JPH0646333Y2 - 射出成型靴用モールド - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は射出成型靴用モールドに関する。

〔従来の技術〕

射出成型によって靴底を成型する場合、成型室が密閉さ
れた状態となっていると、樹脂が射出された際に成型室
内の空気の逃げ場所がなく、この結果、靴底に成型室内
に残った空気に起因する欠け不良（射出樹脂の行き渡ら
ない部分）を生じる。このため従来のモールドではサイ
ドモールドのパーティング部（成型時に胛被と接する境
界部）に、部分的に成型室と連通する隙間を設けたり、
第５図に示すように、サイドモールド1a、1bの表面と成
型室４とを貫通する穴９をサイドモールド1a、1bに設け
て成型時の成型室内の空気抜きを行っていた。

〔考案が解決しようとする課題〕

このような空気抜き穴を設けると、この穴から成型室内
の空気を抜くことができるのは勿論のことであるが、射
出された樹脂がこの穴内にも侵入して成型品表面にバリ
として残るため、成型後にこのバリを除去して製品とし
ている。しかしながらサイドモールドのパーティング部
に空気抜きのための隙間を設けると、バリを除去した後
が靴の胛と底との境界部付近に大きく残るため外観を著
しく損ねるという問題があった。またサイドモールドの
表面と成型室とを貫通する穴９をモールドに設ける方法
では、成型のたびに空気抜き穴９内に樹脂が侵入して穴
９を塞いでしまうため、一回の成型毎に空気抜き穴９に
詰まった樹脂を除去するための煩雑な作業を必要とする
という問題があるとともに、モールドを貫通する穴９を
形成するには加工が煩雑となるためモールドのコスト上
昇につながるという問題もあった。

〔課題を解決するための手段〕

本考案は上記の点に鑑みなされたもので、上記従来の欠
点を解決した射出成型靴用モールドを提供することを目
的とする。

即ち本考案は、割型式のサイドモールドの型合わせ面
に、射出成型時の成型室内の空気抜き穴となる凹溝条
を、空気抜き穴の表面側開口部が靴胛被と型とのパーテ
ィング部から離れた位置に開口するように設けてなり、
且つ凹溝条は、成型室側に位置する部分が幅狭に、表面
側に位置する部分が太幅に形成されていることを特徴と
する射出成型靴用モールドを要旨とする。

〔実施例〕

以下、本考案の一実施例を図面に基き説明する。

第１図は本発明射出成型靴用モールドにおけるサイドモ
ールド１の平面図を示し、このサイドモールド１は第１
の型1aと第２の型1bの２つの型より構成される。上記割
型式のサイドモールド１の一方の型（図示した例では第
１の型1a）の型合わせ面２には、第２図に示すように爪
先側及び踵側の両方に凹溝条３が設けられ、この凹溝条
３は型の表面側から成型室４側まで連続して形成されて
いる。凹溝条３は、空気抜き穴の表面側開口部が、靴胛
被と型とのパーティング部から離れた位置に開口するよ
うに設けられている。尚、第２図において５は射出樹脂
の注入路である。

射出成型靴用モールドは第３図に示すように足型６、底
型７及び前記割型式のサイドモールド１とから構成され
る。射出成型による靴底は、足型６に胛被８を被せて型
締めし、樹脂注入路５より成型室４内に樹脂を射出して
（第３図の矢印ａ）成型することにより形成される。本
考案のモールドにおいて前記凹溝条３は成型室４内の空
気抜き穴として機能し、成型室４内に樹脂が射出される
につれて、成型室内の空気は凹溝条３によって形成され
る空気抜き穴から成型室４外に排出される。

上記凹溝条３は型合わせ面２の爪先側及び踵側の両方に
設けなくとも良く、片方のみであっても良いが、片方の
みに設ける場合には射出樹脂の注入路５が設けられた側
と反対側（上記実施例の場合では爪先側）に設けると成
型室４内の空気を効率良く排出できるため好ましい。

凹溝条３の形状、薄幅、深さ等は任意であるが、第４図
（ａ）に示すように成型室４側に位置する部分を幅細と
し、表面側に位置する部分を太幅に形成する。これは凹
溝状３の成型室側に位置する部分を幅細としておくと、
成型時に凹溝条３内に射出樹脂が侵入して形成されるバ
リを成型後の製品から除去した跡が小さいために見えに
くくなり外観向上を図ることができるためである。また
第３図（ｂ）に示すように成型室４側には一つの開口部
が形成されるように、型の外側には二つ（或いはそれ以
上でも良い）の開口部が形成されるような形状とするこ
ともできる。更に、割型式のサイドモールドの一方の型
合わせ面２のみに凹溝条３を設ける場合に限らず、型締
めした際に一方の型に設けた凹溝条と対応する凹溝条を
他方の型の型合わせ面にも設けても良いが、一方の型の
型合わせ面のみに凹溝条３を設けた場合でも空気抜き穴
として充分な機能を有するとともに、一方の型のみに凹
溝条３を設ける場合、両方の型の型合わせ面の対応する
位置にそれぞれ凹溝条３を設ける場合に比べて凹溝条３
の加工に要する作業が容易となるため好ましい。

〔考案の効果〕

以上説明したように本考案のモールドは、割型式のサイ
ドモールドの型合わせ面に、射出成型時の成型室内の空
気抜き穴となる凹溝条を、空気抜き穴の表面側開口部が
靴胛被と型とのパーティング部から離れた位置に開口す
るように設けたため、成型時に空気抜き穴（即ち凹溝
条）内に射出樹脂が入り込んでも、成型後の成型品を取
り出すために型を開いた際に除去作業ができ、しかも型
を開いて型合わせ面の凹溝条内に詰まった樹脂を除去す
る作業は、モールドを貫通して形成された空気穴に詰ま
った樹脂を除去する作業に比べてはるかに容易であると
ともに、空気抜き穴に侵入した樹脂によるバリを除去し
た跡が、靴の胛と底との境界部付近に大きく残ることも
ない。また型合わせ面に凹溝条を加工する作業はモール
ドを貫通する空気抜き穴を加工する作業に比べて容易で
あり、モールドの製造コストが安く済む等の更に、凹溝
条は成型室側に位置する部分が幅狭に、表面側に位置す
る部分が太幅に形成されているため、成型時に凹溝条内
に射出樹脂が侵入して形成されるバリを成型後の製品か
ら除去した跡が、小さく見え難いため、製品の外観向上
を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本考案の一実施例を示し、第１図は本考案モール
ドにおけるサイドモールドの型締め状態における平面
図、第２図はサイドモールドの一方の要部斜視図、第３
図（ａ）、（ｂ）は各々凹溝条の異なる態様を示すサイ
ドモールドの要部斜視図、第４図は射出成型時の状態を
示すサイドモールドの型合わせ面に沿う縦断面図、第５
図は従来のサイドモールドの一例を示す平面図である。 １…サイドモールド、２…型合わせ面、３…凹溝条、４
…成型室

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】割型式のサイドモールドの型合わせ面に、
   射出成型時の成型室内の空気抜き穴となる凹溝条を、空
   気抜き穴の表面側開口部が靴胛被と型とのパーティング
   部から離れた位置に開口するように設けてなり、且つ凹
   溝条は、成型室側に位置する部分が幅狭に、表面側に位
   置する部分が太幅に形成されていることを特徴とする、
   射出成型靴用モールド。