JPH06330128A - 溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法Info
- Publication number
- JPH06330128A JPH06330128A JP11476093A JP11476093A JPH06330128A JP H06330128 A JPH06330128 A JP H06330128A JP 11476093 A JP11476093 A JP 11476093A JP 11476093 A JP11476093 A JP 11476093A JP H06330128 A JPH06330128 A JP H06330128A
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- Japan
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- desulfurizing
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- desulfurization
- magnesium
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】主成分として、金属マグネシウムをそのままの
形態で使用する溶銑の脱硫剤を開発し、その脱硫剤を用
いた脱硫方法を提供する。 【構成】重量％で５〜５０％の金属マグネシウムと、２
０〜８０％の酸化カルシウムと、５〜３０％の金属アル
ミニウムとからなる脱硫剤及びこの脱硫剤を搬送ガスと
共に溶銑中に吹き込むことを特徴とした溶銑の脱硫方法
である。
形態で使用する溶銑の脱硫剤を開発し、その脱硫剤を用
いた脱硫方法を提供する。 【構成】重量％で５〜５０％の金属マグネシウムと、２
０〜８０％の酸化カルシウムと、５〜３０％の金属アル
ミニウムとからなる脱硫剤及びこの脱硫剤を搬送ガスと
共に溶銑中に吹き込むことを特徴とした溶銑の脱硫方法
である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属マグネシウムを基
本成分とする溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法に
関するものである。
本成分とする溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、溶銑の脱硫剤として、ソーダ灰、
カルシウムカーバイド、金属マグネシウム等が一般に知
られている。しかし、ソーダ灰は精錬容器（転炉、取
鍋、トピードカー、鋳床樋等）耐火物の侵食や発煙生じ
る問題がある。カルシウムカーバイドは、水分と反応し
て引火性のガスを発生するため危険であり、安全上その
取扱いや保管に注意を要する。また、前記の引火性ガス
は悪臭を発生するため作業環境や公害防止上好ましくな
い。金属マグネシウムは高い脱硫能を有し、ソーダ灰や
カルシウムカーバイドに見られる発煙や引火性ガスの発
生はないが、高価であるため、他の脱硫剤に比べて経済
的に劣る。また、金属マグネシウム単体では爆発的に反
応が起こるため操業上好ましくない。そこで例えば、住
友金属、２７（１９７５）、Ｐ２０７に示されているよ
うマグネシウムを多孔質のコークスに含浸させたもの
（Ｍｇ−Ｃｏｋｅ）が用いられている。しかしながら、
このような方法では脱硫時間が長くなり、次工程にガス
バプリングによる介在物浮上工程が必要であるため経済
的でない。また、特公昭５６−３７２８３号公報に示さ
れるように通気性耐火物中にマグネシウムを封入したも
のや特開昭５１−５４０１５号公報に示されるような海
綿鉄にマグネシウムを含浸させたもの、特公昭５４−１
９３６５に示されるようなマグネシウム−アルミニウム
合金の使用が公知である。しかし、これらの脱硫剤も製
造工程が繁雑となり、コストが高い欠点がある。
カルシウムカーバイド、金属マグネシウム等が一般に知
られている。しかし、ソーダ灰は精錬容器（転炉、取
鍋、トピードカー、鋳床樋等）耐火物の侵食や発煙生じ
る問題がある。カルシウムカーバイドは、水分と反応し
て引火性のガスを発生するため危険であり、安全上その
取扱いや保管に注意を要する。また、前記の引火性ガス
は悪臭を発生するため作業環境や公害防止上好ましくな
い。金属マグネシウムは高い脱硫能を有し、ソーダ灰や
カルシウムカーバイドに見られる発煙や引火性ガスの発
生はないが、高価であるため、他の脱硫剤に比べて経済
的に劣る。また、金属マグネシウム単体では爆発的に反
応が起こるため操業上好ましくない。そこで例えば、住
友金属、２７（１９７５）、Ｐ２０７に示されているよ
うマグネシウムを多孔質のコークスに含浸させたもの
（Ｍｇ−Ｃｏｋｅ）が用いられている。しかしながら、
このような方法では脱硫時間が長くなり、次工程にガス
バプリングによる介在物浮上工程が必要であるため経済
的でない。また、特公昭５６−３７２８３号公報に示さ
れるように通気性耐火物中にマグネシウムを封入したも
のや特開昭５１−５４０１５号公報に示されるような海
綿鉄にマグネシウムを含浸させたもの、特公昭５４−１
９３６５に示されるようなマグネシウム−アルミニウム
合金の使用が公知である。しかし、これらの脱硫剤も製
造工程が繁雑となり、コストが高い欠点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】溶銑の脱硫剤に関する
前記のような問題点を解消するために、脱硫反応が低温
程有利であり、脱硫反応効率の高い金属マグネシウムを
そのままの形態で、主成分とした脱硫剤を提供し、さら
には、その脱硫剤を用いた溶銑の脱硫方法を提供するこ
とを目的とする。
前記のような問題点を解消するために、脱硫反応が低温
程有利であり、脱硫反応効率の高い金属マグネシウムを
そのままの形態で、主成分とした脱硫剤を提供し、さら
には、その脱硫剤を用いた溶銑の脱硫方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、５〜５０重量
％の金属マグネシウムに酸化カルシウムを２０〜８０重
量％、金属アルミニウムを５〜３０重量％の範囲で混合
した脱硫剤であり、この脱硫剤を搬送ガスと共に溶銑中
に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱硫方法である。
％の金属マグネシウムに酸化カルシウムを２０〜８０重
量％、金属アルミニウムを５〜３０重量％の範囲で混合
した脱硫剤であり、この脱硫剤を搬送ガスと共に溶銑中
に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱硫方法である。
【０００５】
【作用】本発明の脱硫剤では、金属マグネシウムに金属
アルミニウムを添加したことにより脱硫に寄与せずに系
外へ逃げるマグネシウムの割合が減少し、このため脱硫
反応効率が上昇するようになった。すなわち、金属アル
ミニウムは融点が低く、通常溶銑脱硫を行う温度におい
ては液体状態であるため、溶銑の温度で気体となる金属
マグネシウムの急激な気化を抑制し、脱硫反応効率を向
上させる。また、金属マグネシウムの酸化による損失を
少なくする。
アルミニウムを添加したことにより脱硫に寄与せずに系
外へ逃げるマグネシウムの割合が減少し、このため脱硫
反応効率が上昇するようになった。すなわち、金属アル
ミニウムは融点が低く、通常溶銑脱硫を行う温度におい
ては液体状態であるため、溶銑の温度で気体となる金属
マグネシウムの急激な気化を抑制し、脱硫反応効率を向
上させる。また、金属マグネシウムの酸化による損失を
少なくする。
【０００６】金属アルミニウムの配合割合が少なく、５
重量％未満では上記効果が見られなくなるし、３０重量
％より多くなると以下で述べる酸化カルシウムの効果を
阻害するため、配合割合を５〜３０重量％に限定した。
一方、金属マグネシウムの配合割合を限定するのは金属
マグネシウムが５重量％未満では脱硫能が不十分であ
り、５０重量％を越えると脱硫能は十分に有するが、金
属マグネシウム単位重量当たりの脱硫反応効率が低下す
るためである。
重量％未満では上記効果が見られなくなるし、３０重量
％より多くなると以下で述べる酸化カルシウムの効果を
阻害するため、配合割合を５〜３０重量％に限定した。
一方、金属マグネシウムの配合割合を限定するのは金属
マグネシウムが５重量％未満では脱硫能が不十分であ
り、５０重量％を越えると脱硫能は十分に有するが、金
属マグネシウム単位重量当たりの脱硫反応効率が低下す
るためである。
【０００７】金属マグネシウムによる脱硫反応は、溶銑
中の硫黄と金属マグネシウムが反応し、次の（１）式の
ようにＭｇＳが生成する。 Ｍｇ＋Ｓ→ＭｇＳ …（１） 酸化カルシウムはこのとき硫化マグネシウムの核生成サ
イトとなる。また、（１）式により生成した硫化マグネ
シウムは大気中やスラグ中の酸素と反応して次の（２）
式により ＭｇＳ＋（Ｏ）→ＭｇＯ＋Ｓ …（２） 復硫が生じるのを防ぐために酸化カルシウムの添加が必
要である。また、吹き込みランスの温度上昇によるラン
スの閉塞防止の役割もしている。
中の硫黄と金属マグネシウムが反応し、次の（１）式の
ようにＭｇＳが生成する。 Ｍｇ＋Ｓ→ＭｇＳ …（１） 酸化カルシウムはこのとき硫化マグネシウムの核生成サ
イトとなる。また、（１）式により生成した硫化マグネ
シウムは大気中やスラグ中の酸素と反応して次の（２）
式により ＭｇＳ＋（Ｏ）→ＭｇＯ＋Ｓ …（２） 復硫が生じるのを防ぐために酸化カルシウムの添加が必
要である。また、吹き込みランスの温度上昇によるラン
スの閉塞防止の役割もしている。
【０００８】酸化カルシウムの配合割合を限定するのは
２０重量％未満では上記効果が薄く脱硫反応効率が悪く
なるためであり、８０重量％を越えると脱硫能が不十分
となるためである。なお、搬送ガスとしては、不活性ガ
ス（窒素、アルゴン等）を用いる。
２０重量％未満では上記効果が薄く脱硫反応効率が悪く
なるためであり、８０重量％を越えると脱硫能が不十分
となるためである。なお、搬送ガスとしては、不活性ガ
ス（窒素、アルゴン等）を用いる。
【０００９】
【実施例】硫黄含有量が０．０３重量％の溶銑５０ｋｇ
を高周波溶解炉に１３００℃で保持し本発明の脱硫剤１
（金属マグネシウム２０重量％＋酸化カルシウム６５重
量％＋アルミニウム１５重量％）及び比較例の脱硫剤２
（金属マグネシウム２０重量％＋酸化カルシウム８０重
量％）を、搬送ガスとしてアルゴンをランスを介して、
吹き込んだ場合の脱硫曲線を図１に示す。また、金属マ
グネシウム、酸化カルシウム、金属アルミニウムを表示
の配合で混合したものを脱硫剤として用いた場合の脱硫
反応効率を表１に示す。
を高周波溶解炉に１３００℃で保持し本発明の脱硫剤１
（金属マグネシウム２０重量％＋酸化カルシウム６５重
量％＋アルミニウム１５重量％）及び比較例の脱硫剤２
（金属マグネシウム２０重量％＋酸化カルシウム８０重
量％）を、搬送ガスとしてアルゴンをランスを介して、
吹き込んだ場合の脱硫曲線を図１に示す。また、金属マ
グネシウム、酸化カルシウム、金属アルミニウムを表示
の配合で混合したものを脱硫剤として用いた場合の脱硫
反応効率を表１に示す。
【００１０】
【表１】
【００１１】図１から金属アルミニウム添加により脱硫
が大幅に促進されることがわかる。また表１から本発明
の配合割合の脱硫剤を用いることにより飛躍的に脱硫反
応効率が向上することがわかる。
が大幅に促進されることがわかる。また表１から本発明
の配合割合の脱硫剤を用いることにより飛躍的に脱硫反
応効率が向上することがわかる。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように本発明の脱硫剤を用
いることにより高脱硫率が得られると共に、高脱硫反応
効率を得ることができる。
いることにより高脱硫率が得られると共に、高脱硫反応
効率を得ることができる。
【図１】溶銑脱硫時の溶銑中の硫黄の濃度の時間による
推移を示す線図である。
推移を示す線図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で５〜５０％の金属マグネシウム
と、２０〜８０％の粒状酸化カルシウムと、５〜３０％
の金属アルミニウムとからなる脱硫剤。 - 【請求項２】 重量％で５〜５０％の金属マグネシウム
と、２０〜８０％の酸化カルシウムと、５〜３０％の金
属アルミニウムとからなる脱硫剤を、搬送ガスと共に溶
銑中に吹き込むことを特徴とする溶銑の脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11476093A JPH06330128A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11476093A JPH06330128A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06330128A true JPH06330128A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=14646005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11476093A Withdrawn JPH06330128A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 溶銑の脱硫剤及びそれを用いた脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06330128A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08319510A (ja) * | 1995-05-24 | 1996-12-03 | Shinko Flex:Kk | 鉄鋼精錬用脱硫剤 |
| JP2007254843A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫処理方法 |
| WO2010026775A1 (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-11 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
-
1993
- 1993-05-17 JP JP11476093A patent/JPH06330128A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08319510A (ja) * | 1995-05-24 | 1996-12-03 | Shinko Flex:Kk | 鉄鋼精錬用脱硫剤 |
| JP2007254843A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫処理方法 |
| WO2010026775A1 (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-11 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2010059518A (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-18 | Nippon Steel Corp | 溶銑の脱硫方法 |
| JP4445564B2 (ja) * | 2008-09-05 | 2010-04-07 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
| CN102144038A (zh) * | 2008-09-05 | 2011-08-03 | 新日本制铁株式会社 | 铁液的脱硫方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000801 |