JPH06279092A - セラミック円筒部品の焼成方法 - Google Patents
セラミック円筒部品の焼成方法Info
- Publication number
- JPH06279092A JPH06279092A JP5065093A JP6509393A JPH06279092A JP H06279092 A JPH06279092 A JP H06279092A JP 5065093 A JP5065093 A JP 5065093A JP 6509393 A JP6509393 A JP 6509393A JP H06279092 A JPH06279092 A JP H06279092A
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- JP
- Japan
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- molding
- cylindrical
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- sintering
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 円筒状成形体２を焼成治具３内で焼成するセ
ラミック円筒部品の焼成方法において、該焼成治具３の
底板上に、焼成後における前記円筒状成形体２との収縮
率の差が１％以下で、かつ平面度が１mm以下である平板
形状の成形体を補助具１として敷き、該補助具１を介し
て前記円筒状成形体２を焼成治具３内に設置する。 【効果】 焼成過程における変形が非常に小さく、真円
度等の形状精度に優れたセラミック円筒部品が得られ、
ガスタービンの燃焼筒のような円筒形状を有するセラミ
ック部品の焼成方法として、工業上極めて有用である。
ラミック円筒部品の焼成方法において、該焼成治具３の
底板上に、焼成後における前記円筒状成形体２との収縮
率の差が１％以下で、かつ平面度が１mm以下である平板
形状の成形体を補助具１として敷き、該補助具１を介し
て前記円筒状成形体２を焼成治具３内に設置する。 【効果】 焼成過程における変形が非常に小さく、真円
度等の形状精度に優れたセラミック円筒部品が得られ、
ガスタービンの燃焼筒のような円筒形状を有するセラミ
ック部品の焼成方法として、工業上極めて有用である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミック円筒部品の
焼成方法に関するものである。
焼成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、セラミックガスタービンの部品と
して用いる燃焼筒のような円筒状のセラミック部品を製
造する場合、図２に縦断面図として示すように、各種成
形法で得た円筒状成形体２を、焼成治具３内に設置して
焼成していた。しかし、このような焼成方法では、焼成
治具の底板表面と円筒状成形体の底面との間の摩擦抵抗
によって、円筒状成形体下部の内部方向へのスムーズな
焼成収縮が妨げられ、図３のように下部がラッパ状に広
がった焼成体となるのである。そこで、この対策とし
て、予め焼成後の寸法が所望の製品寸法より長くなるよ
うな長めの成形体を作製し、図４に示すように焼成後、
変形が生じた下部をカットする等の処理を行っていた。
して用いる燃焼筒のような円筒状のセラミック部品を製
造する場合、図２に縦断面図として示すように、各種成
形法で得た円筒状成形体２を、焼成治具３内に設置して
焼成していた。しかし、このような焼成方法では、焼成
治具の底板表面と円筒状成形体の底面との間の摩擦抵抗
によって、円筒状成形体下部の内部方向へのスムーズな
焼成収縮が妨げられ、図３のように下部がラッパ状に広
がった焼成体となるのである。そこで、この対策とし
て、予め焼成後の寸法が所望の製品寸法より長くなるよ
うな長めの成形体を作製し、図４に示すように焼成後、
変形が生じた下部をカットする等の処理を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記処
理法においても、製作コストや量産性等の問題に加え
て、下部ほど大きな変形ではないにしろ変形が上部にま
で及ぶ場合もあり、高度な形状精度が要求されるような
円筒部品の製作は困難であった。ところで、一方におい
て、セラミック質からなるハニカム構造体の焼成過程に
おいては、上記変形を抑制する目的で、ハニカム成形体
の収縮率に近い収縮率を有する材質からなる平板形状の
成形体を補助具として焼成治具の底板上に載せ、これを
介してハニカム成形体を載置することが知られている
が、ハニカム成形体と補助具の収縮率差等について特に
限定を行っているわけではなく、また、円筒部品の焼成
方法として応用された例も知られていない。
理法においても、製作コストや量産性等の問題に加え
て、下部ほど大きな変形ではないにしろ変形が上部にま
で及ぶ場合もあり、高度な形状精度が要求されるような
円筒部品の製作は困難であった。ところで、一方におい
て、セラミック質からなるハニカム構造体の焼成過程に
おいては、上記変形を抑制する目的で、ハニカム成形体
の収縮率に近い収縮率を有する材質からなる平板形状の
成形体を補助具として焼成治具の底板上に載せ、これを
介してハニカム成形体を載置することが知られている
が、ハニカム成形体と補助具の収縮率差等について特に
限定を行っているわけではなく、また、円筒部品の焼成
方法として応用された例も知られていない。
【０００４】本発明は、このハニカム構造体の変形抑制
に用いられてきた技術を応用して、セラミック円筒部品
の焼成過程における変形を極めて小さく抑え、形状精度
に優れた部品を製作することを目的とするものであり、
補助具の円筒状成形体との収縮率差を所定範囲に限定
し、かつ、この収縮率差とともに製品の真円度に影響を
与える補助具の平面度についても限定を加えることによ
り完成された。
に用いられてきた技術を応用して、セラミック円筒部品
の焼成過程における変形を極めて小さく抑え、形状精度
に優れた部品を製作することを目的とするものであり、
補助具の円筒状成形体との収縮率差を所定範囲に限定
し、かつ、この収縮率差とともに製品の真円度に影響を
与える補助具の平面度についても限定を加えることによ
り完成された。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、円筒状
成形体を焼成治具内で焼成するセラミック円筒部品の焼
成方法において、該焼成治具の底板上に、焼成後におけ
る前記円筒状成形体との収縮率の差が１％以下で、かつ
平面度が１mm以下である平板形状の成形体を補助具とし
て敷き、該補助具を介して前記円筒状成形体を焼成治具
内に設置することを特徴とするセラミック円筒部品の焼
成方法が提供される。
成形体を焼成治具内で焼成するセラミック円筒部品の焼
成方法において、該焼成治具の底板上に、焼成後におけ
る前記円筒状成形体との収縮率の差が１％以下で、かつ
平面度が１mm以下である平板形状の成形体を補助具とし
て敷き、該補助具を介して前記円筒状成形体を焼成治具
内に設置することを特徴とするセラミック円筒部品の焼
成方法が提供される。
【０００６】
【作用】本発明の焼成方法によれば、図１に示すよう
に、円筒部品の成形体の焼成後における収縮率と極めて
近い収縮率を有するとともに、焼成後における平面度も
１mm以下という極めて小さい値に限定された補助具１
を、焼成治具３の底板と円筒状成形体２の間に配置する
ことによって、焼成過程における円筒状成形体下部の内
部方向への収縮がスムーズに行われ、上部、下部ともに
均等に収縮し、極めて変形が少なく真円度等の形状精度
に優れたセラミック円筒部品が得られる。
に、円筒部品の成形体の焼成後における収縮率と極めて
近い収縮率を有するとともに、焼成後における平面度も
１mm以下という極めて小さい値に限定された補助具１
を、焼成治具３の底板と円筒状成形体２の間に配置する
ことによって、焼成過程における円筒状成形体下部の内
部方向への収縮がスムーズに行われ、上部、下部ともに
均等に収縮し、極めて変形が少なく真円度等の形状精度
に優れたセラミック円筒部品が得られる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
【０００８】窒化珪素原料粉末に、焼結助剤を混合した
成形粉末を用い、一次成形として、内芯金及び外ゴム型
からなる成形型により１ton／cm2の圧力でプレス成形を
行った。得られた内径１５１mm、外径１８１mm、長さ１
５０mmの円筒形状をなす一次成形体について、５００℃
×５時間の条件でバインダー除去を行い、その後外径加
工（白加工）を経て、静水圧加圧成形（ＣＩＰ）によ
り、７ton／cm2の圧力を加えて二次成形を行った。
成形粉末を用い、一次成形として、内芯金及び外ゴム型
からなる成形型により１ton／cm2の圧力でプレス成形を
行った。得られた内径１５１mm、外径１８１mm、長さ１
５０mmの円筒形状をなす一次成形体について、５００℃
×５時間の条件でバインダー除去を行い、その後外径加
工（白加工）を経て、静水圧加圧成形（ＣＩＰ）によ
り、７ton／cm2の圧力を加えて二次成形を行った。
【０００９】次いで、得られた二次成形体について予め
焼成収縮率を求めた後、実施例として本発明において限
定された範囲内にある補助具、及び比較例としてその範
囲外にある補助具をそれぞれ用いて焼成実験を行った。
なお、焼成実験は、焼成治具内において、常圧Ｎ2雰囲
気下、１７００℃×１時間の条件で行った。焼成後、得
られた円筒部品の上部及び下部における真円度を測定し
たところ、表１に示すように、実施例により得られた円
筒部品は比較例に比して、非常に真円度の小さいもので
あった。
焼成収縮率を求めた後、実施例として本発明において限
定された範囲内にある補助具、及び比較例としてその範
囲外にある補助具をそれぞれ用いて焼成実験を行った。
なお、焼成実験は、焼成治具内において、常圧Ｎ2雰囲
気下、１７００℃×１時間の条件で行った。焼成後、得
られた円筒部品の上部及び下部における真円度を測定し
たところ、表１に示すように、実施例により得られた円
筒部品は比較例に比して、非常に真円度の小さいもので
あった。
【００１０】
【表１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
焼成過程における変形が非常に小さく、真円度等の形状
精度に優れたセラミック円筒部品が得られ、ガスタービ
ンの燃焼筒のような円筒形状を有するセラミック部品の
焼成方法として、工業上極めて有用である。
焼成過程における変形が非常に小さく、真円度等の形状
精度に優れたセラミック円筒部品が得られ、ガスタービ
ンの燃焼筒のような円筒形状を有するセラミック部品の
焼成方法として、工業上極めて有用である。
【図１】従来の焼成方法における成形体の設置状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】本発明の焼成方法における成形体の設置状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図３】従来のセラミック円筒体部品の焼成方法によっ
て発生する変形の状態を説明するための断面図である。
て発生する変形の状態を説明するための断面図である。
【図４】セラミック円筒部品の変形に対する従来の処理
法の一例を説明するための断面図である。
法の一例を説明するための断面図である。
１ 補助具 ２ 円筒状成形体 ３ 焼成治具
Claims (1)
- 【請求項１】 円筒状成形体を焼成治具内で焼成するセ
ラミック円筒部品の焼成方法において、該焼成治具の底
板上に、焼成後における前記円筒状成形体との収縮率の
差が１％以下で、かつ平面度が１mm以下である平板形状
の成形体を補助具として敷き、該補助具を介して前記円
筒状成形体を焼成治具内に設置することを特徴とするセ
ラミック円筒部品の焼成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5065093A JPH06279092A (ja) | 1993-03-24 | 1993-03-24 | セラミック円筒部品の焼成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5065093A JPH06279092A (ja) | 1993-03-24 | 1993-03-24 | セラミック円筒部品の焼成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06279092A true JPH06279092A (ja) | 1994-10-04 |
Family
ID=13276970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5065093A Pending JPH06279092A (ja) | 1993-03-24 | 1993-03-24 | セラミック円筒部品の焼成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06279092A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4821658A (en) * | 1986-11-08 | 1989-04-18 | Tokyo Juki Industrial Co., Ltd. | Apparatus for setting a workpiece correctly on a skirt-zipper sewing machine |
| JP2009241400A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス焼成体及びその製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0340969A (ja) * | 1989-07-07 | 1991-02-21 | Kubota Corp | 筒状セラミック成形体の焼成処理方法 |
| JPH0526585A (ja) * | 1991-07-19 | 1993-02-02 | Nippon Cement Co Ltd | セラミツクス成形体の焼結用治具 |
| JPH0570244A (ja) * | 1991-09-12 | 1993-03-23 | Mitsubishi Electric Corp | セラミツクス構造体の焼成方法 |
-
1993
- 1993-03-24 JP JP5065093A patent/JPH06279092A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0340969A (ja) * | 1989-07-07 | 1991-02-21 | Kubota Corp | 筒状セラミック成形体の焼成処理方法 |
| JPH0526585A (ja) * | 1991-07-19 | 1993-02-02 | Nippon Cement Co Ltd | セラミツクス成形体の焼結用治具 |
| JPH0570244A (ja) * | 1991-09-12 | 1993-03-23 | Mitsubishi Electric Corp | セラミツクス構造体の焼成方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4870918A (en) * | 1986-08-11 | 1989-10-03 | Tokyo Juki Industrial Co., Ltd. | Method for setting a workpiece correctly on a skirt-zipper sewing machine |
| US4821658A (en) * | 1986-11-08 | 1989-04-18 | Tokyo Juki Industrial Co., Ltd. | Apparatus for setting a workpiece correctly on a skirt-zipper sewing machine |
| JP2009241400A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス焼成体及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19980303 |