JPH0635570B2 - 高周波誘導加熱型接着剤 - Google Patents
高周波誘導加熱型接着剤Info
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- JPH0635570B2 JPH0635570B2 JP60271596A JP27159685A JPH0635570B2 JP H0635570 B2 JPH0635570 B2 JP H0635570B2 JP 60271596 A JP60271596 A JP 60271596A JP 27159685 A JP27159685 A JP 27159685A JP H0635570 B2 JPH0635570 B2 JP H0635570B2
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- heating
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、高周波誘導加熱型接着剤の改良に関する。特
に、接着速度と接着均一性と接着強度とを向上し、低エ
ネルギーで接着しうるようにする改良に関し、さらに
は、接着に使用される高周波加熱装置の周波数の選択の
自由度やコイル形状の選択の自由度を向上する改良に関
する。
に、接着速度と接着均一性と接着強度とを向上し、低エ
ネルギーで接着しうるようにする改良に関し、さらに
は、接着に使用される高周波加熱装置の周波数の選択の
自由度やコイル形状の選択の自由度を向上する改良に関
する。
高周波誘導加熱型接着剤はすでに数種類提案されてお
り、その代表的な一つは発熱体を20〜 200メッシュの強
磁性粒子とする高周波誘導加熱型接着剤（特公昭53−21
903）であり、また、他の代表的な一つは発熱体を導電
性繊維とする高周波誘導加熱型接着剤（特開昭60−1306
64）である。これら代表的な高周波誘導加熱型接着剤
は、いずれも、これら発熱体を樹脂中に均一に分散させ
て構成された接着剤であり、高周波誘導加熱法により良
好な接着が可能である。
り、その代表的な一つは発熱体を20〜 200メッシュの強
磁性粒子とする高周波誘導加熱型接着剤（特公昭53−21
903）であり、また、他の代表的な一つは発熱体を導電
性繊維とする高周波誘導加熱型接着剤（特開昭60−1306
64）である。これら代表的な高周波誘導加熱型接着剤
は、いずれも、これら発熱体を樹脂中に均一に分散させ
て構成された接着剤であり、高周波誘導加熱法により良
好な接着が可能である。
発熱体として強磁性粒子を使用した高周波誘導加熱型接
着剤、または、非磁性の導電性繊維を使用した高周波誘
導加熱型接着剤にあっては、磁性の金属短繊維を使用し
た高周波誘導加熱型接着剤と比較して、高周波による加
熱効率が悪い。そのため、高周波誘導接着の特徴である
秒オーダーの短時間接着を行なうためには、加熱効率を
高めることが必要であり、高周波誘導加熱に使用する周
波数は１ＭHz以上とする必要があった。１ＭHz以上の高
周波誘導加熱装置においては、金属焼入等で一般的に使
用される20〜 400ＫHzの装置と比較すると、加熱コイル
を含む回路のインピーダンスが大きくなり、電流が流れ
にくくなるため、同一の出力を得るためには、それだけ
電圧を高める必要があった。従って、同一出力のＫHz帯
とＭHz帯の高周波誘導加熱装置を比較すると、ＭHz帯の
装置に使用される電圧が高いため、それだけスパーク・
漏電が発生し易く、感電の危険も大であった。さらに、
ＭHz帯にあっては、表皮効果のため高周波誘導加熱によ
る加熱深度が浅くなるため、接着剤と加熱コイルとの距
離を極端に接近させる必要があり、加熱コイルを設計す
る上で大きな制約があった。
着剤、または、非磁性の導電性繊維を使用した高周波誘
導加熱型接着剤にあっては、磁性の金属短繊維を使用し
た高周波誘導加熱型接着剤と比較して、高周波による加
熱効率が悪い。そのため、高周波誘導接着の特徴である
秒オーダーの短時間接着を行なうためには、加熱効率を
高めることが必要であり、高周波誘導加熱に使用する周
波数は１ＭHz以上とする必要があった。１ＭHz以上の高
周波誘導加熱装置においては、金属焼入等で一般的に使
用される20〜 400ＫHzの装置と比較すると、加熱コイル
を含む回路のインピーダンスが大きくなり、電流が流れ
にくくなるため、同一の出力を得るためには、それだけ
電圧を高める必要があった。従って、同一出力のＫHz帯
とＭHz帯の高周波誘導加熱装置を比較すると、ＭHz帯の
装置に使用される電圧が高いため、それだけスパーク・
漏電が発生し易く、感電の危険も大であった。さらに、
ＭHz帯にあっては、表皮効果のため高周波誘導加熱によ
る加熱深度が浅くなるため、接着剤と加熱コイルとの距
離を極端に接近させる必要があり、加熱コイルを設計す
る上で大きな制約があった。
発熱体として磁性金属短繊維を使用した場合には、前記
の場合と比較して加熱効率が高く、ＫHz帯であっても加
熱は可能である。しかしながら、磁性金属短繊維を発熱
体とする接着剤は、実用規模の押出成型等による加工の
点からは、粒子状の発熱体と比較して、樹脂中に高密度
に分散充填させることは困難であり、たとえば、鉄繊維
を磁性金属短繊維として使用した場合は、樹脂 100重量
部に対し鉄繊維 100〜 120重量部を分散充填させること
が限界であった。磁性金属短繊維を含む高周波誘導加熱
型接着剤は、磁性金属短繊維の充填率が粒子の1/10程度
でも十分に樹脂を溶融させるだけの発熱が得られるが、
この場合には、接着剤層の温度分布が不均一となり、全
体が溶融するまで加熱すると、磁性金属短繊維の近傍で
は、樹脂が分解する温度に達してしまい、樹脂層が発泡
・炭化等をなして接着強度が低下すると言う問題があっ
た。
の場合と比較して加熱効率が高く、ＫHz帯であっても加
熱は可能である。しかしながら、磁性金属短繊維を発熱
体とする接着剤は、実用規模の押出成型等による加工の
点からは、粒子状の発熱体と比較して、樹脂中に高密度
に分散充填させることは困難であり、たとえば、鉄繊維
を磁性金属短繊維として使用した場合は、樹脂 100重量
部に対し鉄繊維 100〜 120重量部を分散充填させること
が限界であった。磁性金属短繊維を含む高周波誘導加熱
型接着剤は、磁性金属短繊維の充填率が粒子の1/10程度
でも十分に樹脂を溶融させるだけの発熱が得られるが、
この場合には、接着剤層の温度分布が不均一となり、全
体が溶融するまで加熱すると、磁性金属短繊維の近傍で
は、樹脂が分解する温度に達してしまい、樹脂層が発泡
・炭化等をなして接着強度が低下すると言う問題があっ
た。
本発明は、操作上安全であり、しかも、装置設計上の自
由度が大きいＫHz帯の低エネルギー型の高周波加熱装置
でも加熱が可能であり、発熱体の充填密度が小さくても
均一に加熱できる特徴を有する発熱体を含有する高周波
誘導加熱型接着剤を開発すれば上記の欠点を解消しう
る、との着想を具体化するため、種々の発熱体組成につ
き多数の実験をなし、その結果に検討を加えた結果完成
したものであり、本発明に係る高周波誘導加熱型接着剤
は、熱可塑性または熱硬化性樹脂に磁性体または導電体
の細片からなる発熱体が均一に分散されている高周波誘
導加熱型接着剤の発熱体として、樹脂 100重量部に対
し、長さ対直径の比が10〜 100にある磁性金属短繊維５
〜10重量部と 150メッシュより小粒子の金属粉10〜 200
重量部とを使用することとしたものである。
由度が大きいＫHz帯の低エネルギー型の高周波加熱装置
でも加熱が可能であり、発熱体の充填密度が小さくても
均一に加熱できる特徴を有する発熱体を含有する高周波
誘導加熱型接着剤を開発すれば上記の欠点を解消しう
る、との着想を具体化するため、種々の発熱体組成につ
き多数の実験をなし、その結果に検討を加えた結果完成
したものであり、本発明に係る高周波誘導加熱型接着剤
は、熱可塑性または熱硬化性樹脂に磁性体または導電体
の細片からなる発熱体が均一に分散されている高周波誘
導加熱型接着剤の発熱体として、樹脂 100重量部に対
し、長さ対直径の比が10〜 100にある磁性金属短繊維５
〜10重量部と 150メッシュより小粒子の金属粉10〜 200
重量部とを使用することとしたものである。
〔作用〕 高周波誘導加熱接着剤の発熱体として金属短繊維が有効
なことは、樹脂中に分散させた繊維が粒状のものと異な
り、相互に接触するため、うず電流損による発熱が生じ
るためと推考される。また、そのなかでも磁性金属短繊
維が特に加熱効率が高くＫHz帯でも加熱が可能なこと
は、うず電流損とヒステリシス損の相乗利用によるため
であると推考される。また、金属粉を混合することによ
る効果は、接着剤層の温度分布の均一化であり、樹脂と
比較して金属粉は熱伝導度が大きいことに基づくと推考
される。
なことは、樹脂中に分散させた繊維が粒状のものと異な
り、相互に接触するため、うず電流損による発熱が生じ
るためと推考される。また、そのなかでも磁性金属短繊
維が特に加熱効率が高くＫHz帯でも加熱が可能なこと
は、うず電流損とヒステリシス損の相乗利用によるため
であると推考される。また、金属粉を混合することによ
る効果は、接着剤層の温度分布の均一化であり、樹脂と
比較して金属粉は熱伝導度が大きいことに基づくと推考
される。
以下、本発明に係る高周波誘導加熱型接着剤の各構成要
素について詳述する。
素について詳述する。
（イ）磁性金属短繊維 本発明において使用される磁性金属短繊維材料の例とし
ては、鉄、磁性合金、あるいは、ＳＵＳ 430等のフェラ
イト系ステンレスが挙げられるが、防錆、耐久性の点か
らはフェライト系ステンレスが好ましい。また、導電性
繊維の長さと相当直径の比（以下アスペクト比という）
は10〜100 の範囲が必要である。アスペクト比が大きい
程、繊維が相互に接する確率が高まるため、うず電流が
生じ易く加熱効率は高まるが、アスペクト比の大きい繊
維は、これを樹脂中に押出し成型するにあたり、毛玉の
ようになって相互にからみ合い、樹脂中に均一に分散さ
せることが困難である。逆にアスペクト比が小さいと分
散は容易であるが、粉末に近くなるため加熱効率は大き
く低下する。従って、本発明においてはアスペクト比が
10〜 100の範囲であることが必要であり、特に、30〜70
の範囲が好ましい。
ては、鉄、磁性合金、あるいは、ＳＵＳ 430等のフェラ
イト系ステンレスが挙げられるが、防錆、耐久性の点か
らはフェライト系ステンレスが好ましい。また、導電性
繊維の長さと相当直径の比（以下アスペクト比という）
は10〜100 の範囲が必要である。アスペクト比が大きい
程、繊維が相互に接する確率が高まるため、うず電流が
生じ易く加熱効率は高まるが、アスペクト比の大きい繊
維は、これを樹脂中に押出し成型するにあたり、毛玉の
ようになって相互にからみ合い、樹脂中に均一に分散さ
せることが困難である。逆にアスペクト比が小さいと分
散は容易であるが、粉末に近くなるため加熱効率は大き
く低下する。従って、本発明においてはアスペクト比が
10〜 100の範囲であることが必要であり、特に、30〜70
の範囲が好ましい。
ここで、相当直径とは次の式で表わされるような換算値
である。
である。
但し、 Ｄは相当直径であり、 Ｓは断面積である。
さらに、磁性金属短繊維の長さは１〜10mm、直径は40〜
120μｍが好ましく、このようなものとしては、びびり
振動切削法を使用して製造した金属短繊維が安価で容易
に入手できるので、これが好ましい。また、磁性金属短
繊維の樹脂中への充填量としては、前述のように、樹脂
100重量部に対して５重量部以上であれば、樹脂を溶解
させるために充分な発熱量が得られ、一方、 100重量部
を超える量を均一に分散させることは困難であるため、
５〜 100重量部が好適な範囲となる。また、磁性金属短
繊維の後記金属粉に対する割合いは、短繊維が多くなり
すぎると、温度分布の均一化に寄与すべき金属粉の量が
不足して、温度分布が不均一になりやすく、一方、短繊
維が少なすぎると、金属粉のシールド効果によって磁力
の到達が妨げられて短繊維の発熱が阻害される。そのた
め、短繊維と金属粉との重量比を５：１〜１：１の範囲
とすることが望ましい。
120μｍが好ましく、このようなものとしては、びびり
振動切削法を使用して製造した金属短繊維が安価で容易
に入手できるので、これが好ましい。また、磁性金属短
繊維の樹脂中への充填量としては、前述のように、樹脂
100重量部に対して５重量部以上であれば、樹脂を溶解
させるために充分な発熱量が得られ、一方、 100重量部
を超える量を均一に分散させることは困難であるため、
５〜 100重量部が好適な範囲となる。また、磁性金属短
繊維の後記金属粉に対する割合いは、短繊維が多くなり
すぎると、温度分布の均一化に寄与すべき金属粉の量が
不足して、温度分布が不均一になりやすく、一方、短繊
維が少なすぎると、金属粉のシールド効果によって磁力
の到達が妨げられて短繊維の発熱が阻害される。そのた
め、短繊維と金属粉との重量比を５：１〜１：１の範囲
とすることが望ましい。
（ロ）金属粉 本発明において使用される金属粉としては、その熱伝導
度により接着剤層の温度分布を均一にすることが目的で
あるため、比表面積（単位重量あたりの表面積）を大き
くするため、50メッシュ以下とすることが必要であり、
150メッシュ以下の微粉とすることが好ましい。
度により接着剤層の温度分布を均一にすることが目的で
あるため、比表面積（単位重量あたりの表面積）を大き
くするため、50メッシュ以下とすることが必要であり、
150メッシュ以下の微粉とすることが好ましい。
このような目的にかなうものとしては、鉄粉、アルミニ
ュウム粉、ステンレス粉、フェライト粉等のアトマイズ
粉が比較的安価であり、好適である。
ュウム粉、ステンレス粉、フェライト粉等のアトマイズ
粉が比較的安価であり、好適である。
金属粉の充填量としては、同様に接着剤層の温度分布を
均一にするため、樹脂 100重量部に対し最低10重量部は
必要であり、多ければ多い程温度の均一化には好ましい
が、成型加工上限界があり、また接着剤層の凝集力を低
下させないためにも体積比率で20％以内であることが好
ましく、比重の大きい金属である鉄粉であっても 200重
量部以内であることが好ましい。従って、樹脂 100重量
部に対し、金属粉は10〜 200重量部であることが必要で
ある。
均一にするため、樹脂 100重量部に対し最低10重量部は
必要であり、多ければ多い程温度の均一化には好ましい
が、成型加工上限界があり、また接着剤層の凝集力を低
下させないためにも体積比率で20％以内であることが好
ましく、比重の大きい金属である鉄粉であっても 200重
量部以内であることが好ましい。従って、樹脂 100重量
部に対し、金属粉は10〜 200重量部であることが必要で
ある。
以下、実施例を、これに対応する比較例とともに説明
し、本発明ついてさらに説明する。なお、各例における
接着強度は、25mm× 100mmのテストピースを用い、JIS
Ｋ−6850に従って測定した値である。
し、本発明ついてさらに説明する。なお、各例における
接着強度は、25mm× 100mmのテストピースを用い、JIS
Ｋ−6850に従って測定した値である。
実施例１ まず、接着剤として、マレイン化変性ポリプロピレンと
ポリプロピレンのブレンドからなる樹脂ペレット 100重
量部と、びびり振動切削法により製造したＳＵＳ 430の
磁性金属短繊維（60μｍφ×２mm）80重量部と、アルミ
ニュウムアトマイズ粉（ 350メッシュ、福田金属箔粉工
業(株)製）とを、２軸押出機（池貝鉄工(株)製、ＰＣＭ
−30型）を使用して溶融混練押出しを行ない、接着剤ペ
レットを作成した。この場合、樹脂とアルミニュウム粉
は成型前にブレンドし、混合部を押出機ホッパーに投入
した。ステンレス短繊維は、定量供給装置を使用して押
出機シリンダー中央のベントロに投入した。成型温度は
次の通りである。
ポリプロピレンのブレンドからなる樹脂ペレット 100重
量部と、びびり振動切削法により製造したＳＵＳ 430の
磁性金属短繊維（60μｍφ×２mm）80重量部と、アルミ
ニュウムアトマイズ粉（ 350メッシュ、福田金属箔粉工
業(株)製）とを、２軸押出機（池貝鉄工(株)製、ＰＣＭ
−30型）を使用して溶融混練押出しを行ない、接着剤ペ
レットを作成した。この場合、樹脂とアルミニュウム粉
は成型前にブレンドし、混合部を押出機ホッパーに投入
した。ステンレス短繊維は、定量供給装置を使用して押
出機シリンダー中央のベントロに投入した。成型温度は
次の通りである。
ａ．シリンダー温度 170〜 230℃ ｂ．アダプター温度 230℃ ｃ．ダイス温度 220℃ 加熱プレスを使用して、このペレットを 200℃、２Kg／
cm2で厚さ 0.7mmのシートに成型した。このシートをハ
サミで25〜12.5mmの大きさに切断し、２枚のガラス繊維
強化ポリプロピレン（出光石油化学(株)製、Ｘシート）
テストピースの間に挟み、高周波誘導加熱により接着し
て引張せん断試験片を作成した。高周波電源は、出力４
ＫＷ、周波数 400ＫHzまたは４ＭHzであり、加熱コイル
１、11′は第１図のような、加熱面の大きさ12.5×50mm
の加熱式ヘヤピン型コイルである。図において、２はエ
アーシリンダであり、３はコイル接続リード線であり、
４がテストピースであり、５が接着剤である。
cm2で厚さ 0.7mmのシートに成型した。このシートをハ
サミで25〜12.5mmの大きさに切断し、２枚のガラス繊維
強化ポリプロピレン（出光石油化学(株)製、Ｘシート）
テストピースの間に挟み、高周波誘導加熱により接着し
て引張せん断試験片を作成した。高周波電源は、出力４
ＫＷ、周波数 400ＫHzまたは４ＭHzであり、加熱コイル
１、11′は第１図のような、加熱面の大きさ12.5×50mm
の加熱式ヘヤピン型コイルである。図において、２はエ
アーシリンダであり、３はコイル接続リード線であり、
４がテストピースであり、５が接着剤である。
接着試験片については、ストログラフＴ型試験機（(株)
東洋精機製作所製）により、引張せん断強度の測定およ
び破壊箇所の観察を行なった。
東洋精機製作所製）により、引張せん断強度の測定およ
び破壊箇所の観察を行なった。
以下実施例１〜７および比較例１〜５においても、同様
な方法により接着剤ペレット、シートを成型し、引張せ
ん断試験片を作成した。また、実施例８はエポキシ樹脂
および硬化剤からなる加熱硬化型のペースト状接着剤を
２枚のテストピースに挟み、高周波誘導加熱により硬化
させて同様な試験片を作成したものである。これらテス
トピースの材質、接着剤組成、接着条件および接着強
度、その時の破壊箇所について、下記する第１表と第２
表とに分割表記する。
な方法により接着剤ペレット、シートを成型し、引張せ
ん断試験片を作成した。また、実施例８はエポキシ樹脂
および硬化剤からなる加熱硬化型のペースト状接着剤を
２枚のテストピースに挟み、高周波誘導加熱により硬化
させて同様な試験片を作成したものである。これらテス
トピースの材質、接着剤組成、接着条件および接着強
度、その時の破壊箇所について、下記する第１表と第２
表とに分割表記する。
第１表及び第２表に記載してある材料の補足説明。
１）ガラス繊維強化ＰＰ 出光石油化学(株)製 Ｘシート、厚さ３mm。
２）変性ポリプロピレン マレイン化変性ポリプロピレン（無水マレイン酸／プロ
ピレン＝10／90の共重合体）20部とポリプロピレン（メ
ルトインデックス５）80部のブレンド物。
ピレン＝10／90の共重合体）20部とポリプロピレン（メ
ルトインデックス５）80部のブレンド物。
３）ステンレス繊維 びびり振動切削法によるＳＵＳ４３０、相当直径60μ
ｍ、長さ２mm。
ｍ、長さ２mm。
４）アルミニュウム粉 福田金属箔粉工業(株)製 アルミニュウムアトマイズ粉
350メッシュ。
350メッシュ。
５）変性ポリエチレン マレイン化変性ポリプロピレン（無水マレイン酸／プロ
ピレン＝10／90の共重合体）10部とポリエチレン（メル
トインデックス２）90部のブレンド物。
ピレン＝10／90の共重合体）10部とポリエチレン（メル
トインデックス２）90部のブレンド物。
６）ステンレス粉 福田金属箔粉工業(株)製 ＳＵＳ３０４アトマイズ粉 2
00メッシュ。
00メッシュ。
７）共重合ナイロン プラーテ・ボンＧmbh （西独）製 プラタミドＨ１０５
（商品名）。
（商品名）。
８）鉄繊維 びびり振動切削法による、相当直径60μｍ、長さ３mm。
９）エポキシ 油化シェルエポキシ(株)製 エピコート８２８ 100重量
部、イソフタル酸ジヒドラジド15重量部、四国化成(株)
製 ２ＭＺ−Ａzine（商品名）２重量部。
部、イソフタル酸ジヒドラジド15重量部、四国化成(株)
製 ２ＭＺ−Ａzine（商品名）２重量部。
10）鉄粉 矢作製鉄(株)製 還元鉄粉 200メッシュ、不定型粒子ア
スペクト比１〜５。
スペクト比１〜５。
11）シンチュウ繊維 びびり振動切削法による、６／４黄銅（相当直径60μ
ｍ、長さ３mm）。
ｍ、長さ３mm）。
実施例１〜４は本発明による熱可塑性接着剤により、ガ
ラス繊維強化ポリプロピレンを接着したものであり、実
施例１において使用された高周波周波数は４ＭHzであ
り、実施例２において使用された高周波周波数は 400Ｋ
Hzである。 400ＫHzの場合、加熱効率は４ＭHzと比較し
て悪く、長い加熱時間を要するが、高周波誘導接着は可
能である。
ラス繊維強化ポリプロピレンを接着したものであり、実
施例１において使用された高周波周波数は４ＭHzであ
り、実施例２において使用された高周波周波数は 400Ｋ
Hzである。 400ＫHzの場合、加熱効率は４ＭHzと比較し
て悪く、長い加熱時間を要するが、高周波誘導接着は可
能である。
実施例３、４は磁性金属短繊維の充填量を実施例１、２
の半分に減したものであり、実施例１、２と比較して加
熱時間は長くなるが、接着は可能である。
の半分に減したものであり、実施例１、２と比較して加
熱時間は長くなるが、接着は可能である。
実施例１〜４は、いづれも、接着強度が良好であり、引
張剪断試験の結果は、破壊がテストピース表面の樹脂層
と内部のガラス繊維層の間で発生しており、いわゆる材
料破断が認られる。
張剪断試験の結果は、破壊がテストピース表面の樹脂層
と内部のガラス繊維層の間で発生しており、いわゆる材
料破断が認られる。
実施例５、６はポリエチレンテストピースの接着であ
り、同様に良好な接着が得られる。
り、同様に良好な接着が得られる。
実施例７は木材の接着に本発明を適用したものである。
実施例８は、熱硬化性接着剤に本発明を適用した例であ
り、ＦＲＰ（ガラス繊維強化不飽和ポリエステル樹脂）
をエポキシ系接着剤で接着したものである。この場合、
急激に加熱すると、接着剤樹脂の分解・発泡等が発生
し、また、硬化反応にはある程度の時間を要するため、
温度を 200〜 220℃に保ちうるよう、出力を 0.1〜 0.3
ＫＷの範囲で可変にしコントロールしたものである。
り、ＦＲＰ（ガラス繊維強化不飽和ポリエステル樹脂）
をエポキシ系接着剤で接着したものである。この場合、
急激に加熱すると、接着剤樹脂の分解・発泡等が発生
し、また、硬化反応にはある程度の時間を要するため、
温度を 200〜 220℃に保ちうるよう、出力を 0.1〜 0.3
ＫＷの範囲で可変にしコントロールしたものである。
比較例１、２は、磁性金属短繊維のみを発熱体としたも
のである。比較例１は、発熱は早く一応接着は可能であ
るが、接着剤とテストピースの界面で、接着後の破壊が
多く発生し、接着強度は実施例と比較して弱い。界面を
観察の結果、この接着不良の原因は、接着剤界面の発熱
が均一でなく、溶融が不十分であったためと考えられ
る。
のである。比較例１は、発熱は早く一応接着は可能であ
るが、接着剤とテストピースの界面で、接着後の破壊が
多く発生し、接着強度は実施例と比較して弱い。界面を
観察の結果、この接着不良の原因は、接着剤界面の発熱
が均一でなく、溶融が不十分であったためと考えられ
る。
比較例２では、磁性金属短繊維の充填量を比較例１の半
分に減らした結果、加熱時間を延長しなければ接着でき
ないが、このため、接着剤層の温度分布はさらに不均一
となり、繊維近傍の樹脂は熱分解してワックス状になり
もろくなっていた。
分に減らした結果、加熱時間を延長しなければ接着でき
ないが、このため、接着剤層の温度分布はさらに不均一
となり、繊維近傍の樹脂は熱分解してワックス状になり
もろくなっていた。
比較例３〜５は、発熱体として磁性粉である鉄アトマイ
ズ粉、あるいは、非磁性繊維であるシンチュウ短繊維を
使用したものであるが、 120秒間の高周波誘導加熱によ
っても、溶融接着に至るだけの発熱は得られなかった。
原因としては、第１図において用いたヘヤピン型のコイ
ルは、安定した接触圧力は得られるが、加熱効率がこれ
ら発熱体に対しては悪いためと考えられる。
ズ粉、あるいは、非磁性繊維であるシンチュウ短繊維を
使用したものであるが、 120秒間の高周波誘導加熱によ
っても、溶融接着に至るだけの発熱は得られなかった。
原因としては、第１図において用いたヘヤピン型のコイ
ルは、安定した接触圧力は得られるが、加熱効率がこれ
ら発熱体に対しては悪いためと考えられる。
以上説明したように、本発明に係る高周波誘導加熱型接
着剤は、その発熱体として、樹脂 100重量部に対し、長
さ対直径の比が10〜 100にある磁性金属短繊維５〜10重
量部と 150メッシュより小粒子の金属粉10〜 200重量部
とが使用されているので、操作上安全でありしかも装置
設計上の自由度が大きいＫHz帯の低エネルギー型の高周
波加熱装置でも十分高周波誘導加熱接着が可能であり、
また、発熱体の充填密度が小さくても均一に高周波誘導
加熱接着が可能である。換言すれば、高周波誘導加熱に
より、迅速で、均一な加熱が可能であり、高い接着強度
が得られる。また、高周波誘導加熱装置の周波数やコイ
ルの形状を選択する上での自由度は高まり、高周波誘導
加熱接着を適用できる範囲がさらに大きくなる。
着剤は、その発熱体として、樹脂 100重量部に対し、長
さ対直径の比が10〜 100にある磁性金属短繊維５〜10重
量部と 150メッシュより小粒子の金属粉10〜 200重量部
とが使用されているので、操作上安全でありしかも装置
設計上の自由度が大きいＫHz帯の低エネルギー型の高周
波加熱装置でも十分高周波誘導加熱接着が可能であり、
また、発熱体の充填密度が小さくても均一に高周波誘導
加熱接着が可能である。換言すれば、高周波誘導加熱に
より、迅速で、均一な加熱が可能であり、高い接着強度
が得られる。また、高周波誘導加熱装置の周波数やコイ
ルの形状を選択する上での自由度は高まり、高周波誘導
加熱接着を適用できる範囲がさらに大きくなる。
第１図は、本発明において使用したヘヤピン型コイルと
このコイルを用いた加熱接着剤の概要図である。 １、11……加熱コイル、２……エアーシリンダ、３……
コイル接続リード線、４……テストピース、５……接着
剤。
このコイルを用いた加熱接着剤の概要図である。 １、11……加熱コイル、２……エアーシリンダ、３……
コイル接続リード線、４……テストピース、５……接着
剤。
Claims (1)
- 【請求項１】熱可塑性または熱硬化性樹脂に磁性体また
は導電体の細片からなる発熱体が均一に分散されている
高周波誘導加熱型接着剤において、 前記発熱体は、樹脂１００重量部に対し、長さと直径の
比が１０〜１００の範囲にある磁性金属短繊維５〜１０
０重量部と１５０メッシュより小粒径の金属粉１０〜２
００重量部とを含む ことを特徴とする高周波誘導加熱型接着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60271596A JPH0635570B2 (ja) | 1985-12-04 | 1985-12-04 | 高周波誘導加熱型接着剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60271596A JPH0635570B2 (ja) | 1985-12-04 | 1985-12-04 | 高周波誘導加熱型接着剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62132983A JPS62132983A (ja) | 1987-06-16 |
| JPH0635570B2 true JPH0635570B2 (ja) | 1994-05-11 |
Family
ID=17502278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60271596A Expired - Lifetime JPH0635570B2 (ja) | 1985-12-04 | 1985-12-04 | 高周波誘導加熱型接着剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0635570B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2508163B2 (ja) * | 1987-12-07 | 1996-06-19 | 東亞合成株式会社 | 接着剤 |
| JPH03203931A (ja) * | 1990-01-01 | 1991-09-05 | Uchihashi Estec Co Ltd | 熱硬化性樹脂の硬化方法 |
| JP2001156414A (ja) | 1999-11-30 | 2001-06-08 | Yazaki Corp | 導電性ペースト及び回路形成方法 |
| DE10032817B4 (de) * | 2000-07-06 | 2010-02-25 | Newfrey Llc, Newark | Befestigungsteil mit einem schmelzbaren Leit-Klebstoff |
| US6706136B2 (en) | 2001-10-16 | 2004-03-16 | Toyo Boseki Kabushiki Kaisha | Resin composition for high-frequency bonding |
| JP2010065094A (ja) * | 2008-09-09 | 2010-03-25 | Seiji Sugawara | 樹脂材用の接着剤 |
| JP6123047B2 (ja) * | 2012-02-17 | 2017-05-10 | 埼玉県 | 樹脂接合方法 |
| WO2014132334A1 (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-04 | 株式会社 日立製作所 | 接着剤、それを用いた成形体 |
| CN106700991B (zh) * | 2015-07-27 | 2020-05-22 | 比亚迪股份有限公司 | 用于粘结金属的粘结剂及其组合物和粘结金属的方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5321903A (en) * | 1976-08-11 | 1978-02-28 | Fujitsu Ltd | Preparation of magnetic disc substrate |
| JPS60130664A (ja) * | 1983-12-19 | 1985-07-12 | Toagosei Chem Ind Co Ltd | 接着剤 |
| JPS6198781A (ja) * | 1984-10-20 | 1986-05-17 | Nippon Dempa Kogyo Co Ltd | 導電性接着剤 |
-
1985
- 1985-12-04 JP JP60271596A patent/JPH0635570B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62132983A (ja) | 1987-06-16 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |