JPH0646649Y2 - ホース製造用ゴムマンドレル - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この考案はホース製造用マンドレル、特に、長尺ゴムホ
ースの製造に用いるゴムマンドレルの改良に関する。

（従来の技術） 従来、ゴムホースを製造する際に、内径を所要の寸法に
規制するためにゴムホース内に挿入するマンドレルが用
いられる。

これらのマンドレルとしては、金属性のものの他に、合
成樹脂製のもの、補強芯体入りゴム製のもの等がある。

金属製マンドレルはフレキシブル性がないので長尺用ゴ
ムホースの製造用マンドレルとしては不向きであり、比
較的短尺で大径のゴムホース製造用として用いられてい
る。

そこで、長尺用ゴムホース製造用マンドレルとしては金
属性マンドレルに代わり合成樹脂製マンドレルやゴムマ
ンドレルが使用されている。合成樹脂製マンドレルやゴ
ムマンドレルはフレキシブル性を有するために長尺用ゴ
ムホースの製造用として広く使用されている。

（考案が解決しようとする課題） しかしながら、従来の合成樹脂製マンドレル及びゴムマ
ンドレルには次のような問題があった。

即ち、合成樹脂製マンドレルは樹脂を押出機から棒状に
押し出し冷却するだけで寸法精度のよい長尺のマンドレ
ルが得られるが、繰り返しの使用によって熱が加えられ
ると、吸水により径が太くなり数回の使用で所要内径の
ゴムホースを製造することができなくなるという問題が
あった。

一方、ゴムマンドレルは耐熱性ゴムに補強芯体を内蔵し
たもので、合成樹脂製マンドレルに比して熱に対する変
形が少ないものの、繰り返しの使用によって径が膨張す
る。また、加硫工程の後、マンドレルの引き抜きが行な
われるが、抜け性が悪く、引き抜きに大きな力を要し、
このために製造できる長さにも限度があった。

これは一般に耐熱性ゴムとして使用されているEPDMがゴ
ムホースの内面ゴムとの離型性が悪いばかりでなく、熱
による劣化によってマンドレル表面に凹凸が発生して粗
面になるためである。抜け性は長尺になればなるほど悪
くなり、たとえマンドレル表面に離型剤を施しても引き
抜きに大きな力を要した。

ゴムホース製造用マンドレルとしては、ある程度の剛性
とフレキシブル性があり、繰り返しの使用によっても径
の変形が少なく、寸法安定性と抜け性に優れていること
が好ましい。

従来のマンドレルはいずれも一長一短があり、必ずしも
満足できるものではなかった。

この考案はかかる現況に鑑みてなされたもので、その目
的とするところは、フレキシブル性を有し、ホース加硫
後のマンドレルの抜け性、繰り返し使用による寸法安定
性に優れたホース製造用ゴムマンドレルを提供しようと
するものである。

（課題を解決するための手段） そこで、この考案におけるゴムマンドレルは上記目的を
達成するため次のような構成とした。

即ち、軸芯に補強芯体を内蔵してなるEPDMを基材とする
耐熱性ゴム体の表面にフッ素ゴム層を被覆形成し、前記
フッ素ゴム層の厚さを0.5mm〜1.5mmとしたものである。

この考案に係るゴムマンドレルは図面に示すように、EP
DMを基材とする耐熱性ゴム体10の軸芯に補強芯体11を内
蔵せしめ、前記耐熱性ゴム体10の表面をフッ素ゴム層12
で被覆形成してなる。

耐熱性ゴム体10はEPDMを基材とし、これにゴム配合成分
として必要に応じて一般に用いられる加硫促進剤、補強
剤、老化防止剤等が混合される。

前記補強芯体11は各種の金属、例えば、鉄、鋼、アルミ
ニウム、銅等からなる撚合わせ線、または単線からなる
補強体であり、この考案においては任意のものを使用す
ることが可能で、特に限定されるものではない。

この考案の特徴は、耐熱性ゴム体10の表面をフッ素ゴム
の薄膜層により被覆したことにある。前記耐熱性ゴム体
10の表面を被覆するフッ素ゴム層12の厚さは0.5mm〜1.5
mm程度であり、好ましくは0.8mm〜1.2mmとする。フッ素
ゴム層12は耐熱性ゴム体10を保護するとともに、ゴムホ
ースの内面ゴムとして多く使用されているNBR、CSM等と
の間の離型性を高めるために用いられるものであるか
ら、薄膜状に被覆形成すればよい。

この考案に係るゴムマンドレルの製造方法としては次の
方法により製造することができる。

その１は、２重押出機により押出成形するもので、予め
EPDM配合成分として接着剤を混合し、補強芯体11を挿入
しながら２重押出機によりEPDMを基材とした耐熱性ゴム
体10と、フッ素ゴム層12とを同時に押出成形した後、加
硫することによって一体に製造するものである。

その２は、まず、補強芯体11を軸芯にしてEPDMを基材と
する耐熱性ゴム体10を押出成形した後加硫を行い、その
後接着剤を塗布して乾燥させ、さらに、フッ素ゴム層12
を押出成形によって被覆し、再度加硫することによって
製造する方法である。

（作用） EPDM表面を被覆するフッ素ゴム層は熱による寸法変形、
表面変化を防止し、加硫後のゴムホースとの引き抜きの
際の離型性を向上させる。

（実施例） まず、鉄線の撚合わせ線を補強芯体としてEPDMを押出成
形した後、加硫を行い外径8mmのマンドレル半製品を
得、次いで、前記半製品にエソシアネート系接着剤を塗
布して乾燥させ、さらに表面に厚さ1.0mmのフッ素ゴム
層を押出成形して外径10mmとなし、これを再加硫して長
さ102mのゴムマンドレルを製造した。

一方、比較例として従来使用されているゴムマンドレ
ル、即ち、鉄線の撚合わせ線を補強芯体としてEPDMを押
出成形し、これを加硫して外径10mm、長さ102mのゴムマ
ンドレルを製造した。

次いで、前記両ゴムマンドレルを用いて、内径10mm、２
層の編組層を有し、内面ゴムにNBRとCSMを使用した中圧
ゴムホースをそれぞれ100m製造し、両ゴムマンドレルの
外径変化、抜け性等を比較した。

測定結果は次の通りであった。

尚、ゴムマンドレルの引き抜きはゴムホースの一端に20
0kg/cm²の水圧をかけて、該水圧によりゴムホースとゴ
ムマンドレルを分離しながら引き抜く方法を取った。

上記結果から明らかなように、この考案に係るゴムマン
ドレルを用いた場合には、使用後に外径や表面状態に変
化がなく、しかも比較例に比して倍以上の長さのゴムホ
ースを製造することができた。実施例では抜き代2m分を
みてゴムマンドレルの長さを102mとし、100mのホースを
製造したが、100m以上のゴムホースでも製造可能であっ
た。

これに対して、比較例においては実施例と同じ製造時の
長さでは引き抜くことができず、徐々に短く切断しなけ
ればならなかった。

また、実施例では10回使用後も外径寸法、表面状態に特
に変化がなく良好であったが、比較例では２回使用後は
外径及び表面状態の変化が大きく、その後使用すること
はできなかった。

（効果） この考案に係るゴムマンドレルは上記のように構成した
ので、次のような具体的効果を奏することができる。

（１）繰り返しの使用が可能であり、しかも抜け性がよ
く一度に長尺のゴムホースを製造することができるの
で、経済的であり、生産性が向上する。

（２）外径寸法及び表面状態に殆ど変化がないので、寸
法精度の安定した高品質のゴムホースを製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

図面はこの考案に係るゴムマンドレルの一部断面斜視図
である。 10はEPDMを基材とする耐熱性ゴム体、11は補強芯体、12
はフッ素ゴム層

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】軸芯に補強芯体を内臓してなるEPDMを基材
   とする耐熱性ゴム体の表面にフッ素ゴム層を被覆形成
   し、前記フッ素ゴム層の厚さを0.5mm〜1.5mmとしたこと
   を特徴とするホース製造用ゴムマンドレル。