JPH06328594A - 防振ブッシュの組立て方法 - Google Patents
防振ブッシュの組立て方法Info
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- JPH06328594A JPH06328594A JP11741793A JP11741793A JPH06328594A JP H06328594 A JPH06328594 A JP H06328594A JP 11741793 A JP11741793 A JP 11741793A JP 11741793 A JP11741793 A JP 11741793A JP H06328594 A JPH06328594 A JP H06328594A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 防振ブッシュを支持部材に嵌合する際に該防
振ブッシュが傾いて圧入されるのを防止する。 【構成】 内周側に弾性体を介して取付部材を支承する
筒体をその径方向に絞る絞り工程と、前記絞られた筒体
を支持部材の嵌合孔に圧入する圧入工程とを有する防振
ブッシュの組立て方法において、前記絞り工程における
基準面となる防振ブッシュの面と、前記圧入工程におけ
る押圧面となる防振ブッシュの面を一致させる。
振ブッシュが傾いて圧入されるのを防止する。 【構成】 内周側に弾性体を介して取付部材を支承する
筒体をその径方向に絞る絞り工程と、前記絞られた筒体
を支持部材の嵌合孔に圧入する圧入工程とを有する防振
ブッシュの組立て方法において、前記絞り工程における
基準面となる防振ブッシュの面と、前記圧入工程におけ
る押圧面となる防振ブッシュの面を一致させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、防振ブッシュの組立て
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】エンジン等の振動体を支持するものとし
て従来より防振ブッシュが知られており、このような防
振ブッシュは、例えば図１６に示すように筒体１００の
内周側に弾性体１０１を介して取付部材１０２を支承
し、前記筒体１００をエンジン側に取付けた支持部材１
０３の嵌合孔１０４に嵌合するとともに前記取付部材１
０２を車体側に取付けて構成している。このような防振
ブッシュ１０５は、その製造時に筒体１００を径方向に
絞る工程を行った後、該筒体１００を支持部材１０３の
嵌合孔１０４に圧入するようにしている。ところで、前
記筒体１００の絞り加工を行う際には図１７に示すよう
に平面にて形成された支持面１０６に防振ブッシュ１０
５を載置し、支持面１０６に接する防振ブッシュ１０５
の一方の面１０５ａを基準面として絞り加工を行ってい
る。そしてこの絞り加工が終了した後、図１８に示すよ
うに防振ブッシュ１０５の他方の面１０５ｂを押圧面と
して圧入部材１０７を介して防振ブッシュ１０５を支持
部材１０３に圧入するようにしている。
て従来より防振ブッシュが知られており、このような防
振ブッシュは、例えば図１６に示すように筒体１００の
内周側に弾性体１０１を介して取付部材１０２を支承
し、前記筒体１００をエンジン側に取付けた支持部材１
０３の嵌合孔１０４に嵌合するとともに前記取付部材１
０２を車体側に取付けて構成している。このような防振
ブッシュ１０５は、その製造時に筒体１００を径方向に
絞る工程を行った後、該筒体１００を支持部材１０３の
嵌合孔１０４に圧入するようにしている。ところで、前
記筒体１００の絞り加工を行う際には図１７に示すよう
に平面にて形成された支持面１０６に防振ブッシュ１０
５を載置し、支持面１０６に接する防振ブッシュ１０５
の一方の面１０５ａを基準面として絞り加工を行ってい
る。そしてこの絞り加工が終了した後、図１８に示すよ
うに防振ブッシュ１０５の他方の面１０５ｂを押圧面と
して圧入部材１０７を介して防振ブッシュ１０５を支持
部材１０３に圧入するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな防振ブッシュの組立て方法では、前記筒体１００の
絞り加工を行う際には図１７の１０８に示すように筒体
１００の他方の面１０５ｂが傾いたり、凹凸状になった
りすることがあり、このような状態で図１８で示した圧
入作業を行うと、この傾いた面１０８が圧入時の押圧面
となってしまい、防振ブッシュ１０５は嵌合孔１０４に
対して傾いて圧入されることになる。このような場合、
防振ブッシュ１０５、支持部材１０３間に圧力方向で不
均一な応力が働いてしまい、従って支持部材１０３の肉
厚を大きくする等の対策を取らなければならないという
不具合があった。
うな防振ブッシュの組立て方法では、前記筒体１００の
絞り加工を行う際には図１７の１０８に示すように筒体
１００の他方の面１０５ｂが傾いたり、凹凸状になった
りすることがあり、このような状態で図１８で示した圧
入作業を行うと、この傾いた面１０８が圧入時の押圧面
となってしまい、防振ブッシュ１０５は嵌合孔１０４に
対して傾いて圧入されることになる。このような場合、
防振ブッシュ１０５、支持部材１０３間に圧力方向で不
均一な応力が働いてしまい、従って支持部材１０３の肉
厚を大きくする等の対策を取らなければならないという
不具合があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
本発明は、内周側に弾性体を介して取付部材を支承する
筒体をその径方向に絞る絞り工程と、前記絞られた筒体
を支持部材の嵌合孔に圧入する圧入工程を有する防振ブ
ッシュの組立て方法において、前記絞り工程における基
準面となる防振ブッシュの面と、前記圧入工程における
押圧面となる防振ブッシュの面を一致させることを特徴
とする。
本発明は、内周側に弾性体を介して取付部材を支承する
筒体をその径方向に絞る絞り工程と、前記絞られた筒体
を支持部材の嵌合孔に圧入する圧入工程を有する防振ブ
ッシュの組立て方法において、前記絞り工程における基
準面となる防振ブッシュの面と、前記圧入工程における
押圧面となる防振ブッシュの面を一致させることを特徴
とする。
【０００５】
【作用】絞り工程における基準面となる防振ブッシュの
面と、圧入工程における押圧面となる防振ブッシュの面
を一致させるので、絞り工程時に筒体の基準面でない方
の面が傾いたり、凹凸状になったりしても、この基準面
でない方の面は圧入工程時の押圧に影響しなくなり、防
振ブッシュの圧入方向で不均一な応力を生じさせること
がない。
面と、圧入工程における押圧面となる防振ブッシュの面
を一致させるので、絞り工程時に筒体の基準面でない方
の面が傾いたり、凹凸状になったりしても、この基準面
でない方の面は圧入工程時の押圧に影響しなくなり、防
振ブッシュの圧入方向で不均一な応力を生じさせること
がない。
【０００６】
【実施例】以下に本発明の好適１実施例を添付図面に基
づいて説明する。図１は防振ブッシュの縦断面図、図２
は図１の２−２線断面図を示し、図中、１は筒体で、こ
の筒体１は外筒２と、内筒３にて構成され、この筒体１
の内周側には弾性体４を介して取付部材５を支承する。
前記弾性体４内には、図２に示すように流体室Ｓ１、Ｓ
２を形成し、これら流体室Ｓ１、Ｓ２は前記外筒２と内
筒３の間に形成される流路を介して連通する。又、前記
取付部材５には支柱６を設け、この支柱６にストッパー
部材７を取付ける。前記内筒３は、図３に示すように中
央部分３ａに対して縁部３ｂが径が大きく形成されてお
り、前記中央部分３ａには対向する位置に開口３ｃ、３
ｃを形成する。一方、前記外筒２は図６に示すように径
が一定の通常の円筒体で構成されている。
づいて説明する。図１は防振ブッシュの縦断面図、図２
は図１の２−２線断面図を示し、図中、１は筒体で、こ
の筒体１は外筒２と、内筒３にて構成され、この筒体１
の内周側には弾性体４を介して取付部材５を支承する。
前記弾性体４内には、図２に示すように流体室Ｓ１、Ｓ
２を形成し、これら流体室Ｓ１、Ｓ２は前記外筒２と内
筒３の間に形成される流路を介して連通する。又、前記
取付部材５には支柱６を設け、この支柱６にストッパー
部材７を取付ける。前記内筒３は、図３に示すように中
央部分３ａに対して縁部３ｂが径が大きく形成されてお
り、前記中央部分３ａには対向する位置に開口３ｃ、３
ｃを形成する。一方、前記外筒２は図６に示すように径
が一定の通常の円筒体で構成されている。
【０００７】次に上述した防振ブッシュの組立てについ
て述べる。先ず、図５に示すように前記内筒３に弾性体
４、取付部材５等を予め組み付けた状態で前記外筒２を
内筒３の外周に嵌合する。この際、図４に示すように内
筒３外周と外筒２内周に間にはシール材９を配して前記
嵌合を行う。この状態では外筒２と内筒３は遊嵌の状態
であり、両者の間には隙間がある。
て述べる。先ず、図５に示すように前記内筒３に弾性体
４、取付部材５等を予め組み付けた状態で前記外筒２を
内筒３の外周に嵌合する。この際、図４に示すように内
筒３外周と外筒２内周に間にはシール材９を配して前記
嵌合を行う。この状態では外筒２と内筒３は遊嵌の状態
であり、両者の間には隙間がある。
【０００８】次にこのようにして得られた防振ブッシュ
８を流体を満たした水槽中に沈め、外筒２と内筒３の隙
間から前記流体室Ｓ１、Ｓ２に流体を満たすとともに図
８に示すように該防振ブッシュ８を水槽中の支持面１１
に載置する。この支持面１１は平面にて形成されてお
り、防振ブッシュ８はこの支持面１１に当接する方の面
８ａを基準面として支持面１１上に載置される。そして
この状態で、図７に示すように筒体１の外周を複数の押
圧体１２…で押圧し、筒体１を径方向に絞り、外筒２と
内筒３を嵌着する。これにより外筒２と内筒３は密着
し、前記流体室Ｓ１、Ｓ２内の流体は密封される。
８を流体を満たした水槽中に沈め、外筒２と内筒３の隙
間から前記流体室Ｓ１、Ｓ２に流体を満たすとともに図
８に示すように該防振ブッシュ８を水槽中の支持面１１
に載置する。この支持面１１は平面にて形成されてお
り、防振ブッシュ８はこの支持面１１に当接する方の面
８ａを基準面として支持面１１上に載置される。そして
この状態で、図７に示すように筒体１の外周を複数の押
圧体１２…で押圧し、筒体１を径方向に絞り、外筒２と
内筒３を嵌着する。これにより外筒２と内筒３は密着
し、前記流体室Ｓ１、Ｓ２内の流体は密封される。
【０００９】次に防振ブッシュ８を水槽から取り出すと
ともにこの防振ブッシュ８の上下方向を逆転させ、即
ち、前記絞り工程で基準面とした方の面８ａを上にし、
図１１に示すようにこの面８ａを押圧部材１３で下方に
押しながらダイス１４内を通過させ、筒体１の円筒度を
向上させる。
ともにこの防振ブッシュ８の上下方向を逆転させ、即
ち、前記絞り工程で基準面とした方の面８ａを上にし、
図１１に示すようにこの面８ａを押圧部材１３で下方に
押しながらダイス１４内を通過させ、筒体１の円筒度を
向上させる。
【００１０】次に上述のようにして組立てた防振ブッシ
ュ８を支持部材１５に圧入する。前記支持部材１５は、
図９、図１０に示すように嵌合孔１５ａを有する支持部
１５ｂと、エンジン側に取付ける取付部１５ｃとから成
り、取付部１５ｃには複数のボルト孔１５ｄ…が形成さ
れ、このボルト孔１５ｄを挿通するボルトでこの取付部
１５ｃはエンジン側に固定される。この支持部材１５に
防振ブッシュ８を嵌合するには、先ず、図１２に示すよ
うに支持部材１５を圧入治具１６上に載置し、前記防振
ブッシュ８を基準面となる面８ａを上にして圧入部材１
８で下方に押圧することで行う。
ュ８を支持部材１５に圧入する。前記支持部材１５は、
図９、図１０に示すように嵌合孔１５ａを有する支持部
１５ｂと、エンジン側に取付ける取付部１５ｃとから成
り、取付部１５ｃには複数のボルト孔１５ｄ…が形成さ
れ、このボルト孔１５ｄを挿通するボルトでこの取付部
１５ｃはエンジン側に固定される。この支持部材１５に
防振ブッシュ８を嵌合するには、先ず、図１２に示すよ
うに支持部材１５を圧入治具１６上に載置し、前記防振
ブッシュ８を基準面となる面８ａを上にして圧入部材１
８で下方に押圧することで行う。
【００１１】図１３、図１４、図１５は上述のようにし
て組立てた完成後の防振ブッシュを示すものであり、弾
性体４の両側には弾性部材から成る円板１９、１９が取
付けられている。このようにして組立てられた防振ブッ
シュ８は、支持部材１５が前述のようにエンジン側に取
付けられるとともに取付部材５が車体側に取付けられ、
エンジンの振動を防振しながらこれを支持する。
て組立てた完成後の防振ブッシュを示すものであり、弾
性体４の両側には弾性部材から成る円板１９、１９が取
付けられている。このようにして組立てられた防振ブッ
シュ８は、支持部材１５が前述のようにエンジン側に取
付けられるとともに取付部材５が車体側に取付けられ、
エンジンの振動を防振しながらこれを支持する。
【００１２】以上に於いて、上述のような防振ブッシュ
８の組立て時においては、図７、図８で示した筒体１外
周の絞り工程の際に、基準面となる面８ａの反対側の面
８ｂが傾いたり凹凸状になったりすることがある（これ
を図８の想像線８０で示す）。そして従来のようにこの
まま面８ｂを後の工程である圧入工程の押圧面とする
と、即ち、この面８ｂを図１２に示す圧入部材１８に当
接する面とすると、面８ｂ側には傾きや、凹凸があるこ
とから防振ブッシュ８が傾いて支持部材１５に圧入さ
れ、防振ブッシュ８、支持部材１５に不均一な応力が働
いてしまうことになる。しかしながら本実施例では、筒
体１の絞り工程で基準面とした防振ブッシュ８の一方の
面８ａを、防振ブッシュ８を支持部材１５に圧入する圧
入工程でも押圧面としている。従って、本実施例では絞
り工程で面８ｂが傾いたり、凹凸状になっても、後の圧
入工程では面８ａを押圧面とするので、この圧入工程で
は、防振ブッシュ８が傾くことがなく、スムースに支持
部材１５に嵌合でき、従来のように防振ブッシュ８、支
持部材１５間に不均一な応力が働くことがない。更に本
実施例では、前述の基準面とした面８ａを図１１に示す
ダイス通し工程でも基準面とし、即ち押圧部材１３に当
接する面としている。従ってこのダイス工程に於いても
防振ブッシュが傾くことを防止でき、不要な応力が働く
ことを防止することができる。
８の組立て時においては、図７、図８で示した筒体１外
周の絞り工程の際に、基準面となる面８ａの反対側の面
８ｂが傾いたり凹凸状になったりすることがある（これ
を図８の想像線８０で示す）。そして従来のようにこの
まま面８ｂを後の工程である圧入工程の押圧面とする
と、即ち、この面８ｂを図１２に示す圧入部材１８に当
接する面とすると、面８ｂ側には傾きや、凹凸があるこ
とから防振ブッシュ８が傾いて支持部材１５に圧入さ
れ、防振ブッシュ８、支持部材１５に不均一な応力が働
いてしまうことになる。しかしながら本実施例では、筒
体１の絞り工程で基準面とした防振ブッシュ８の一方の
面８ａを、防振ブッシュ８を支持部材１５に圧入する圧
入工程でも押圧面としている。従って、本実施例では絞
り工程で面８ｂが傾いたり、凹凸状になっても、後の圧
入工程では面８ａを押圧面とするので、この圧入工程で
は、防振ブッシュ８が傾くことがなく、スムースに支持
部材１５に嵌合でき、従来のように防振ブッシュ８、支
持部材１５間に不均一な応力が働くことがない。更に本
実施例では、前述の基準面とした面８ａを図１１に示す
ダイス通し工程でも基準面とし、即ち押圧部材１３に当
接する面としている。従ってこのダイス工程に於いても
防振ブッシュが傾くことを防止でき、不要な応力が働く
ことを防止することができる。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、絞り
工程における基準面となる防振ブッシュの面と、圧入工
程における押圧面となる防振ブッシュの面を一致させる
ので、絞り工程時に筒体の基準面でない方の面が傾いた
り、凹凸状になったりしても、この基準面でない方の面
は圧入工程時の押圧に影響しなくなり、防振ブッシュの
圧入方向で不均一な応力を生じさせることがない。
工程における基準面となる防振ブッシュの面と、圧入工
程における押圧面となる防振ブッシュの面を一致させる
ので、絞り工程時に筒体の基準面でない方の面が傾いた
り、凹凸状になったりしても、この基準面でない方の面
は圧入工程時の押圧に影響しなくなり、防振ブッシュの
圧入方向で不均一な応力を生じさせることがない。
【図１】防振ブッシュの縦断面図。
【図２】図１の２−２線断面図。
【図３】内筒の斜視図。
【図４】内筒と外筒の嵌合を示す図。
【図５】外筒を除く防振ブッシュの縦断面図。
【図６】外筒の縦断面図。
【図７】筒体の絞り工程を示す平面図。
【図８】筒体の絞り工程を示す側面図。
【図９】支持部材の平面図。
【図１０】図９の１０矢視図。
【図１１】ダイス通し工程を示す側面図。
【図１２】圧入工程を示す側面図。
【図１３】組付け後の防振ブッシュの平面図。
【図１４】組付け後の防振ブッシュの側面図。
【図１５】図１４の１５−１５断面図。
【図１６】従来の防振ブッシュの組付けを示す図。
【図１７】従来の防振ブッシュの絞り作業を示す図。
【図１８】従来の防振ブッシュの圧入作業を示す図。
１…筒体 ２…外筒 ３…内筒 ４…弾性体 ８…防振ブッシュ ８ａ…基準面
Claims (3)
- 【請求項１】 内周側に弾性体を介して取付部材を支承
する筒体をその径方向に絞る絞り工程と、前記絞られた
筒体を支持部材の嵌合孔に圧入する圧入工程とを有する
防振ブッシュの組立て方法において、前記絞り工程にお
ける基準面となる防振ブッシュの面と、前記圧入工程に
おける押圧面となる防振ブッシュの面を一致させたこと
を特徴とする防振ブッシュの組立て方法。 - 【請求項２】 内周側に弾性体を介して取付部材を支承
する筒体を支持平面上に載置するとともにこの筒体を径
方向に絞る絞り工程と、前記絞られた筒体を圧入治具上
に載置した支持部材の嵌合孔に上方から圧入する圧入工
程を有する防振ブッシュの組立て方法において、前記絞
り工程と前記圧入工程との間に前記ブッシュの両端面の
上下を逆転させる反転工程を設け、前記絞り工程におけ
る基準面となる防振ブッシュの面と、前記圧入工程にお
ける押圧面となる防振ブッシュの面を一致させたことを
特徴とする防振ブッシュの組立て方法。 - 【請求項３】 前記絞り工程と、前記圧入工程との間に
前記防振ブッシュの筒体の円筒度を上げるダイス通し工
程を設け、このダイス通し工程での押圧面となる防振ブ
ッシュの面を前記絞り工程で基準面となる防振ブッシュ
の面と一致させたことを特徴とする前記請求項１もしく
は前記請求項２に記載の防振ブッシュの組立て方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5117417A JP3029079B2 (ja) | 1993-05-19 | 1993-05-19 | 防振ブッシュの組立て方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5117417A JP3029079B2 (ja) | 1993-05-19 | 1993-05-19 | 防振ブッシュの組立て方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328594A true JPH06328594A (ja) | 1994-11-29 |
| JP3029079B2 JP3029079B2 (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=14711134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5117417A Expired - Fee Related JP3029079B2 (ja) | 1993-05-19 | 1993-05-19 | 防振ブッシュの組立て方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3029079B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008111537A (ja) * | 2006-10-31 | 2008-05-15 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 防振ブッシュの製造方法 |
-
1993
- 1993-05-19 JP JP5117417A patent/JP3029079B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008111537A (ja) * | 2006-10-31 | 2008-05-15 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 防振ブッシュの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3029079B2 (ja) | 2000-04-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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