JPS62144843A - 中空スプライン軸の製造方法 - Google Patents
中空スプライン軸の製造方法Info
- Publication number
- JPS62144843A JPS62144843A JP28596985A JP28596985A JPS62144843A JP S62144843 A JPS62144843 A JP S62144843A JP 28596985 A JP28596985 A JP 28596985A JP 28596985 A JP28596985 A JP 28596985A JP S62144843 A JPS62144843 A JP S62144843A
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- Japan
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- hollow spline
- hollow
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は自動車及びオートバイのエンジンに用いられる
スタータビニオンの如き中空スプライン軸の製造方法に
関する。
スタータビニオンの如き中空スプライン軸の製造方法に
関する。
従来の技術
中空スプライン軸の製造方法に関する従来の技術として
は、本件発明者らによる特願昭６０−１３１３４３号が
ある。
は、本件発明者らによる特願昭６０−１３１３４３号が
ある。
発明が解決しようとする問題点
先願に記されている如く、成形金型の型彫部絞シ面の適
所に段差を設けずに中空スプライン軸を製造した場合、
第９図及び第１０図に示す如く、中空スプライン軸１ｇ
のスプライン軸部３ｇの山部４ｇに外径ひけ５ｇが発生
するという欠点がある０ 問題点を解決するための手段 中空スプライン軸戊形金型の絞り出し角部に、素材内径
側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を増大する流動抑
制部を設ける。
所に段差を設けずに中空スプライン軸を製造した場合、
第９図及び第１０図に示す如く、中空スプライン軸１ｇ
のスプライン軸部３ｇの山部４ｇに外径ひけ５ｇが発生
するという欠点がある０ 問題点を解決するための手段 中空スプライン軸戊形金型の絞り出し角部に、素材内径
側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を増大する流動抑
制部を設ける。
作 用
中空スプライン軸部の山部に外径ひけが発生しない。
実 施 例
以下本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第２図、第３図、及び第１図は、円柱状素材１ａ（第２
図）から２回の予備成形工程を経て中空スプライン軸１
ｄを鍛造成形する過程を示すものである。
図）から２回の予備成形工程を経て中空スプライン軸１
ｄを鍛造成形する過程を示すものである。
第１予備成形工程は、第２図に示す如く、円柱状素材１
ａにパンチ１を作用させて、前方押出し成形によりソケ
ット状素材１ｂを成形するものである。図において２は
上型、３は下型、４はカウンターパンチ、５はリングノ
ックアウトであり、該リングノックアウト５の上端面１
５：型彫底面の一部を構成している。
ａにパンチ１を作用させて、前方押出し成形によりソケ
ット状素材１ｂを成形するものである。図において２は
上型、３は下型、４はカウンターパンチ、５はリングノ
ックアウトであり、該リングノックアウト５の上端面１
５：型彫底面の一部を構成している。
第２予備成形工程は、ピアス工程で、第３図に示す如く
、第１予備成形工程において形成されたソケット状素材
１ｂの底２Ｃを大開口３Ｃ方向からピアスすることによ
り、円筒状素材１ｃを形成するものである。
、第１予備成形工程において形成されたソケット状素材
１ｂの底２Ｃを大開口３Ｃ方向からピアスすることによ
り、円筒状素材１ｃを形成するものである。
２度の予備成形を終えた前記円筒状素材１ｃを、第１図
左半分に示す如く、中空スプライン軸成形金型９，１０
の型彫部内に大開口３Ｃを下にしてセットする。第１図
有半分は前記円筒状素材ＩＣニハンチ７を作用させて中
空スプライン軸部ａ ｄを絞シ出した状態を示している
。図において６は上型、８はリングパンチ、１１は歯部
、１２は下型、１３はノックアウト、１４は絞り出し角
部、１５は流動抑制部である。
左半分に示す如く、中空スプライン軸成形金型９，１０
の型彫部内に大開口３Ｃを下にしてセットする。第１図
有半分は前記円筒状素材ＩＣニハンチ７を作用させて中
空スプライン軸部ａ ｄを絞シ出した状態を示している
。図において６は上型、８はリングパンチ、１１は歯部
、１２は下型、１３はノックアウト、１４は絞り出し角
部、１５は流動抑制部である。
なお、第１図に示される工程の前後には、必要によりシ
ョット、ボンデ処理などの潤滑表面処理、或は焼鈍等が
施される。
ョット、ボンデ処理などの潤滑表面処理、或は焼鈍等が
施される。
次に前記中空スプライン軸成形金型１０の型彫部の形状
について説明する。
について説明する。
第１図有半分に示す如く、該型彫部の絞９出し角部１４
には、素材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を
増大する流動抑制部１５が形成され、かつ該型彫部の下
部には歯部１１が形成されている。
には、素材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を
増大する流動抑制部１５が形成され、かつ該型彫部の下
部には歯部１１が形成されている。
前記流動抑制部１５が形成されているため、中空スプラ
イン軸部３ｄの絞シ出し時、素材外径側の流動抵抗が高
められる。すなわち、素材内径側の素材流動速度に対し
て、素材外径側の素材流動速１度が遅くなる。
イン軸部３ｄの絞シ出し時、素材外径側の流動抵抗が高
められる。すなわち、素材内径側の素材流動速度に対し
て、素材外径側の素材流動速１度が遅くなる。
従って第４図に示す如く、第１図に示す工程によって成
形された中空スプライン軸１ｄは、中空スプライン軸部
３ｄの山部４ｄに外径ひけが発生することはない。
形された中空スプライン軸１ｄは、中空スプライン軸部
３ｄの山部４ｄに外径ひけが発生することはない。
また、中空スプライン軸１ｄには、前記円柱状素材１ａ
と略同径のフランジ部２ｄと、中空スプライン軸部３ｄ
との間に流動抑制部１５による段部５ｄが形成されてい
る。
と略同径のフランジ部２ｄと、中空スプライン軸部３ｄ
との間に流動抑制部１５による段部５ｄが形成されてい
る。
なお、上記実施例では流動抑制部１５を金型のスプライ
ン軸形成軸穴と絞り出し角部１４とにまたがせて形成し
たが、流動抑制部を金型のスプライン軸形成軸穴に連続
せずに、前記絞り出し角部１４に凹状寸たは凸状に独立
させて形成してもよい。そこで、流動抑制部１５の形成
位置及び形状の１巳の実施例を説明する。
ン軸形成軸穴と絞り出し角部１４とにまたがせて形成し
たが、流動抑制部を金型のスプライン軸形成軸穴に連続
せずに、前記絞り出し角部１４に凹状寸たは凸状に独立
させて形成してもよい。そこで、流動抑制部１５の形成
位置及び形状の１巳の実施例を説明する。
まず第５図に示す如く、流動抑制部１１６を絞り出し角
部１１４に形成してもよい。この流動抑制部１１６が素
材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を増大する
という点は、第１番目の実施例と同様である。
部１１４に形成してもよい。この流動抑制部１１６が素
材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を増大する
という点は、第１番目の実施例と同様である。
また、上記第２番目の実施例では前記流動抑制部１１６
が一段であったが、第７図に示す如く、流動抑制部２１
７を二段にし、絞り出し角部２１４と平行な面２１８と
金型の軸線にほぼ垂直な面２１９とによって構成しても
よい。この第３番目の実施例においても該流動抑制部２
１７が素材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を
増大するという点は、第１番目と第２番目の実施例と同
様である。
が一段であったが、第７図に示す如く、流動抑制部２１
７を二段にし、絞り出し角部２１４と平行な面２１８と
金型の軸線にほぼ垂直な面２１９とによって構成しても
よい。この第３番目の実施例においても該流動抑制部２
１７が素材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を
増大するという点は、第１番目と第２番目の実施例と同
様である。
従って第６図及び第８図に示す如く、第２番目及び第３
番目の実施例とも、それらの工程によって成形でれた中
空スプライン軸１ｅ、ｌ［の中空スプライン軸部３ｅ、
３ｆの山部４ｅ、４ｆに外径ひけが発生しない。
番目の実施例とも、それらの工程によって成形でれた中
空スプライン軸１ｅ、ｌ［の中空スプライン軸部３ｅ、
３ｆの山部４ｅ、４ｆに外径ひけが発生しない。
効 果
以上のように本発明は、中空スプライン軸成形金型の絞
シ出し角部に、素材内径側に比し素材外径側の素材の流
動抵抗を増大する流動抑制部を設けることにより、中空
スプライン軸部の山部に外径ひけが発生しないので、該
中空スプライン軸部の絞り出し条件の設定が非常に容易
になるという効果がある。
シ出し角部に、素材内径側に比し素材外径側の素材の流
動抵抗を増大する流動抑制部を設けることにより、中空
スプライン軸部の山部に外径ひけが発生しないので、該
中空スプライン軸部の絞り出し条件の設定が非常に容易
になるという効果がある。
第１図は円筒状素材から本発明に係る中空スプライン軸
を成形する工程を表す断面図。第２図は第１予備成形工
程の断面図。第３図は第２予備成形工程の素材の形状を
表す断面図。第４図は本発明の第１番目の実施例におい
て成形された中空スプライン軸の断面図。第５図及び第
７図は本発明の第２番目及び第３番目の実施例における
中空スプライン軸を成形する工程を表す断面図。第６図
及び第８図は第２番目及び第３番目の実施例において成
形された中空スプライン軸の断面図。第９図は従来の製
造方法によって成形された中空スプライン軸の断面図で
、第１０図はその部分拡大図である。 （記号の説明） ＩＣ・・・・・・中空素 材。 ｌｄ・・−・・中空
スプライン軸。 ２ｄ・・・・・・フランジ部。 ３ｄ・・・・・・中
空スプライン軸部。 ９．１０・・・・・・成形金型。 １４・・・・・・絞
り出し角部。 １５・・・・・・流動抑制部。
を成形する工程を表す断面図。第２図は第１予備成形工
程の断面図。第３図は第２予備成形工程の素材の形状を
表す断面図。第４図は本発明の第１番目の実施例におい
て成形された中空スプライン軸の断面図。第５図及び第
７図は本発明の第２番目及び第３番目の実施例における
中空スプライン軸を成形する工程を表す断面図。第６図
及び第８図は第２番目及び第３番目の実施例において成
形された中空スプライン軸の断面図。第９図は従来の製
造方法によって成形された中空スプライン軸の断面図で
、第１０図はその部分拡大図である。 （記号の説明） ＩＣ・・・・・・中空素 材。 ｌｄ・・−・・中空
スプライン軸。 ２ｄ・・・・・・フランジ部。 ３ｄ・・・・・・中
空スプライン軸部。 ９．１０・・・・・・成形金型。 １４・・・・・・絞
り出し角部。 １５・・・・・・流動抑制部。
Claims (1)
- 予め所定の円筒状に成形された中空素材１ｃを成形金型
９、１０の型彫部に挿入して中空スプライン軸部３ｄの
一端に該軸部３ｄより大径のフランジ部２ｄを有する中
空スプライン軸１ｄを鍛造成形するものにおいて、前記
中空スプライン軸成形金型１０の絞り出し角部１４に、
素材内径側に比し素材外径側の素材の流動抵抗を増大す
る流動抑制部１５を設け、前記フランジ部２ｄと略同径
の中空素材１ｃから中空スプライン軸部３ｄを絞り出す
ことを特徴とする中空スプライン軸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28596985A JPS62144843A (ja) | 1985-12-19 | 1985-12-19 | 中空スプライン軸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28596985A JPS62144843A (ja) | 1985-12-19 | 1985-12-19 | 中空スプライン軸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62144843A true JPS62144843A (ja) | 1987-06-29 |
| JPH0367457B2 JPH0367457B2 (ja) | 1991-10-23 |
Family
ID=17698310
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28596985A Granted JPS62144843A (ja) | 1985-12-19 | 1985-12-19 | 中空スプライン軸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62144843A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04356324A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-10 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | スプラインシャフトの鍛造方法及び鍛造装置 |
| JP2002346681A (ja) * | 2001-05-21 | 2002-12-03 | Uk:Kk | 中空段付軸の製造方法 |
| KR100705535B1 (ko) | 2006-05-02 | 2007-04-13 | 진영산업 주식회사 | 스플라인 샤프트 가공방법 |
-
1985
- 1985-12-19 JP JP28596985A patent/JPS62144843A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04356324A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-10 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | スプラインシャフトの鍛造方法及び鍛造装置 |
| JP2002346681A (ja) * | 2001-05-21 | 2002-12-03 | Uk:Kk | 中空段付軸の製造方法 |
| JP4722324B2 (ja) * | 2001-05-21 | 2011-07-13 | 株式会社久保田鉄工所 | 中空段付軸の製造方法 |
| KR100705535B1 (ko) | 2006-05-02 | 2007-04-13 | 진영산업 주식회사 | 스플라인 샤프트 가공방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0367457B2 (ja) | 1991-10-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |