JPH0653388B2 - パイプまたは本管をライニングするための方法 - Google Patents

パイプまたは本管をライニングするための方法

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JPH0653388B2
JPH0653388B2 JP62029459A JP2945987A JPH0653388B2 JP H0653388 B2 JPH0653388 B2 JP H0653388B2 JP 62029459 A JP62029459 A JP 62029459A JP 2945987 A JP2945987 A JP 2945987A JP H0653388 B2 JPH0653388 B2 JP H0653388B2
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C49/26—Lining or labelling inner lining of tubes
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、パイプまたは本管をライニングすべき方法に
関し、特に地中のガスまたは水道本管または下水パイプ
をライニングすることに関する。
本発明の一態様によれば、ライニングすべき地下パイプ
或いは本管の内径よりも大きな外径の合成樹脂ライナー
パイプを用いて該地下パイプ又は本管をライニングする
方法において、前記ライナーパイプを予熱し、前記ライ
ナーパイプの外径を前記地下パイプ或いは本管の内径よ
りも小さくするように寸法決めされた少なくとも１つの
すえ込みダイスを通して、前記ライナーパイプを、前記
地下パイプ或いは本管に入らせ、、前記ライナーパイプ
の外径を、前記地下パイプ或いは本管の内径よりも小さ
くし、、前記ライナーパイプの内壁をもっぱら加圧する
だけで、前記縮径したライナーパイプを半径方向に膨張
させ、前記地下パイプ或いは本管の内壁に係合させる、
パイプまたは本管をライニングする方法を提供する。
以下図面を参照して本発明の一実施態様について説明す
る。
第１図を参照すると、可搬式加熱装置であるリグ１は、
加熱チューブ２を含み、この加熱チューブは使用時に支
持フレーム３（第５図および６図も参照のこと）の上に
位置するよう地面に支持される。このチューブ２は、チ
ューブ２を通過する際に予熱をするためのライナーパイ
プを収容する後方端部４と、予熱されたライナーパイプ
の外径を小さくするようになっている前方端部５とを有
する。
加熱チューブ２に平行に小径のチューブ６が延じるが、
このチューブ６は、加熱チューブ２内のライナーパイプ
を予熱するための高温ガスを供給するよう作動する。
チューブ６の後方端部７は、有孔プレート８によって閉
じられており、チューブ６内に位置するガス燃焼バーナ
ー１０にガスを供給するためのガス供給パイプ９がプレ
ート８の孔を貫通している。
バーナー１０により供給される高温ガスはチューブ８の
前方端部を形成する細長いチャンバ１２まで矢印の方向
へ前方に進む。チャンバ１２は、分配器１３で終り、分
配器１３は加熱チューブの壁内の同様な形状の矩形スロ
ットと連通する矩形出口１４を有する。このように高温
ガスは、前方端部５に隣接する点にてチューブ１２から
加熱チューブ２へ放射状に進入せしめられ、矢印の方向
に流れる。ガスが一旦チューブ２の内部に入ると、ガス
は矢印の方向に後方に進む。
次に高温ガスのいくらかは、チューブ２の後方端部４に
隣接して位置する排気パイプ１５によりチューブ２を離
間するが、他のほとんどの高温ガスはチューブ２および
６をそれらの後方端部に隣接する点にて連結するようジ
アルチューブ１６によりチューブ６に再進入する。
チューブ１２には組立体内のガスの循環を加速するよう
循環ファン１７が設けられている。
第１図および第２図を参照すると、チューブ２の前方端
部は２つのすえ込みダイス１８および１９により形成さ
れ、これらダイスは使用時にはチューブ２を通って引き
抜かれるライナーパイプ２０の外径を小さくするよう作
動する。
第１ダイス１８は、チューブ２内に位置し、チューブ２
の内壁に固定されたダイスホルダ２１内に保持されてい
る。第１ダイス１８は、円形出口部分２３に続く前方に
テーパの付いた入口部分２２を有する。このテーパ付部
分２２は、第２図に示すように予熱されたライナーパイ
プ２０の外径の初期の主な縮小を行うよう作動する。
第２ダイス１９は、チューブ２の端部を越えて位置し、
チューブ２の外面に溶接された円形フランジ２４にボル
トで固定されている。第２ダイスは、前方にテーパの付
いた孔２５を有するが、この孔２５は予熱されたライナ
ーパイプ２０の外径の最終的な少量の縮小を行うよう作
動する。
使用中、予熱されたライナーパイプ２０はウィンチのケ
ーブル２６（第４図に示す）によってダイス１８および
１９を通過するよう連続して引き抜かれる。これを行う
ためライナーパイプ２０の端部を切削して適当な三角形
の部分２９とし、これら部分を折りたたみ、円錐部２９
を形成し、次に隣接部分２９を共に溶接することによ
り、ライナーパイプ２０の前方端部を円錐部２８の形状
に成形する。これら部分２９にはボルト３０の端部を受
けるための孔が形成され、円錐部２８の形成が完了した
時円錐部２８の内部に手を入れてボルト３０の端部にナ
ット３２を取付けることができるよう部分２９の間には
間隙３１が残される。次にパイプの円錐部２８の先端に
一致する鋼鉄製の円錐体３３が第２図に示すように先端
に置かれる。この鋼鉄製円錐体３３は、パイプの円錐体
２８内の孔に対応するような孔を有し、円錐部２８と円
錐体３３はナット３０およびボルト３２により共にボル
ト締めされる。
鋼鉄製円錐体３３は、目穴３４を有するが、この目穴は
第２図に示すよう使用の際にウィンチのケーブル２６に
連結される。
チューブ２の内径は、ライナーパイプ２０の外壁とチュ
ーブ２の内壁との環状空間３５が形成されるようライナ
ーパイプ２０の外径よりも大きい。使用の際、ライナー
パイプ２０がチューブ２内に入った時のこの空間３５は
一端部が内側ダイス１８に囲まれ、他端部がチューブ２
の後方端部４に取付けられた開口付プレート３６により
囲まれる。プレート３６の開口部３７の壁はライナーパ
イプ２０の外径に密に嵌合する。かくて、分配器１３か
らチューブ２に進入する高温ガスは密閉された環状空間
３５内を流れ、ライナーパイプ２０の外壁を加熱する。
第３〜９図を参照すると、ライニング工程の第１段階で
は、ライニングすべき本管４１の部分４０は本管４１の
隣接部分４４、４５から離間した端部４２、４３を有す
る。この作業段階は、本管４１内の２つの離間した点に
くぼみを堀削し、次に部分４０の端部４２、４３を露出
するように本管４１から断片を除去することにより行
う。
ライニング工程の次の段階（第４図）では、本管部分４
０の端部４２に隣接して地面の高さにモータ駆動式ウィ
ンチ４８を取付ける。次に端部４２から端部４３へ本管
部分４０に沿って剛性ロッド４９を押込める。くぼみ４
６の床に取付けられたガイドロール５１を通ってケーブ
ルを移送した後、ウィンチ４８に最も近いロッド４９の
端部５０をウィンチケーブル２６に連結する。次に部分
４０の端部４３からケーブル２６が最後に現われるよう
ロッド４９を本管部分４０に挿入して、この部分を完全
に通過させる。次にケーブル２６をロッド４９から外
し、第５図に示すように縮径用リグ１に通す。次に第２
図を参照して先に説明したようにパイプライナー２０の
前方端部にケーブル２６を取付ける。パイプライナー２
０の部分は、縮径用リグ１の上流に位置する突き合わせ
溶接装置６０に連続して送られる。この装置６０は、パ
イプライナー部分２０の隣接端部を共に突き合わせ溶接
し、連続的な長尺物を形成する。この装置６０は、パイ
プライナー（理想的にはポリエチレン）から内外ビード
の双方を除去するための設備を有してもよい。
次に第６図に示すように本管部分４０の端部４３へ向け
てケーブル２６を引くようウィンチ４８のモータを作動
させる。この操作によりライナーパイプ２０は、高温ガ
スが循環している加熱チューブ２へ進入させる。このた
めライナーは、先に述べた態様でガスにより約１００℃
の温度まで予熱され、次に予熱されたパイプがダイスを
通るようパイプを引き抜き、くぼみ４７の床に取付けら
れたガイドロール６２により縮小径のパイプ６１が本管
部分４０の端部に進入できる程度にパイプ２０の外径を
縮小する。
次に縮小された径のパイプ６１は、第７図に示すように
本管部分４０に沿って連続した長尺物として遠方端部４
２まで引張られ、そして、この遠方端部から引き出され
る。ライナーパイプ２０の径の縮小率は、３％またはそ
れ以上の大きさでよい。
ライナーパイプ２０が一旦本管部分４０の遠方端部４２
に達し、これを越えて延びると、鋼鉄円錐体３３上の目
穴３４からウィンチケーブル２６を外す。次にパイプの
円錐部３８から鋼鉄円錐体３３を外すと、ライナーパイ
プ２０の両端部６２および６３は本管部分４０の端部を
越えて露出した状態のままになる。
パイプ２０の両端部を密閉体６４で閉じ、第８図に示す
ように本管部分４０の端部に隣接する地面の高さに取付
けられたコンプレッサ６５によりパイプ２０の一端部へ
空気を注入する。この空気は、長時間、例えば２４時間
にわたって超大気圧、例えば２〜６バールにて注入され
る。これによりライナーパイプ２０は第９図に示すよう
に膨張して本管部分４０の内壁に接触する。
第１０図および第１１図にはライナーパイプ２０に適し
た密閉体６４を示す。この密閉体６４は、ライナーパイ
プ２０の一端部を収容するためチューブ状スリーブ６６
と、スリーブ６６に取付けるためのキャップ６７から成
る。
キャップ６７は、外側に広がった開端部６９を有する円
筒形部分６８を有し、開端部６９は、数個のナットおよ
びボルト組立体（２つしか示さず）によりスリーブ６６
上の同じように外側に広がった端部７０に連結できるよ
うになっている。キャップ６７は、バルブ７３を有する
プレート７２により閉じられた一端部を有し、バルブ７
３は開放時に密閉体６４の内部をコンプレッサまたは同
様な装置に連結し、加圧された空気を密閉体６４に供給
できるようになっている。上記の態様と異なり、空気が
ライナーパイプの一端部で注入されている際に密閉体６
４がライナーパイプ２０の一端部からの空気の逃げを防
止するためのシールとして働くときバルブを閉じるよう
にしてもよい。
スリーブ６６の内側表面７５の２つの円周溝７４には２
つのＯリングシール７６が設けられ、これらＯリングシ
ール７６はパイプの一端部がスリーブ６６内に位置する
とのライナーパイプ２０の外側表面７７に係合するよう
に配置されている。これらシール７６は、ライナーパイ
プ２０の外側表面７７とスリーブ６６の内側表面７５と
の間にシールを形成し、ライナーパイプ２０の内部に圧
力が加えられるときライナーパイプ２０は半径方向に膨
張しかつ長手方向に収縮するのでスリーブ６５内でのラ
イナーパイプ２０の移動を可能にする。
使用の際に、ライナーパイプ２０の露出した端部の双方
を、密閉装置６４で閉じる。スリーブ６６は、第１０図
および第１１図に示すように本管部分４０の差込端に嵌
合するよう凹所端部部分７８を有してもよい。各密閉体
６４は、キャップ６７から外方へ延びる支柱７９により
くぼみの内壁に対し支持され、密閉体６４の加圧中に密
閉体が吹き飛ばされることを防止する。密閉装置６４の
一つを、開放されたバルブ７３によりコンプレッサ６５
に連結し、他方の密閉装置のバルブ７３を閉じる。次に
コンプレッサにより空気を供給し、ライナーパイプ２０
を加圧する。使用後、密閉装置６４を取外し、ライナー
パイプ２０の両端を従来手段により本管４１の隣接部分
４４および４５まで連結する。
ライナーパイプの加圧は、ライナーパイプの完全性を検
査即ちライナーパイプの漏れに関する標準的圧力試験の
一部を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
第１図は一定長さのライナーパイプを予熱しかつパイプ
の外径を縮小するのに適したリグの平面図、第２図は使
用中のリグの前方端部のより詳細な横断面図、第３〜９
図は現在ある本管の一部をライニングする作業の代表的
シーケンスを略図で示し、第１０図および第１１図は加
圧によりライナーパイプを膨張できるようライナーパイ
プの両端部を閉じるための一つのタイプの装置の長手方
向断面図であり、第１０図は膨張前の状態を示し、第１
１図は膨張後の状態を示す。 ２……加熱チューブ ２０……ライナーパイプ ２６……ケーブル ４０……本管部分 ６４……密閉体 ６６……スリーブ ６７……キャップ

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ライニングすべき地下パイプ或いは本管の
    内径よりも大きな外径の合成樹脂ライナーパイプを用い
    て該地下パイプ又は本管をライニングする方法におい
    て、 前記ライナーパイプを予熱し、 前記ライナーパイプの外径を前記地下パイプ或いは本管
    の内径よりも小さくするように寸法決めされた少なくと
    も１つのすえ込みダイスを通して、前記ライナーパイプ
    を、前記地下パイプ或いは本管に入らせ、前記ライナー
    パイプの外径を、前記地下パイプ或いは本管の内径より
    も小さくし、 前記ライナーパイプの内壁をもっぱら加圧するだけで、
    前記縮径したライナーパイプを半径方向に膨張させ、前
    記地下パイプ或いは本管の内壁に係合させる、 ことを特徴とするライニング方法。
  2. 【請求項２】前記ライナーパイプを、前記すえ込みダイ
    スを通して、前記地下パイプ或いは本管に引き込む、 特許請求の範囲第１項に記載のライニング方法。
  3. 【請求項３】前記ライナーパイプを可搬式加熱装置で予
    熱する、 特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のライニング方
    法。
  4. 【請求項４】前記可搬式加熱装置が、使用中、ライナー
    パイプが通過する加熱チャンバを備える 特許請求の範囲第３項に記載のライニング方法。
  5. 【請求項５】前記加熱チヤンバが前記すえ込みダイスを
    備えている、 特許請求の範囲第４項に記載のライニング方法。
  6. 【請求項６】前記ライナーパイプを加熱ガスで予熱す
    る、 特許請求の範囲第１項乃至第５項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  7. 【請求項７】前記加熱ガスが、燃焼した燃料ガスであ
    る、 特許請求の範囲第６項に記載のライニング方法。
  8. 【請求項８】前記ライナーパイプを、該ライナーパイプ
    の前端に取付けられたケーブルによって、地下パイプ或
    いは本管に引き込む、 特許請求の範囲第２項乃至第７項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  9. 【請求項９】前記ケーブルが、前記ライナーパイプを前
    記地下パイプ或いは本管に引き込むためのモータ付ウイ
    ンチのドラムに巻かれている、 特許請求の範囲第８項に記載のライニング方法。
  10. 【請求項１０】複数の所定長のライナーパイプの連続物
    を一緒に突き合わせ溶接し、予熱用ライナーパイプを得
    る、 特許請求の範囲第１項乃至第９項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  11. 【請求項１１】前記ライナーパイプの内壁を気体によっ
    て加圧する、 特許請求の範囲第１項乃至第10項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  12. 【請求項１２】前記ライナーパイプの内壁を大気圧を超
    えた圧力で加圧する、 特許請求の範囲第１項乃至第11項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  13. 【請求項１３】前記ライナーパイプの内壁が空気で加圧
    される、 特許請求の範囲第１項乃至第12項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  14. 【請求項１４】前記内壁を加圧できるようにするため、
    ライナーパイプの両端を、閉鎖具で閉鎖する、 特許請求の範囲第１項乃至第13項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  15. 【請求項１５】ライナーパイプを完全性について圧力試
    験をする標準的な手順の間、該ライナーパイプの内壁に
    加えられた圧力によって前記ライナーパイプを、半径方
    向に拡張させる、 特許請求の範囲第１項乃至第14項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
  16. 【請求項１６】前記合成樹脂がポリエチレンである、 特許請求の範囲第１項乃至第15項の何れか１項に記載の
    ライニング方法。
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