JPH06285607A - ステアリングホイール芯金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ボスの周囲にダイカスト金属を設けても、ボ
ス回りのバリ取り作業を不要にでき、製造工数と製造コ
ストとを低減することができるステアリングホイール芯
金の製造方法を提供すること。 【構成】 セレーション部を形成可能な孔部１０ａとテ
ーパ部１２ｃとを備えたボス１２用の筒素材１０をダイ
カスト鋳造型１７にセットする。型締め時、孔部１０ａ
に対応した外径の孔部用中子ピン１９を孔部１０ａに挿
入しつつ、テーパ部１２ｃに対応した外径のテーパ部用
中子ピン２１をテーパ部１２ｃに嵌合させ、さらに、ピ
ン１９のテーパ部１９ｂの外周面を筒素材上端面１２ａ
の内周縁のテーパ面１０ｂに圧接させ、かつ、ピン２１
の周縁２０ｂを筒素材下端面１２ｄに圧接させて、筒素
材１０の上端面１２ａと外周面とにダイカスト金属１３
を鋳造して被覆させる。離型後、筒素材孔部１０ａにセ
レーションを施して製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ステアリングシャフト
と接続されるボスを備え、ボスがダイカスト金属に鋳ぐ
るまれてなる車両用のステアリングホイールの芯金の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ステアリングホイール芯金は、ス
テアリングシャフトと接続されるボスを備え、このボス
は、ステアリングシャフトと対応して、内周面の上下に
セレーション部と下開きのテーパ部とを有していた。

【０００３】そして、従来のステアリングホイール芯金
では、特開平１−２７３７６７号公報等で知られている
ように、各部芯金の溶接の手間を省くため、ボスと円環
状のリング部芯金とを連結するスポーク部芯金等を、ア
ルミニウム合金等を利用したダイカスト鋳造により形成
していた。

【０００４】この鋳造に使用する鋳造型７は、図１に示
すように、ボス２の上端面２ａに当接する割型８と、ボ
ス２のテーパ部２ｃに挿入される中子ピン９ａを有して
ボス２の下端面２ｄに当接する割型９と、を備えて構成
されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような鋳
造型７を使用しても、鋳造後には、図２に示すように、
ボス２の上端面２ａとテーパ部２ｃの下部にバリ４・４
が発生することが避けらなかった。そして、これらのバ
リ４は、厚さや侵入する距離が不均一なものである。

【０００６】そのため、このようなバリ４・４を残した
まま、ステアリングシャフト５をボス２のテーパ部２ｃ
から挿入させて突出させ、ステアリングシャフト５の上
部の雄ねじ部５ａにナット６を螺合させて、ボス２をス
テアリングシャフト５と接続させても、ナット６が傾く
ことにより生ずるナット６の締結トルク不足や、テーパ
部２ｃ・５ｃのガタツキ等が発生し易くなってしまう。

【０００７】なお、２ｂは、ボス２の内周面にブローチ
加工等によるセレーションが施されたセレーション部で
あり、このセレーションは、ステアリングホイール芯金
１の中心にセレーション部２ｂが配置されるように、ダ
イカスト金属３の鋳造後に形成されていた。

【０００８】したがって、鋳造後には、バリ４の剥離作
業が必要となって、ステアリングホイール芯金１の製造
工数や製造コストを増大させていた。

【０００９】なお、鋳造型７に対応させて、ボス２の高
さ（長さ）寸法の精度を向上させて、バリ４の発生を防
止することが考えられる。しかし、割型８・９がボス２
の上端面２ａと下端面２ｄとの全面に面接触してシール
していることから、鋳造時のダイカスト金属３のシール
性が良好で無く、バリ４の発生を完全に防止することは
困難であった。

【００１０】本発明は、上述の課題を解決するものであ
り、ボスの周囲にダイカスト金属を設けても、ボス回り
のバリ取り作業を不要にでき、製造工数と製造コストと
を低減することができるステアリングホイール芯金の製
造方法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る第１番目の
製造方法は、内周面の上下にセレーション部と下開きの
テーパ部とを有して、ステアリングシャフトに対してナ
ットを利用して接続されるボスを備え、該ボス周囲が、
ダイカスト鋳造により形成されるダイカスト金属に被覆
されてなるステアリングホイール芯金の製造方法であっ
て、前記セレーション部を形成可能な孔部と前記テーパ
部とを備えた筒素材をダイカスト鋳造型にセットし、型
締め時に、前記孔部に対応した外径の孔部用中子ピンを
前記孔部へ上方から挿入するとともに、前記テーパ部に
対応した外径のテーパ部用中子ピンを前記テーパ部へ下
方から嵌合させ、さらに、前記孔部用中子ピンの元部外
周面を前記筒素材の上端面の内周縁に圧接させ、かつ、
前記テーパ部用中子ピンの周縁を前記筒素材の下端面に
圧接させて、前記筒素材の上端面と外周面とに前記ダイ
カスト金属を鋳造して被覆させ、離型後に、前記筒素材
の孔部にセレーションを施して製造することを特徴とす
る。

【００１２】本発明に係る第２番目の製造方法は、内周
面の上下にセレーション部と下開きのテーパ部とを有し
て、ステアリングシャフトに対してナットを利用して接
続されるボスを備え、該ボス周囲が、ダイカスト鋳造に
より形成されるダイカスト金属に被覆されてなるステア
リングホイール芯金の製造方法であって、前記セレーシ
ョン部を形成可能な孔部と前記テーパ部とを備えた筒素
材を、ダイカスト鋳造型にセットし、型締め時に、前記
筒素材の上端面に前記ナットの外径より大径の環状の突
起部を圧接させるとともに、前記テーパ部に対応した外
径のテーパ部用中子ピンを前記テーパ部へ下方から嵌合
させ、さらに、前記突起部を前記筒素材の上端面に食い
込ませ、かつ、前記テーパ部用中子ピンの周縁を前記筒
素材の下端面に圧接させて、前記筒素材の外周面に前記
ダイカスト金属を鋳造して被覆させ、離型後に、前記筒
素材の孔部にセレーションを施して製造することを特徴
とする。

【００１３】なお、本明細書の上下方向は、ステアリン
グホイール芯金が車両に装着された際のそのステアリン
グシャフトに沿う上下方向を基準としているものであっ
て、製造時の実際の上下方向を言うものでは無い。すな
わち、実際の鋳造時、筒素材のテーパ部を上方に配置
し、孔部を下方に配置して、鋳造しても良く、また、鋳
造型を水平方向に開閉させて鋳造させても良い。

【００１４】

【発明の作用・効果】本発明に係る第１番目の製造方法
では、鋳造時の型締め時に、筒素材の孔部に対応した外
径の孔部用中子ピンを孔部へ上方から挿入するととも
に、筒素材のテーパ部に対応した外径のテーパ部用中子
ピンをテーパ部へ下方から嵌合させ、さらに、孔部用中
子ピンの元部外周面を筒素材の上端面の内周縁に圧接さ
せ、かつ、テーパ部用中子ピンの周縁を筒素材の下端面
に圧接させて、筒素材の上端面と外周面とにダイカスト
金属を鋳造して被覆させるものである。

【００１５】すなわち、筒素材の上端面に、ダイカスト
金属の被覆層を強制的に形成しつつ、筒素材の上端面の
内周縁側と下端面とをシールして、鋳造するものであ
る。

【００１６】そのため、セレーションを施したボスの上
端面には、厚さが不均一となるバリでなく、厚さを均一
にできるダイカスト金属の被覆層が形成されるため、ス
テアリングシャフトと接続させるためのナットを締め付
けても、傾くこと無く配置させることができる。

【００１７】そして仮に、バリが筒素材の孔部に侵入し
たとしても、そのバリは薄く、さらにその後に、セレー
ションを施す加工を行なうため、容易にそのバリが剥離
され、ボスの上部側でのバリ取り作業が不要となる。

【００１８】また、ボスのテーパ部では、鋳造時に、テ
ーパ部用中子ピンが嵌合された状態で、ボスの下端面が
シールされて鋳造されるため、テーパ部にバリが発生す
る虞れは無い。

【００１９】さらに、筒素材として、孔部やテーパ部の
内径寸法さえ精度良く形成できれば、高さ寸法にバラツ
キがあっても、そのバラツキは、鋳造時のボスの上端面
を被覆するダイカスト被覆層の肉厚の増減で吸収できる
ことから、筒素材の製造管理が容易となる。

【００２０】したがって、本発明の第１番目の製造方法
では、ボスの周囲にダイカスト金属を設けても、ボス回
りのバリ取り作業を不要にでき、また、筒素材の製造管
理が容易となることとあいまって、ステアリングホイー
ル芯金の製造工数と製造コストとを低減することができ
る。

【００２１】本発明に係る第２番目の製造方法では、鋳
造時の型締め時に、筒素材の上端面にナットの外径より
大径の環状の突起部を圧接させるとともに、テーパ部に
対応した外径のテーパ部用中子ピンをテーパ部へ下方か
ら嵌合させ、さらに、突起部を筒素材の上端面に食い込
ませ、かつ、テーパ部用中子ピンの周縁を筒素材の下端
面に圧接させて、筒素材の外周面にダイカスト金属を鋳
造して被覆させるものである。

【００２２】すなわち、筒素材の上端面に突起部を食い
込ませて、筒素材の上端面を確実にシールしつつ、筒素
材の下端面をシールして、鋳造するものである。

【００２３】そのため、セレーションを施したボスの上
端面では、ナットの外径より大径の突起部により形成さ
れた環状溝に囲まれた部位には、バリが発生せず、ステ
アリングシャフトと接続させるためのナットを締め付け
ても、傾くこと無く配置させることができる。

【００２４】また、ボスのテーパ部では、鋳造時に、テ
ーパ部用中子ピンが嵌合された状態で、ボスの下端面が
シールされて鋳造されるため、テーパ部にバリが発生す
る虞れは無い。

【００２５】さらに、筒素材として、孔部やテーパ部の
内径寸法さえ精度良く形成できれば、高さ寸法にバラツ
キがあっても、そのバラツキは、鋳造時の突起部の筒素
材の上端面への食い込み量の増減で吸収できることか
ら、筒素材の製造管理が容易となる。

【００２６】なお、筒素材が、鋳造時の型締め時に、上
端面の塑性変形により、縮径方向に塑性変形しようとし
ても、孔部側では、鋳造後にセレーションを施す加工を
行なうため、所定の内径寸法を確保でき、また、テーパ
部側では、テーパ部用中子ピンが規制するため、同様
に、所定の内径寸法を確保することができる。

【００２７】したがって、本発明の第２番目の製造方法
でも、ボスの周囲にダイカスト金属を設けても、ボス回
りのバリ取り作業を不要にでき、また、筒素材の製造管
理が容易となることとあいまって、ステアリングホイー
ル芯金の製造工数と製造コストとを低減することができ
る。

【００２８】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００２９】本発明の第１実施例の製造方法で製造する
ステアリングホイール芯金１１は、図３・４に示すよう
に、ボス１２の周囲にアルミニウム合金等からなるダイ
カスト金属１３が被覆され、このダイカスト金属１３
は、鋼管からなるリング部芯金１４まで延びる４本のス
ポーク部芯金１５を構成している。

【００３０】ボス１２は、内周面の上部側に、セレーシ
ョンを施されてステアリングシャフト５のセレーション
部５ｂに対応したセレーション部１２ｂと、内周面の下
部側に、ステアリングシャフト５のテーパ部５ｃに対応
した下開きのテーパ部１２ｃと、を備えて構成されてい
る。

【００３１】そして、ボス１２の上端面１２ａには、セ
レーション部１２ｂの近傍まで延びて、ダイカスト金属
１３からなるダイカスト被覆層１３ａが形成されてい
る。

【００３２】このボス１２を形成する筒素材１０は、図
５に示すように、鋼製の鍛造品であり、ボス１２のセレ
ーション部１２ｂを除いて、ボス１２と同様な形状とし
ており、内周面の上部にセレーション部１２ｂを形成可
能な孔部１０ａを備えている。また、孔部１０ａの上部
には、上開きのテーパ面１０ｂが形成されている。

【００３３】このステアリングホイール芯金１１の鋳造
に使用する鋳造型１７について説明すると、この鋳造型
１７は、図５に示すように、２つの割型１８・２０を備
えて構成されている。

【００３４】割型１８は、固定側としており、ボス１２
の周囲とスポーク部芯金１５との上面側を鋳造可能な型
面１８ａを備え、さらに、筒素材１０の孔部１０ａに挿
入される孔部用中子ピン１９を備えている。

【００３５】孔部用中子ピン１９は、孔部１０ａ内に挿
入される挿入部１９ａと、挿入部１９ａの元部側の上開
きのテーパ部１９ｂと、を備えて構成されている。挿入
部１９ａの外径は、孔部１０ａの内径より僅か（0.01mm
程度）に小径としており、テーパ部１９ｂは、孔部１０
ａのテーパ面１０ｂと対応する角度として、上部の外径
をテーパ面１０ｂの最大外径より大きくしている。

【００３６】割型２０は、可動側としており、ボス１２
の周囲とスポーク部芯金１５との下面側を鋳造可能な型
面２０ａを備え、さらに、筒素材１０のテーパ部１２ｃ
に嵌合されるテーパ部用中子ピン２１を備えている。

【００３７】なお、孔部用中子ピン１９とテーパ部用中
子ピン２１とは、筒素材１０より硬度の高い材料から形
成されている。

【００３８】この鋳造型１７を使用したステアリングホ
イール芯金１１の鋳造について説明すると、まず、図５
に示すように、テーパ部１２ｃを利用してテーパ部用中
子ピン２１に筒素材１０をセットするとともに、リング
部芯金１４を割型２０にセットする。

【００３９】そして、型締めする。その際、図６に示す
ように、筒素材１０の孔部１０ａに対応した外径の孔部
用中子ピン１９の挿入部１９ａが孔部１０ａ内へ上方か
ら挿入されて、さらに、孔部用中子ピン１９のテーパ部
１９ｂ外周面が筒素材１０のテーパ面１０ｂに圧接さ
れ、かつ、テーパ部用中子ピン２１の周縁の型面２０ｂ
が筒素材１０の下端面１２ｄに圧接されることとなる。

【００４０】その後、鋳造型１７のキャビティ１７ａ内
にダイカスト金属１３を注入し、離型後、筒素材１０の
孔部１０ａ内周面にブローチ加工等でセレーションを形
成すれば、所定のボス１２を備えたステアリングホイー
ル芯金１１を製造することができる。

【００４１】そして、この第１実施例のステアリングホ
イール芯金１１の製造方法では、筒素材１０の上端面１
２ａに、ダイカスト金属１３の被覆層１３ａを強制的に
形成しつつ、筒素材１０における上端面１２ａの内周縁
側のテーパ面１０ｂと、下端面１２ｄと、を、孔部用中
子ピン１９のテーパ部１９ｂと型面２０ｂとでシールし
て、鋳造するものである。

【００４２】そのため、製造したステアリングホイール
芯金１１のボス１２の上端面１２ａには、厚さが不均一
となるバリでなく、厚さを均一にできるダイカスト金属
１３の被覆層１３ａが形成されるため、ステアリングシ
ャフト５と接続させるためのナット６を締め付けても、
傾くこと無く配置させることができる。

【００４３】そして仮に、鋳造時に、バリが筒素材１０
の孔部１０ａに侵入したとしても、そのバリは薄く、さ
らにその後に、セレーションを施す加工を行なうため、
容易にそのバリが剥離され、ボス１２の上部側でのバリ
取り作業が不要となる。

【００４４】また、ボス１２のテーパ部１２ｃでは、鋳
造時に、テーパ部用中子ピン２１が嵌合された状態で、
ボス１２の下端面１２ｄが割型２０の型面２０ｂでシー
ルされて鋳造されるため、テーパ部１２ｃにバリが発生
する虞れは無い。

【００４５】さらに、筒素材１０として、孔部１０ａや
テーパ部１２ｃの内径寸法さえ精度良く形成できれば、
高さ寸法にバラツキがあっても、そのバラツキは、鋳造
時のボス１２の上端面１２ａを被覆するダイカスト被覆
層１３ａの肉厚の増減で吸収できることから、筒素材１
０の製造管理が容易となる。ちなみに、従来の場合に
は、高さ寸法の公差を０．１mmとしても、ばりの発生を
防ぐことができなかったが、実施例の場合には、筒素材
１０の高さ寸法の公差を０．３mmとしても、支障無く、
ステアリングホイール芯金１１を製造することができ
た。

【００４６】したがって、この第１実施例の製造方法で
は、ボス１２の周囲にダイカスト金属１３を設けても、
ボス１２回りのバリ取り作業を不要にでき、また、筒素
材１０の製造管理が容易となることとあいまって、ステ
アリングホイール芯金１１の製造工数と製造コストとを
低減することができる。

【００４７】なお、型締め時、筒素材１０が塑性変形す
る場合には、下端面１２ｄより小面積のテーパ面１０ｂ
の周囲が変形することとなり、寸法精度が要求されるテ
ーパ部１２ｃは変形しない。そして、テーパ面１０ｂの
近傍における筒素材１０の上端面１２ａが隆起するよう
に塑性変形しても、その変形は、ダイカスト被覆層１３
ａ内に埋設され、あるいは、テーパ面１０ｂの近傍にお
ける孔部１０ａが縮径するように塑性変形しても、孔部
用中子ピン１９の挿入部１９ａによりその変形は規制さ
れ、かつ、鋳造後に、セレーションを施す加工を行なう
ため、セレーション部１２ｂの寸法精度は確保されるこ
とから、ボス１２に不要な変形を与えることは無い。

【００４８】また、第１実施例では、筒素材１０の孔部
１０ａの上部にテーパ面１０ｂを形成し、鋳造時に使用
する割型１８の孔部用中子ピン１９に、対応するテーパ
部１９ｂを設けて、鋳造する場合を示したが、図７に示
すように鋳造しても良い。

【００４９】この場合に使用する筒素材３０は、セレー
ション部１２ｂを形成可能な孔部３０ａと、テーパ部１
２ｃとを備え、孔部３０ａ上部にテーパ面が形成されて
いない。そして、割型１８に配置される孔部用中子ピン
２９が、孔部３０ａに挿入される挿入部２９ａと、挿入
部２９ａの元部で、孔部３０ａより僅かに大径となる大
径部２９ｂと、を備えて構成されている。

【００５０】そして、この筒素材３０と孔部用中子ピン
２９とを利用して鋳造する場合には、型締め時、筒素材
３０の孔部３０ａの上部内周面を、大径部２９ｂで積極
的に塑性変形させ、筒素材３０における上端面１２ａの
内周縁側と、下端面１２ｄと、を、孔部用中子ピン２９
の大径部２９ｂと型面２０ｂとでシールする。そして、
その状態でダイカスト金属１３をキャビティ１７ａ内に
注入して、筒素材１０の上端面１２ａに、ダイカスト金
属１３の被覆層１３ａを強制的に形成しするものであ
り、上述と同様な作用・効果を奏することとなり、この
ように製造しても良い。

【００５１】つぎに、第２実施例について説明すると、
この第２実施例で製造するステアリングホイール芯金３
１は、図８に示すように、ボス３２の形状と、ボス３２
の上端面３２ａのダイカスト被覆層１３ａと、が、第１
実施例で製造するステアリングホイール芯金１１と相違
している。

【００５２】このボス３２は、外径を大きくして、上端
面３２ａに、ナット６の外径より大径の円環状に凹んだ
環状溝３２ｅを備えている他、ボス１２と同様に、セレ
ーション部３２ｂやテーパ部３２ｃを備えている。

【００５３】そして、このボス３２を形成するための筒
素材５０は、鋼製の鍛造品として、図９に示すように、
セレーション部３２ｂを形成可能な孔部５０ａを備え、
環状溝３２ｅが形成されていない他、ボス３２と同様な
形状としている。

【００５４】また、このステアリングホイール芯金３１
の鋳造時に使用する鋳造型３７は、図９に示すように、
２つの割型３８・４０を備えて構成されている。

【００５５】割型３８は、固定側としており、ボス３２
の周囲とスポーク部芯金１５との上面側を鋳造可能な型
面３８ａを備え、さらに、筒素材５０の上端面に当接す
る円環状の突起部３９を備えている。

【００５６】この突起部３９は、型面３８ａから０．３
〜０．５mm下方へ突出しており、ボス３２の上端面３２
ａに環状溝３２ｅを形成するものである。なお、この突
起部３９の幅寸法は、鋳造型の型締め時に筒素材５０の
下端面３２ｄ近傍が変形せずに、環状溝３２ｅが確実に
形成されるように、環状溝３２ｅの面積が筒素材５０の
下端面３２ｄの面積より小さく、望ましくは、１／２以
下となるように、設定されている。

【００５７】割型４０は、可動側としており、ボス３２
の周囲とスポーク部芯金１５との下面側を鋳造可能な型
面４０ａを備え、さらに、筒素材５０のテーパ部３２ｃ
に嵌合されるテーパ部用中子ピン４１を備えている。

【００５８】このテーパ部用中子ピン４１は、筒素材５
０の孔部５０ａへ挿入可能な挿入部４１ａと、筒素材５
０のテーパ部３２ｃへ嵌合可能なテーパ部４１ｂと、を
備えている。

【００５９】なお、突起部３９とテーパ部用中子ピン４
１とは、筒素材５０より硬度の高い材料から形成されて
いる。

【００６０】この鋳造型３７を使用したステアリングホ
イール芯金３１の鋳造について説明すると、まず、図９
に示すように、孔部５０ａとテーパ部３２ｃとを利用し
てテーパ部用中子ピン４１に筒素材５０をセットすると
ともに、リング部芯金１４を割型４０にセットする。

【００６１】そして、型締めする。その際、図１０に示
すように、突起部３９が筒素材５０の上端面３２ａに食
い込まれ、かつ、テーパ部用中子ピン４１の周縁の型面
４０ｂが筒素材５０の下端面３２ｄに圧接されることと
なる。

【００６２】その後、鋳造型３７のキャビティ３７ａ内
にダイカスト金属１３を注入し、離型後、筒素材５０の
孔部５０ａ内周面にブローチ加工等でセレーションを形
成すれば、所定のボス３２を備えたステアリングホイー
ル芯金３１を製造することができる。

【００６３】そして、この第２実施例のステアリングホ
イール芯金３１の製造方法では、筒素材５０の上端面３
２ａに突起部３９を食い込ませて、筒素材５０の上端面
３２ａを確実にシールしつつ、筒素材５０の下端面３２
ｄを割型４０の型面４０ｂでシールして、鋳造するもの
である。

【００６４】そのため、製造したステアリングホイール
芯金３１のボス３２の上端面３２ａでは、ナット６の外
径より大径の突起部３９で形成された環状溝３２ｅに囲
まれた部位には、バリが発生せず、ステアリングシャフ
ト５と接続させるためのナット６を締め付けても、傾く
こと無く配置させることができる。

【００６５】また、ボス３２のテーパ部３２ｃでは、鋳
造時に、テーパ部用中子ピン４１のテーパ部４１ｂが嵌
合された状態で、ボス３２の下端面３２ｄが割型４０の
型面４０ｂにシールされて鋳造されるため、テーパ部３
２ｃにバリが発生する虞れは無い。

【００６６】さらに、筒素材５０として、孔部５０ａや
テーパ部３２ｃの内径寸法さえ精度良く形成できれば、
高さ寸法にバラツキがあっても、そのバラツキは、鋳造
時の突起部３９の筒素材５０の上端面３２ａへの食い込
み量の増減で吸収できることから、筒素材５０の製造管
理が容易となる。

【００６７】なお、筒素材５０が、鋳造時の型締め時
に、上端面３２ａの塑性変形により、縮径方向に塑性変
形しようとしても、孔部５０ａ側では、鋳造後にセレー
ションを施す加工を行なうため、所定の内径寸法を確保
でき、また、テーパ部３２ｃ側では、テーパ部用中子ピ
ン４１が規制するため、同様に、所定の内径寸法を確保
することができる。ちなみに、型締め時の筒素材５０の
塑性変形は、下端面３２ｄより小面積となる突起部３９
との当接部位が変形することとなることから、下端面３
２ｄ近傍では、殆ど起こらない。

【００６８】したがって、第２実施例の製造方法でも、
ボス３２の周囲にダイカスト金属１３を設けても、ボス
３２回りのバリ取り作業を不要にでき、また、筒素材５
０の製造管理が容易となることとあいまって、ステアリ
ングホイール芯金３１の製造工数と製造コストとを低減
することができる。

【００６９】なお、この第２実施例では、ボス３２の上
端面３２ａの内外周の略中間部位に、突起部３９を食い
込ませるようにしたものを示したが、突起部３９で形成
される環状溝３２ｅがナット６の外径より大きければ、
図１１に示すように、筒素材５０の外周縁付近に突起部
３９を食い込ませるようにして、鋳造しても良い。

【００７０】さらに、図１２に示すように、筒素材５０
の上端面３２ａの外周縁を塑性変形させる突起部３９
と、テーパ部３２ｃに支障を与えない状態で、筒素材５
０の下端面３２ｄの外周縁に圧接させる突起部４２と、
をそれぞれ備えた割型３８・４０により、鋳造しても良
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の製造方法での鋳造型の型締め時の状態を
示す断面図である。

【図２】従来例で製造したステアリングホイール芯金の
断面図である。

【図３】本発明の第１実施例により製造したステアリン
グホイール芯金の平面図である。

【図４】同実施例で製造したステアリングホイール芯金
の断面図である。

【図５】同実施例での鋳造型に筒素材をセットした状態
を示す断面図である。

【図６】同実施例での鋳造型の型締め時の状態を示す断
面図である。

【図７】同実施例の変形例を示す断面図である。

【図８】第２実施例により製造したステアリングホイー
ル芯金の断面図である。

【図９】同実施例での鋳造型に筒素材をセットした状態
を示す断面図である。

【図１０】同実施例での鋳造型の型締め時の状態を示す
断面図である。

【図１１】同実施例の変形例を示す断面図である。

【図１２】同実施例の他の変形例を示す断面図である。

【符号の説明】

１・１１・３１…ステアリングホイール芯金、 ２・１２・３２…ボス、 ２ｂ・１２ｂ・３２ｂ…セレーション部、 ２ｃ・１２ｃ・３２ｃ…テーパ部、 ３・１３…ダイカスト金属、 ５…ステアリングシャフト、 ６…ナット、 ７・１７・３７…鋳造型、 １０・３０・５０…筒素材、 １９・２９…孔部用中子ピン、 ２１・４１…テーパ部用中子ピン、 ３９…突起部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 磯野 亨 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 都築 秀幸 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内周面の上下にセレーション部と下開き
   のテーパ部とを有して、ステアリングシャフトに対して
   ナットを利用して接続されるボスを備え、 該ボス周囲が、ダイカスト鋳造により形成されるダイカ
   スト金属に被覆されてなるステアリングホイール芯金の
   製造方法であって、 前記セレーション部を形成可能な孔部と前記テーパ部と
   を備えた筒素材をダイカスト鋳造型にセットし、 型締め時に、前記孔部に対応した外径の孔部用中子ピン
   を前記孔部へ上方から挿入するとともに、前記テーパ部
   に対応した外径のテーパ部用中子ピンを前記テーパ部へ
   下方から嵌合させ、さらに、前記孔部用中子ピンの元部
   外周面を前記筒素材の上端面の内周縁に圧接させ、か
   つ、前記テーパ部用中子ピンの周縁を前記筒素材の下端
   面に圧接させて、前記筒素材の上端面と外周面とに前記
   ダイカスト金属を鋳造して被覆させ、 離型後に、前記筒素材の孔部にセレーションを施して製
   造することを特徴とするステアリングホイール芯金の製
   造方法。
2. 【請求項２】 内周面の上下にセレーション部と下開き
   のテーパ部とを有して、ステアリングシャフトに対して
   ナットを利用して接続されるボスを備え、 該ボス周囲が、ダイカスト鋳造により形成されるダイカ
   スト金属に被覆されてなるステアリングホイール芯金の
   製造方法であって、 前記セレーション部を形成可能な孔部と前記テーパ部と
   を備えた筒素材を、ダイカスト鋳造型にセットし、 型締め時に、前記筒素材の上端面に前記ナットの外径よ
   り大径の環状の突起部を圧接させるとともに、前記テー
   パ部に対応した外径のテーパ部用中子ピンを前記テーパ
   部へ下方から嵌合させ、さらに、前記突起部を前記筒素
   材の上端面に食い込ませ、かつ、前記テーパ部用中子ピ
   ンの周縁を前記筒素材の下端面に圧接させて、前記筒素
   材の外周面に前記ダイカスト金属を鋳造して被覆させ、 離型後に、前記筒素材の孔部にセレーションを施して製
   造することを特徴とするステアリングホイール芯金の製
   造方法。