各外壁面３…と貫
通穴２ａの内周壁面との間にスチーム通過のための間隙
５…が６箇所形成されることになる。なお、前述した各
部材および各部位の寸法により、前記各頂点部１ｄ…に
おける貫通穴２ａの内周壁への食い込み深さｔは、約0.
485mmとなる。

なお、第３図に示すように、インナー型２の厚みは前記
コアーベント１の幅Ｈ＝６mmよりも厚く設定されると共
に、コアーベント１における貫通穴２ａへの圧入は、コ
アーベント１がインナー型２における型窩７側で面一と
なるように、型窩７側（図中矢印方向）から行われる。

上記の構成によれば、貫通穴２ａの内径精度の要求が格
段に緩和されることになる。即ち、ローレット加工の施
されたコアーベントの圧入に最適とされる貫通穴の内径
の許容範囲は比較的狭いのに対し、本考案の場合、貫通
穴２ａの内径は、六角形筒状のコアーベント１が抵抗無
く嵌合し得る最小径の仮想穴よりも小くて且つ所定径
（前記スチーム通過のための間隙５…が形成され得る
径）よりも大きいことを要するも、その範囲には比較的
幅があり、その範囲内に貫通穴の穴径が確保されていれ
ば、六角筒形状をなすコアーベント１は、その周囲壁部
における６つの頂点部１ｄ…を貫通穴２ａの内壁面に食
い込ませることでインナー型２に固着されることになる
のである。

このように、貫通穴２ａの穴径に厳格な精度が要求され
ないことにより、高額な加工機械を導入することも、極
めて慎重な加工作業を必要とすることもなくなり、発泡
成形用金型の製造コスト低減を図ることができる。

また、コアーベント１が貫通穴２ａに圧入された状態で
コアーベント１の各外壁面３…と貫通穴２ａの内周壁面
との間にスチーム通過のための間隙５…が６箇所形成さ
れていることから、かかる貫通穴２ａの開口率が向上
し、スチーム導入等が円滑化され、成形時の加熱効率の
向上等を図ることができる。

なお、本実施例では、コアーベント１の圧入が型窩７側
（図中矢印方向）から行われている結果、各頂点部１ｄ
…の後端部に当接してコアーベント１の移動を阻止する
段部Ｃが貫通穴２ａの内周壁に形成されることになり、
コアーベント１の抜け落ち防止が一層確実になる。ま
た、コアーベント１の背面側周壁部に案内部１ｃが形成
されていることから、コアーベント１の圧入作業を容易
に行うことができる。

本実施例では、コアーベント１を六角筒形状としたが、
これ以外の多角形筒状としてもよいものである。この場
合、少なくとも２つの頂点部が貫通穴２ａに食い込め
ば、コアーベント１の固着が行われることになる。ま
た、前述のコアーベント１や貫通穴２ａの寸法も前記の
ものに限るものではない。例えば、コアーベント１が六
角筒形状である場合において、その対辺寸法を１０mmと
するのであれば、貫通穴２ａの内径を10.5〜10.7mmとす
るのが望ましい。さらに、スリット１ａ…の形成数も６
本に限定されることはないし、また、スリット１ａ…の
方向も限定されず、例えば、第４図に示すように、スリ
ット１ａ…が辺の方向と同方向に形成されていてもよい
ものである。

〔考案の効果〕

本考案に係る発泡成形用金型は、以上のように、予備発
泡粒子が充填される型窩およびこの型窩を取り囲むよう
に形成されたスチームチャンバを有すると共に、上記型
窩内とスチームチャンバ内とを仕切るインナー型に形成
された複数の貫通穴の各々にスチーム通過のためのスリ
ットを有するコアーベントが圧入状態で固着されてなる
発泡成形用金型において、前記のコアーベントはその外
壁部が多角形に形成されて多角筒形状をなしている一
方、前記の貫通穴は、上記コアーベントが抵抗無く嵌合
し得る最小径の仮想穴よりも小径に形成されており、か
つ、コアーベントが貫通穴に圧入された状態でコアーベ
ントの各外壁面と貫通穴の内周壁面との間にスチーム通
過のための間隙が形成されている構成である。

これにより、貫通穴の内径精度の要求が格段に緩和され
ることになり、貫通穴精度を厳格に確保するために高額
な加工機械を導入することも、極めて慎重な加工作業を
必要とすることもなくなり、発泡成形用金型の製造コス
ト低減を図ることができる。勿論、コアーベントが抜け
落ちて形成不能になることはない。

また、コアーベントと貫通穴との間に間隙が形成されて
いることから、かかる貫通穴の開口率が向上し、スチー
ム導入等が円滑化され、成形時の加熱効率の向上を図る
ことができるという効果も併せて奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は本考案の一実施例を示すものであ
る。 第１図はコアーベントが貫通穴に圧入されている状態を
示す要部の平面図である。 第２図（ａ）はコアーベントの正面図、同図（ｂ）はコ
アーベントの側面図、同図（ｃ）はコアーベントの背面
図である。 第３図はインナー型の要部の断面図である。 第４図はスリットが辺と同方向に形成されているコアー
ベントの正面図である。 第５図ないし第８図は従来例を示すものである。 第５図はインナー型の要部の断面図である。 第６図はコアーベントの斜視図である。 第７図はコアーベントの正面図である。 第８図は発泡成形用金型の略全体を示す概略の断面図で
ある。 １はコアーベント、１ａはスリット、２はインナー型、
２ａは貫通穴、５は間隙である。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】予備発泡粒子が充填される型窩およびこの
   型窩を取り囲むように形成されたスチームチャンバを有
   すると共に、上記型窩内とスチームチャンバ内とを仕切
   るインナー型に形成された複数の貫通穴の各々にスチー
   ム通過のためのスリットを有するコアーベントが圧入状
   態で固着されてなる発泡成形用金型において、 前記のコアーベントはその外壁部が多角形に形成されて
   多角筒形状をなしている一方、前記の貫通穴は、上記コ
   アーベントが抵抗無く嵌合し得る最小径の仮想穴よりも
   小径に形成されており、かつ、コアーベントが貫通穴に
   圧入された状態でコアーベントの各外壁面と貫通穴の内
   周壁面との間にスチーム通過のための間隙が形成されて
   いることを特徴とする発泡成形用金型。