JPH06279921A - 高耐食性鋼材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車の内外板や足廻り構造部材等に使用さ
れる高耐食性鋼材の提供を目的とする。 【構成】 極低炭素鋼に所定量のＣｕ、Ｎｉ、Ｔｉ、Ｎ
ｂ、等を含有する鋼材の表面にＮｉまたはＮｉ−Ｐ皮膜
を５〜８０ｍｇ／ｍ² 付着した高耐食性鋼材である。さ
らに、耐食性を向上させるためにＳｎ、Ｍｏなどの元素
を所定量添加させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の内外板や自動
車の足廻り構造部材などに用いられる高耐食性鋼材に関
するものである。

【０００２】

【従来技術】近年、地球環境問題が社会的に注目されて
おり、自動車の排気ガス規制の見地から、鋼板の高強度
化による自動車車体材料の薄肉化によって自動車の燃費
を向上させようとする動きがある。また、自動車の高級
化指向が進み、自動車内外板に用いられる薄鋼板には、
亜鉛めっき鋼板に代表される各種表面処理鋼板が用いら
れるようになっている。

【０００３】しかし、足廻り部材のような突き合わせ溶
接が施される部材においては、特に溶接中に亜鉛が蒸発
しやすく、溶接部に亜鉛の気泡が残るという問題から、
亜鉛めっき鋼板の適用が困難となる。溶接性を重要視す
る場合、冷延鋼板等の裸鋼材はめっき皮膜が存在しない
ため、適している。

【０００４】しかし、通常、自動車用鋼板は電着塗装を
行うが、電着塗装による防錆対策のみでは、耐食性が十
分とはいえない。そこで近年、鋼板そのものの耐食性を
大きく改善するいわゆる耐食鋼板が開発されつつある
（特開平４−１４１５５４号公報）。

【０００５】この耐食鋼板は、その耐食機構がいわゆる
「錆で錆を制する」方式の防錆であるため、めっき鋼板
と比較するとその耐食性が低いばかりか、特に外面の耐
食性を重視する自動車用外板への適用は不可能と考えら
れている。本来、鋼板に耐食性を付与させる最も簡便な
方法は電気または溶融めっき方式等により亜鉛めっきを
施すことであるが、上述の問題が生じる場合がある。

【０００６】したがって、溶接性を劣化させない極微量
のめっきを施し、耐食性を確保することも考えられる訳
であるが、特開昭６３−７９９９６号公報に示されるよ
うに、これらの技術の多くはリン酸塩処理性などの化成
処理性、あるいはプレス成形性を向上させる方法として
提案されているのみであり、耐食性の向上を考慮して極
薄めっきを施している技術は存在しない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】最近の自動車業界で
は、各種防錆鋼板の使用により、車体の寿命延長化を図
っているが、自動車の製造過程で、溶接部における亜鉛
気泡の残留するため溶接性が問題となる部位では、亜鉛
めっき鋼板から、耐食性の優れた鋼板へ代替して行く動
きがあるため、鋼板そのものの耐食性を向上させた鋼材
の開発が急務となっている。このような状況の下、鋼の
成分組成を最適化することにより、従来の鋼板より耐食
性を高めることはある程度可能となったが、未だ十分な
性能まで至っていない。

【０００８】そこで、本発明の目的とするところは、上
記従来技術の有する課題を解決するためになされたもの
であり、鋼としてＩＦ（Ｉｎｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ−Ｆ
ｒｅｅ）鋼を用い、耐食性を向上させる元素としてＰ、
Ｃｕ、Ｎｉを添加することにより、耐食性を高めた鋼
や、これをベースとしてさらに耐食性を向上させる元素
であるＳｎ、Ｍｏを添加した鋼にＮｉめっき等を施し、
極めて高い耐食性を有する鋼材、例えば熱延鋼板、冷延
鋼板を開発することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述した
従来技術における課題を解決することについて、検討を
重ねた結果、Ｐ、Ｃｕ、Ｎｉを添加した鋼と、これをベ
ースとして更にＳｎ、Ｍｏを添加した鋼に、通常行なわ
れている鋼材製造工程中で極薄めっきを施すことによ
り、著しく耐食性を向上させることに成功したものであ
り、以下の如くである。

【００１０】（１）請求項１の発明は下記の特徴（成分
組成はｗｔ％である）を有する高耐食性鋼材である。 （ａ）C:0.002 〜0.01% 、 Si:1% 以下、Mn:0.05〜
2.2%、 P:0.02〜0.1%、S:0.003 〜0.02% 、 so
l.Al:0.1%以下、N:0.004 % 以下、 B:0.0005〜0.0
02%、Cu:0.2 〜0.5%、 Ni:0.1〜0.5%、更に、Ti:0.0
05〜0.1%とNb:0.002〜0.05% の何れか１種または２種を
含有し、残部が鉄および不可避的不純物組成からなって
いる鋼材であり、（ｂ）前記鋼材の表面にNiまたはNi−
Ｐ皮膜が５〜８０ｍｇ／ｍ² 付着されている。

【００１１】（２）請求項２の発明は下記の特徴（成分
組成はｗｔ％である）を有する高耐食性鋼材である。 （ａ）C:0.002 〜0.01% 、 Si:1% 以下、Mn:0.05〜
2.2%、 P:0.02〜0.1%、S:0.003 〜0.02% 、 so
l.Al:0.1%以下、N:0.004 % 以下、 B:0.0005〜0.0
02%、Cu:0.2 〜0.5%、 Ni:0.1〜0.5%、Ti:0.005〜
0.1%とNb:0.002〜0.05% の何れか１種または２種を含有
し、更に、Sn:0.002〜0.05% とMo:0.02 〜0.35% の何れ
か１種または２種を含有し、残部が鉄および不可避的不
純物組成からなる鋼材であり、（ｂ）前記鋼材の表面に
NiまたはNi−Ｐ皮膜が５〜８０ｍｇ／ｍ² 付着されてい
る。

【００１２】

【作用】まず、本発明は以下のような研究に基づく知見
により開発されたものである。尚、以下において成分組
成はｗｔ％である。ＮｉまたはＮｉ−Ｐ皮膜について まづ、成分組成が、C:0.002 〜0.01% 、 Si:1% 以
下、 Mn:0.05〜2.2%、P:0.02〜0.1%、
S:0.003 〜0.02% 、 sol.Al:0.1%以下、N:0.004 % 以
下、 B:0.0005〜0.002%、 Cu:0.2 〜0.5%、Ni:
0.1〜0.5%、Ti:0.005〜0.1%とNb:0.002〜0.05% の何れ
か１種または２種を含有し、残部が鉄および不可避的不
純物組成からなっているスラブを用意し、さらに、試験
の比較材として、上記鋼組成のうち、Ｐ、Ｃｕ、Ｎｉの
みの組成をＰ：０．０２％未満かつＣｕ：０．２％未満
かつＮｉ：０．１％未満の鋼組成のスラブ（Ｐ、Ｃｕ、
Ｎｉフリー鋼）も用意した。

【００１３】次に、これらのスラブを１２００℃に加熱
し、均熱後、仕上げ温度９００℃、巻取温度６２０℃の
条件で熱間圧延を行い、続いて酸洗、冷間圧延を行った
後、再結晶焼鈍（連続焼鈍：８５０℃×３０ｓ）を施し
た。その後、ＮｉまたはＮｉ−Ｐめっきを付着量を変え
てめっきを行い、最後に、０．５％の調質圧延を行って
供試材を採取し、その耐食性を調査した。

【００１４】耐食性の評価は、温度３０℃で、０．５％
のＮａＣｌ水溶液を６時間噴霧後、温度５０℃、相対湿
度８０％以上の条件下で１８時間湿潤雰囲気にて乾燥さ
せるという１日１サイクルの腐食試験を行い、試験片全
面にわたって錆が発生するまでの時間を測定することに
より、初期錆発生状況の相違を調査した。また、腐食試
験を継続し、最大５０サイクルまで行い、試験後の平均
腐食深さを測定し、錆成長速度を平均腐食深さ／サイク
ル数と定義し、この値で錆成長速度の評価を行った。さ
らに、５０サイクル後の最大腐食深さの測定を行った。

【００１５】図１、２は、初期錆発生時間におよぼすＮ
ｉまたはＮｉ−Ｐめっきの付着量の影響を示し、図３は
錆成長速度におよぼすＮｉまたはＮｉ−Ｐめっきの付着
量の影響を調査した結果である。図１、２から明らかな
ようにＮｉまたはＮｉ−Ｐめっきを施した場合、５ｍｇ
／ｍ² 以上の付着量で初期錆発生時間が長くなり、初期
錆防止にＮｉまたはＮｉ−Ｐめっきが有効であることが
わかる。さらに、腐食試験を継続した場合、錆層の成長
速度は図３に示されるように本発明鋼はＰ、Ｃｕ、Ｎｉ
フリー鋼よりも小さく、これにＮｉまたはＮｉ−Ｐめっ
きを施すると、錆成長速度は格段に抑えられていること
がわかる。以上の結果から、ＮｉまたはＮｉ−Ｐめっき
付着量の下限値は５ｍｇ／ｍ² である。

【００１６】図４は、１０、３０および５０サイクル後
の最大腐食深さとめっき皮膜付着量の関係を示すもので
ある。図４から、８０ｍｇ／ｍ² 以上の付着量領域にお
いては、特に長期間にわたる腐食試験後において最大侵
食深さが大きくなる傾向が認められる。この現象は次に
述べるメカニズムによるものと考えられる。付着量が８
０ｍｇ／ｍ² 以下では皮膜が鋼板表面を完全に覆い切っ
ていないため、錆の発生が起こると、錆の生成および成
長が鋼板全面にわたり均一に起こる。このため、局部的
な腐食が進行せず、長期間の腐食試験後でも、最大腐食
深さは小さい。

【００１７】しかし、付着量が８０ｍｇ／ｍ² 以上で
は、皮膜が鋼板表面を完全に覆うため、ある部分で錆が
発生すると、その部分のみで錆の成長が起こる。この結
果、一旦錆が発生しはじめると、局部的に腐食が進行す
るため、最大腐食深さが大きくなる。これらの実験事実
からわかるように、錆板表面に付着させるＮｉまたはＮ
ｉ−Ｐめっきの皮膜性状にはある程度、皮膜のポーラス
さが要求され、緻密すぎても耐食性にはマイナスであ
る。したがって、ＮｉまたはＮｉ−Ｐめっき付着量の上
限値は８０ｍｇ／ｍ² となる。

【００１８】以上をまとめると、ＮｉおよびＮｉ−Ｐめ
っきによる高耐食メカニズムは以下のように考察され
る。ＮｉおよびＮｉ−Ｐめっきはいずれも下地の鉄より
も貴な金属であるため、少量の皮膜の存在により、下地
の鋼材の腐食を抑制する。この作用により、初期錆発生
時期が遅延化される訳であるが、その後錆が生成して
も、５〜８０ｍｇ／ｍ² の付着量の範囲では皮膜がポー
ラスであるため、均一な錆生成および成長が起こる。

【００１９】さらに、錆が成長すると、本来耐食鋼材の
有する、緻密な錆生成による腐食進行抑制作用が現れ、
腐食の進行が一段と抑えられる。特に、Ｎｉ−Ｐめっき
の場合、めっきを施した状態において既にＰが鋼材表層
部に存在しており、その後、錆発生が起こると、錆層中
にＰが濃化するために、より緻密で理想的な錆層となる
ため、耐食効果がより顕著となったものと考えられる。

【００２０】このように下地鋼材として、ＩＦ鋼ベース
としてＰ、Ｃｕ、Ｎｉを添加した耐食性に優れる鋼材
や、これをベースとして更にＳｎまたはＭｏを添加した
鋼材を用い、その鋼材表面に５〜８０ｍｇ／ｍ² 以下の
ＮｉめっきまたはＮｉ−Ｐめっきを施すという組み合わ
せが優れた耐食性に寄与するという知見に基づき、本発
明がなされたものである。

【００２１】鋼の成分について 次に、上記発明について、鋼成分を上記したように限定
した理由について述べると以下の如くである。

【００２２】Ｃ：０．００２〜０．０１％とする。Ｃは
鋼板の成形性を確保するためには少ない方がよいが、実
用上本発明の効果を損なわない範囲として、その上限を
０．０１％に限定するが、好ましくは０．００６％であ
る。また、下限については、過度に極低Ｃ化すること
は、コスト上昇を伴うので０．００２％とする。

【００２３】Ｓｉ：１％以下とする。Ｓｉはプレス成形
性を劣化させることなく、固溶強化元素として鋼板の強
化に寄与するが、１％を越えて含有すると熱間圧延の加
熱時に発生するスケールが著しくなるばかりか、過剰に
添加すると鋼板の成形性を劣化させるので１％を上限と
した。

【００２４】Ｍｎ：０．０５〜２．２％とする。Ｍｎは
Ｓの固定のため、その下限値を０．０５％とした。ま
た、２．２％を越えて含有すると鋼板そのものの成形性
が劣化するので、その上限値を２．２％とした。

【００２５】Ｐ：０．０２〜０．１％とする。Ｐは最も
安価に鋼を強化できる元素であると共に、鋼板自体の耐
食性を向上させる元素である。ＩＦ鋼をベースとして、
０．１％を越えて含有させると、結果的に高強度化する
とともに、粒界に偏析しやすくなり、２次加工脆化の問
題が顕在化するため、０．１％以下に限定した。一方、
耐食性を付与するには、少なくとも０．０２％の添加が
必要であり、これを下限とした。

【００２６】Ｓ：０．００３〜０．０２％とする。Ｓは
低減するのが望ましいが、０．００３％を下回ると酸洗
時にスケールの剥離性が低下するので、０．００３％を
下限とした。一方、０．０２％を超えて含有すると、鋼
の延性を劣化させるので、０．０２％以下とした。

【００２７】Ｓｏｌ．Ａｌ：０．１％以下とする。Ａｌ
は脱酸およびＮの固定のために必要であるが、多量に添
加するとコストの上昇をもたらすため０．１％以下とし
た。好ましくは、０．０６％以下である。

【００２８】Ｎ：０．００４％以下とする。Ｎは高ラン
クフォード値を得るためには、少ない方が望ましいが、
本発明の効果を損わない範囲として、その上限を０．０
０４％とした。

【００２９】Ｂ：０．０００５〜０．００２％とする。
Ｂは粒界に偏析して粒界を強化する作用を有する。特
に、ＩＦ鋼をベースとして、Ｐを添加する場合、２次加
工脆化の問題を回避するために、添加は必須である。
０．０００５％未満では、その効果が小さく、０．００
２％を超えて含有させてもその改善効果がほとんど変わ
らないため、この範囲に限定した。

【００３０】Ｃｕ：０．２〜０．５％とする。ＣｕはＰ
と複合添加される場合に、鋼板自体の耐食性を向上させ
る元素であり、０．２％以上でその効果が得られる。過
剰に添加すると鋼板の延性を劣化させるばかりか、熱延
時の表面疵またはＳｎとの共存により、熱延時の熱間割
れが発生しやすくなるため、その上限を０．５％とし
た。

【００３１】Ｎｉ：０．１〜０．５％とする。ＮｉはＣ
ｕが添加された場合に、上記表面疵を減少させることに
有効である。過剰に添加すると鋼板の成形性の劣化、コ
スト上昇を招くので、その上限を０．５％とした。ま
た、上記効果を得るために、下限値を０．１％とした。

【００３２】Ｔｉ：０．００５〜０．１％とする。Ｔｉ
はＣの固定を行い、鋼板の成形性を向上させる作用があ
る。すなわち、０．００５％未満ではその効果が乏し
く、一方多量に添加するとコストの上昇を招くだけでな
く、表面欠陥の原因や化成処理性を劣化させるので、そ
の上限を０．１％とした。

【００３３】Ｎｂ：０．００２〜０．０５％とする。Ｎ
ｂはＴｉと同様にＣの固定を行う性質があり、鋼板の成
形性を上昇させる。すなわち、０．００２％未満ではそ
の効果が乏しく、多量に添加すると、コストの上昇を招
くので上限を０．０５％に限定した。なお、Ｔｉとの複
合添加によりさらに鋼板の成形性を上昇させる。

【００３４】Ｓｎ：０．００２〜０．０５％とする。Ｓ
ｎは鋼の耐食性を向上させる効果を有しており、０．０
５％を超えて含有させると、熱間延性が低下するばかり
か鋼板の延性を低下させるので０．０５％を上限とし
た。また、Ｓｎによる耐食性向上効果を得るために、
０．００２％を下限値とした。

【００３５】Ｍｏ：０．０２〜０．３５％とする。Ｍｏ
は鋼の耐食性を向上させる効果を有しており、０．３５
％を超えて含有させると、鋼板の成形性が劣化するので
０．３５％を上限とした。また、Ｍｏによる耐食性向上
効果を得るために、０．０２％を下限値とした。

【００３６】製造条件について 次に、本発明における製造条件について述べる。上記成
分組成を有する全ての鋼材に適用できる。しかし、特に
本発明の有用性が高いのは熱延鋼板、冷延鋼板であり、
以下冷延鋼板へ適用した場合を中心に述べる。上記成分
組成をもつ鋼材の製造方法は特に制限されない。転炉ま
たは電気炉で溶製された鋼を造塊−分塊法あるいは連続
鋳造法にてスラブとなし、通常の熱間圧延、冷間圧延を
施し、鋼材とする。再結晶焼鈍は箱焼鈍あるいは連続焼
鈍いずれも可能である。鋼板の成形性を確保するために
は、熱延はＡｒ₃ 変態点以上で仕上げ、６００〜７００
℃で巻き取ることが望ましく、冷間圧延率は７０〜９０
％、焼鈍は７００℃〜Ａｃ ₃ 変態点範囲が好ましい。

【００３７】再結晶焼鈍後の鋼板に対するＮｉめっきま
たはＮｉ−Ｐめっきについては、電解めっき法または無
電解めっき法のいずれの方法でもよい。電解めっき法を
用いる場合、連続焼鈍ラインに組み込んだインライン電
気めっき設備だけでなく、オフラインで既存の電気めっ
き設備を用いることに何ら問題はない。また、めっきの
タイプとして、電解槽が横型、竪型または湾曲型のいず
れの方法でもよく、特に竪型または湾曲型の場合、Ｇｒ
ａｖｉｔｅｌセル、ＣＡＲＯＳＥＬセルなどでめっきす
ることが可能である。一例として、横型めっきセルを有
する電気めっきラインにて電解法を用いる場合、めっき
条件は次のようになる。

【００３８】Ｎｉめっき めっき水溶液の成分組成：硫酸ニッケル；１２０〜２４
０ｇ／ｌ、塩化ニッケル；２３〜４５ｇ／ｌ、ほう酸；
１５〜３０ｇ／ｌ、ｐＨ；２．５〜３．５、浴温；４０
〜６０℃、電流密度：１〜３０Ａ／ｄｍ² である。

【００３９】Ｎｉ−Ｐめっき めっき水溶液の成分組成：硫酸ニッケル；１２０〜２４
０ｇ／ｌ、塩化ニッケル；２３〜４５ｇ／ｌ、ほう酸；
１５〜３０ｇ／ｌ、亜りん酸；０．１〜３０ｇ／ｌ、ｐ
Ｈ；２．５〜３．５、浴温；４０〜６０℃、電流密度：
１〜３０Ａ／ｄｍ² である。この場合、皮膜組成は亜り
ん酸濃度、電流密度を変化させ組み合わせることによ
り、めっき皮膜のＰ濃度はどのようにも変えることが可
能である。

【００４０】耐食性の優れた鋼材に極微量のＮｉめっき
またはＮｉ−Ｐめっきを施すことにより、格段に優れた
耐食性を付与させることが可能となるとともに、この鋼
材にリン酸塩処理および電着塗装を施したものや各種亜
鉛系めっきを施した鋼板においても更に優れた耐食性が
得られる。

【００４１】

【実施例】本発明によるものの具体的な実施例について
以下に説明するが、本発明は無論これらの実施例に限定
されず、既述の構成を有する全ての鋼材に適用できるも
のである。

【００４２】実施例１ 次の表１に示す化学成分組成の鋼を溶製し、連続鋳造法
によりスラブとしたものを加熱温度１２００℃、仕上温
度９００℃、巻取温度６５０℃の条件下で熱間圧延によ
り４．０ｍｍ厚の熱延板に仕上げた。次に、酸洗後冷間
圧延を施して０．８ｍｍとしたものを８５０℃で連続焼
鈍を行い、次に表２に示すめっき浴条件でＮｉまたはＮ
ｉ−Ｐめっきを施し、さらに０．５％の調質圧延を行っ
た。

【００４３】その後、耐食性試験を実施し、得られた試
験結果を表３に示す。なお、耐食性の評価は、温度３０
℃で０．５％のＮａＣｌ水溶液を６時間噴霧後、温度５
０℃、相対湿度８０％以上の条件の下で１８時間湿潤雰
囲気にて乾燥させるという１日１サイクルの腐食試験を
行い、試験片全面にわたって錆が発生するまでの時間を
測定した。さらに、腐食試験を継続し、最大５０サイク
ルまで行い、５０サイクル後の平均腐食深さを測定し
た。

【００４４】表３から本発明の鋼材は試験片全面にわた
って錆が発生するまでの試験サイクル数（回数）は比較
鋼（Ｃ）に比較していずれもその数が高く、また５０サ
イクル後の平均腐食深さ（ｄｍｍ）は従来鋼に比較し小
さくなっている。従って、本発明の鋼材の耐食性は著し
く優れていることが明らかである。

【００４５】

【表１】

【００４６】

【表２】

【００４７】

【表３】

【００４８】実施例２ 表１に示される本発明鋼（鋼番：２、８、１１、１５、
２０、２３、２５）について、表４に示す種々のめっき
種、めっき方法、めっき付着量の条件で、製造し、耐食
性、およびリン酸塩処理後２０μｍの電着塗装を行い、
その耐食性を調査した。その結果を表４に合わせて示
す。表４から、本発明の製造方法で製造された鋼板、ま
た、この鋼板に電着塗装した鋼板は、従来材に比較し平
均侵食深さが小さく、いずれも平均侵食深さは０．３４
ｍｍ以下であり、優れた耐食性を示している。

【００４９】

【表４】

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によるとき
には、焼鈍後の極薄めっきにより耐食性に優れた鋼材を
提供し、自動車車体の車体寿命の延長化をすることがで
き、工業的にその効果が大きい発明である。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｎｉめっき付着量と初期錆発生までの時間（サ
イクル）との関係を示す図である。

【図２】ＮｉーＰめっき付着量と初期錆発生までの時間
（サイクル）関係を示す図である。

【図３】めっき付着量と錆層成長速度との関係を示す図
である。

【図４】Ｎｉ又はＮｉーＰめっき皮膜付着量と最大浸食
深さとの関係を示す図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大北 智良 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記の特徴（成分組成はｗｔ％である）
   を有する高耐食性鋼材。 （ａ）C:0.002 〜0.01% 、 Si:1% 以下、 Mn:0.05 〜2.2%、 P:0.02〜0.1%、 S:0.003 〜0.02% 、 sol.Al:0.1% 以下、 N:0.004 % 以下、 B:0.0005〜0.002%、 Cu:0.2〜0.5%、 Ni:0.1〜0.5%、 Ti:0.005〜0.1%とNb:0.002〜0.05% の何れか１種または
   ２種を含有し、 残部が鉄および不可避的不純物組成からなっている鋼材
   であり、（ｂ）前記鋼材の表面にNiまたはNi−Ｐ皮膜が
   ５〜８０ｍｇ／ｍ² 付着されている。
2. 【請求項２】 下記の特徴（成分組成はｗｔ％である）
   を有する高耐食性鋼材。 （ａ）C:0.002 〜0.01% 、 Si:1% 以下、 Mn:0.05 〜2.2%、 P:0.02〜0.1%、 S:0.003 〜0.02% 、 sol.Al:0.1% 以下、 N:0.004 % 以下、 B:0.0005〜0.002%、 Cu:0.2〜0.5%、 Ni:0.1〜0.5%、 Ti:0.005〜0.1%とNb:0.002〜0.05% の何れか１種または
   ２種を含有し、 更に、Sn:0.002〜0.05% とMo:0.02 〜0.35% の何れか１
   種または２種を含有し、 残部が鉄および不可避的不純物組成からなる鋼材であ
   り、（ｂ）前記鋼材の表面にNiまたはNi−Ｐ皮膜が５〜
   ８０ｍｇ／ｍ² 付着されている。