JPH0627276A - 廃棄物を生じさせずに金属ウランからｕｏ２燃料ペレットを製造するための方法 - Google Patents
廃棄物を生じさせずに金属ウランからｕｏ２燃料ペレットを製造するための方法Info
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- JPH0627276A JPH0627276A JP2412827A JP41282790A JPH0627276A JP H0627276 A JPH0627276 A JP H0627276A JP 2412827 A JP2412827 A JP 2412827A JP 41282790 A JP41282790 A JP 41282790A JP H0627276 A JPH0627276 A JP H0627276A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】金属ウランからフリット化燃料ペレットを製造
するための、液体廃棄物を発生させない単純で直接的な
方法を提供する。 【構成】金属ウランをＵ３Ｏ８に酸化しこの酸化物を破
砕し、その後でＵＯ２に還元した後に少なくとも１回の
微粉砕処理によって活性化するか（若しくは反対に、活
性化した後に還元する）、又は、ＵＯ２に還元した後に
少なくとも１つの酸化還元サイクルによって活性化し、
更に得られたＵＯ２をプレス加工によって成形し及びフ
リット化する。得られた中間粉末は高密度で且つ鋳込み
可能であり、また中間の予備処理操作は全く不要であ
る。
するための、液体廃棄物を発生させない単純で直接的な
方法を提供する。 【構成】金属ウランをＵ３Ｏ８に酸化しこの酸化物を破
砕し、その後でＵＯ２に還元した後に少なくとも１回の
微粉砕処理によって活性化するか（若しくは反対に、活
性化した後に還元する）、又は、ＵＯ２に還元した後に
少なくとも１つの酸化還元サイクルによって活性化し、
更に得られたＵＯ２をプレス加工によって成形し及びフ
リット化する。得られた中間粉末は高密度で且つ鋳込み
可能であり、また中間の予備処理操作は全く不要であ
る。
Description
【産業上の利用分野】本発明は、レーザ同位体濃縮の結
果得られる金属ウランからの、液体廃棄物を発生させな
い、フリット化ＵＯ２核燃料ペレットの製造方法に係
る。
果得られる金属ウランからの、液体廃棄物を発生させな
い、フリット化ＵＯ２核燃料ペレットの製造方法に係
る。
【従来の技術】従来、金属ウランを出発材料とする場合
には、核燃料品質のＵＯ２フリット化燃料ペレット（ｆ
ｒｉｔｔｅｄ ｆｕｅｌ ｐｅｌｌｅｔｓ）は、長時間
に亙る一連の高コストの化学的操作を含む所謂「湿式
法」を用いて製造されるが、この湿式法は処理と処分と
が必要な廃棄物を発生させる。この方法は、一般的に、
先ず最初に、窒素媒質中に前記金属を溶解させ、その後
に、得られた溶液に基づいて、ウランを二ウラン酸塩の
形で沈澱させるか、又は、例えば過酸化水素を用いた選
択的沈澱によって前記溶液を処理し、更に、得られたペ
ーストの濾過と乾燥とか焼とを行ない、その後で、得ら
れた酸化物を水素又は分解アンモニア（ｃｒａｃｋｅｄ
ａｍｍｏｎｉａ）を用いてＵＯ２に還元することから
成る。これらの操作の各々は再循環されることが必要な
ウラン含有残留物を与える。これに加えて、特に精製と
沈澱の際には廃棄物が発生し、この廃棄物はウランを回
収した後に処分される必要がある。このようにして得ら
れたＵＯ２粉末の場合には、燃料ペレットを得るための
ペレットのプレス加工及びフリッティング（ｆｒｉｔｔ
ｉｎｇ）の前に、造粒を行なうことが一般的に必要であ
る。
には、核燃料品質のＵＯ２フリット化燃料ペレット（ｆ
ｒｉｔｔｅｄ ｆｕｅｌ ｐｅｌｌｅｔｓ）は、長時間
に亙る一連の高コストの化学的操作を含む所謂「湿式
法」を用いて製造されるが、この湿式法は処理と処分と
が必要な廃棄物を発生させる。この方法は、一般的に、
先ず最初に、窒素媒質中に前記金属を溶解させ、その後
に、得られた溶液に基づいて、ウランを二ウラン酸塩の
形で沈澱させるか、又は、例えば過酸化水素を用いた選
択的沈澱によって前記溶液を処理し、更に、得られたペ
ーストの濾過と乾燥とか焼とを行ない、その後で、得ら
れた酸化物を水素又は分解アンモニア（ｃｒａｃｋｅｄ
ａｍｍｏｎｉａ）を用いてＵＯ２に還元することから
成る。これらの操作の各々は再循環されることが必要な
ウラン含有残留物を与える。これに加えて、特に精製と
沈澱の際には廃棄物が発生し、この廃棄物はウランを回
収した後に処分される必要がある。このようにして得ら
れたＵＯ２粉末の場合には、燃料ペレットを得るための
ペレットのプレス加工及びフリッティング（ｆｒｉｔｔ
ｉｎｇ）の前に、造粒を行なうことが一般的に必要であ
る。
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、液体
廃棄物を発生させることがなく、造粒といった予備処理
操作を必要とせずに直接的に鋳込み可能であり且つ燃料
ペレットを製造するための標準的な条件の下で十分にフ
リット化可能な酸化ウラン中間粉末を与える、金属ウラ
ンからフリット化燃料ペレットを製造するための単純で
直接的な方法を提供することである。本発明の別の目的
は、例えばＰｕ、Ｔｈ、Ｃｅのような他の金属酸化物と
の混合の後で又ニュートロファージ元素（ｎｅｕｔｒｏ
ｐｈａｇｅ ｅｌｅｍｅｎｔｓ）との混合の後でフリッ
ト化混合燃料ペレットを得るために使用することが可能
な酸化ウラン中間粉末を、造粒といった予備処理なしに
製造することである。当然のことながら、本発明の方法
によって得られる燃料ペレットは、核燃料規格に適合
し、更に特に理論密度の９５％を越えるフリット化ペレ
ット密度と卓越した熱安定性とを有する。更に、本発明
の方法による燃料ペレットは粗製ペレットの状態におい
て同等の又は向上した強度を有する。
廃棄物を発生させることがなく、造粒といった予備処理
操作を必要とせずに直接的に鋳込み可能であり且つ燃料
ペレットを製造するための標準的な条件の下で十分にフ
リット化可能な酸化ウラン中間粉末を与える、金属ウラ
ンからフリット化燃料ペレットを製造するための単純で
直接的な方法を提供することである。本発明の別の目的
は、例えばＰｕ、Ｔｈ、Ｃｅのような他の金属酸化物と
の混合の後で又ニュートロファージ元素（ｎｅｕｔｒｏ
ｐｈａｇｅ ｅｌｅｍｅｎｔｓ）との混合の後でフリッ
ト化混合燃料ペレットを得るために使用することが可能
な酸化ウラン中間粉末を、造粒といった予備処理なしに
製造することである。当然のことながら、本発明の方法
によって得られる燃料ペレットは、核燃料規格に適合
し、更に特に理論密度の９５％を越えるフリット化ペレ
ット密度と卓越した熱安定性とを有する。更に、本発明
の方法による燃料ペレットは粗製ペレットの状態におい
て同等の又は向上した強度を有する。
【課題を解決するための手段】本発明は、液体廃棄物が
生じることがなく及び造粒といった予備処理操作を必要
とせずに直接的に鋳込み可能な高密度の中間酸化ウラン
粉末をもたらす、金属ウランからＵＯ２を主成分とする
フリット化核燃料ペレットを得るための方法に係り、金
属ウランを高温度において酸化性気体によって酸化して
Ｕ３Ｏ８タイプの酸化物を生成し、この酸化物を破砕又
は摩砕して約１０〜３０μｍの平均粒径にし、その後
で、該酸化物をＵＯ２＋ｘタイプの酸化ウランの状態に
化学的に還元し、更に、少なくとも１回の気体ジェット
微粉砕操作（ジェットミル）によって活性化する（若し
くは反対に、活性化の後に還元する）か、又は、還元と
少なくとも１つの酸化還元サイクルとから成る熱処理に
よって該酸化物を活性化し、こうして得られた活性化Ｕ
Ｏ２＋ｘ粉末を、圧縮によって直接的に成形した後にフ
リット化することを特徴とする。出発材料としての金属
ウランは塊の形又は砕けた形であり、一般的に、空気に
よって、又は酸素と随意に水蒸気とを含む気体混合物よ
って酸化される。乾燥した雰囲気の中では、６００℃を
越える温度は一般的に用いられない。この温度を越える
場合には固い酸化物の塊が得られ、この酸化物は使用が
困難である。４００〜５５０℃の温度が好ましい。水蒸
気の存在中では酸化速度が増大し、温度を８００℃まで
上げることが可能であるが、６００〜７５０℃の温度が
好ましい。この酸化の後には、得られたＵ３Ｏ８粉末
が、約１０〜３０μｍの平均粒径になるまで粗粉砕され
る。得られた粉末を気体ジェット摩砕によって活性化す
る場合には、５５０℃を越える温度において、好ましく
は６００〜７００℃の間の温度において、粉砕水素又は
希釈水素（例えば、５０％水素と５０％窒素又は分解Ｎ
Ｈ３）を用いて還元を行う。気体ジェット摩砕による活
性化は、Ｏ／Ｕ比に大きく影響することなしに、還元さ
れ及び安定化された粉末上で起こることが可能である。
この活性化は前記粉末の比表面積の増大に相応し、この
比表面積は粗粉砕Ｕ３Ｏ８の約０．５ｍ２／ｇという値
から、１．５ｍ２／ｇ以上の値に、好ましくは１．７〜
３．５ｍ２／ｇの間の値に変化する。あるいは、気体ジ
ェット摩砕を制限し、前記還元すべき酸化物に対して少
なくとも１つの酸化還元サイクルを行うことによって、
活性化を完了させることが可能である。流動床気体ジェ
ット摩砕を使用することが標準的な慣習であり、この装
置には粉末ジェットが衝突する衝突プレート又はそれに
類するものがないということを指摘しておくことが重要
である。この流動床気体ジェット摩砕を行うために、高
速度で（粉末を含まない）清浄気体を供給するための複
数の噴出口が底部に配置されたエンクロージャー（ｅｎ
ｃｌｏｓｕｒｅ）が使用される。これらのノズルによっ
て発生されるジェットは単一の点に集中する。エンクロ
ージャーには摩砕されるべき粉末も供給され、この粉末
は気体ジェットによって動かされ、自己磨滅又は粒子の
相互衝突によって前記集中点において摩砕される。気体
−粒子分散相（又はエーロゾル）が前記エンクロージャ
ーから排出され、公知の手段（例えばサイクロン）によ
って分離され、一方では、摩砕された粉末が回収され、
他方では、粉末が除去された気体が回収されて再圧縮さ
れた後に前記ノズルに再循環される。従って、この流動
床気体ジェット摩砕は、気体と粉末の混合物が通過する
衝突プレート又はノズルを使用する場合に生じる可能性
のある、摩砕の間の粉末による汚染を完全に防止するこ
とを可能にし、気体廃棄物の発生を防止し、運搬気体が
再循環され、直接的に摩砕され及びフリッティングに完
全に使用されることが可能である粉末を与え、粉末の再
循環を不要なものにする。この方法が非常に効率的であ
り、フリット化最終生成物の密度が一般的に理論密度の
９６％を越えるが故に、この方法が直接的な及び非常に
容易にフリット化可能な仕方でＵＯ２＋ ｘタイプの酸化
物を巧妙に得ることを可能にするということが留意され
るべきである。還元の前に摩砕が行われる場合にもこの
結果が得られるということ、一方、従来技術の方法を用
いてはこうした結果は一般的に得られないということが
留意されるべきである。前記粗粉砕Ｕ３Ｏ８粉末を少な
くとも１つの酸化還元サイクルによって活性化する場合
には、このＵ３Ｏ８粉末を水素を含む雰囲気中で５５０
℃を越える温度において、好ましくは６００〜７００℃
の間の温度において還元する。次に、この粉末を、酸素
を含む気体の存在中で、６００℃未満の温度で、好まし
くは４００〜５００℃の間の温度で酸化し、その後で、
前述のように再び還元する。前記酸化温度が高すぎる場
合には、十分な活性と良好なフリッティング適性とを有
する最終粉末を得ることは不可能である。このフリッテ
ィング適性は例えばＢＥＴ比表面積によって評価され
る。酸化温度と還元温度とを選択することによって、最
終的な酸化ウラン粉末の比表面積を変化させることが可
能であり、望ましい比表面積を有する酸化ウラン粉末が
得られるまで、酸化還元サイクルの回数を増すことが可
能である。この比表面積は一般的に１．５ｍ２／ｇを越
え、好ましくは１．７〜３・５ｍ２／ｇである。前述の
２つの粉末活性化の場合には、高密度で鋳込み可能な酸
化ウラン粉末が得られる。一般的に５．５０〜６．９０
ｇ／ｃｍ３の間の密度を有する粗製の又は未加工のペレ
ットを得るために、この粉末を予備造粒なしに且つ慣用
的な条件下でペレット化することが可能である。前記粗
製ペレットを、慣用的な条件下、例えば水素雰囲気の中
で又は水素と窒素の雰囲気の中で１７００〜１７５０℃
で、あるいは酸化性雰囲気の中で１１００〜１３００℃
で３〜４時間に亙ってフリット化し、その後で、同一の
温度において、水素を含む気体の存在中で還元すること
が可能である。得られる最終ペレットは理論密度の９５
％以上の密度を有し、一般的には理論密度の９６％を越
える密度を有する。これと比較して、（水蒸気の存在中
での又は水蒸気の不在下での）金属ウランの酸化によっ
て得られる、活性化されていない酸化ウラン粉末は、一
般的に約１ｍ２／ｇ以下の比表面積を有し、使用される
ペレットの粗製物密度の大きさには無関係に、一般的に
理論密度の９０％未満の密度を有する最終フリット化ペ
レットを与える。この密度は、原子炉内でのフリット化
燃料ペレットの使用にとっては不十分であり許容不可能
である。混合酸化物燃料ペレットの製造が望まれる場合
には、ペレット化の前に、活性化酸化ウラン粉末を、例
えばＰｕ、Ｔｈ、Ｃｅ、Ｇｄ、Ｈｆ等の酸化物のよう
な、適切な粒径を有する金属酸化物粉末の少なくとも１
つと混合する。従って、本発明は、一般的に貯蔵と処理
と廃棄が困難であり高コストである液体廃棄物又は一般
的には気体廃棄物さえも発生させない、非常に直接的な
方法を使用して、金属ウランから出発して、フリット化
核燃料ペレットを得ることを可能にする。これに加え
て、本発明の方法は、ペレット化の前に得られる中間酸
化ウランを造粒する段階を必要としない。こうした所謂
「乾式法」も、水が介在しないことによって臨界（ｃｒ
ｉｔｉｃａｌｉｔｙ）の問題も簡易化されるために、核
燃料製造において特に重要である。酸化還元活性化は、
その気体廃棄物中に分散する酸化ウラン粉末の量が非常
に僅かであるか又はゼロであるために、気体廃棄物の処
理という問題の簡易化の点で気体ジェット摩砕に比較し
て利点を有し、処理されるべき気体体積も気体ジェット
摩砕の場合よりも遥かに少なく、基体廃棄物の浄化がよ
り容易である。更に、本発明の方法によって得られる未
加工のペレットは向上した強度も有する。
生じることがなく及び造粒といった予備処理操作を必要
とせずに直接的に鋳込み可能な高密度の中間酸化ウラン
粉末をもたらす、金属ウランからＵＯ２を主成分とする
フリット化核燃料ペレットを得るための方法に係り、金
属ウランを高温度において酸化性気体によって酸化して
Ｕ３Ｏ８タイプの酸化物を生成し、この酸化物を破砕又
は摩砕して約１０〜３０μｍの平均粒径にし、その後
で、該酸化物をＵＯ２＋ｘタイプの酸化ウランの状態に
化学的に還元し、更に、少なくとも１回の気体ジェット
微粉砕操作（ジェットミル）によって活性化する（若し
くは反対に、活性化の後に還元する）か、又は、還元と
少なくとも１つの酸化還元サイクルとから成る熱処理に
よって該酸化物を活性化し、こうして得られた活性化Ｕ
Ｏ２＋ｘ粉末を、圧縮によって直接的に成形した後にフ
リット化することを特徴とする。出発材料としての金属
ウランは塊の形又は砕けた形であり、一般的に、空気に
よって、又は酸素と随意に水蒸気とを含む気体混合物よ
って酸化される。乾燥した雰囲気の中では、６００℃を
越える温度は一般的に用いられない。この温度を越える
場合には固い酸化物の塊が得られ、この酸化物は使用が
困難である。４００〜５５０℃の温度が好ましい。水蒸
気の存在中では酸化速度が増大し、温度を８００℃まで
上げることが可能であるが、６００〜７５０℃の温度が
好ましい。この酸化の後には、得られたＵ３Ｏ８粉末
が、約１０〜３０μｍの平均粒径になるまで粗粉砕され
る。得られた粉末を気体ジェット摩砕によって活性化す
る場合には、５５０℃を越える温度において、好ましく
は６００〜７００℃の間の温度において、粉砕水素又は
希釈水素（例えば、５０％水素と５０％窒素又は分解Ｎ
Ｈ３）を用いて還元を行う。気体ジェット摩砕による活
性化は、Ｏ／Ｕ比に大きく影響することなしに、還元さ
れ及び安定化された粉末上で起こることが可能である。
この活性化は前記粉末の比表面積の増大に相応し、この
比表面積は粗粉砕Ｕ３Ｏ８の約０．５ｍ２／ｇという値
から、１．５ｍ２／ｇ以上の値に、好ましくは１．７〜
３．５ｍ２／ｇの間の値に変化する。あるいは、気体ジ
ェット摩砕を制限し、前記還元すべき酸化物に対して少
なくとも１つの酸化還元サイクルを行うことによって、
活性化を完了させることが可能である。流動床気体ジェ
ット摩砕を使用することが標準的な慣習であり、この装
置には粉末ジェットが衝突する衝突プレート又はそれに
類するものがないということを指摘しておくことが重要
である。この流動床気体ジェット摩砕を行うために、高
速度で（粉末を含まない）清浄気体を供給するための複
数の噴出口が底部に配置されたエンクロージャー（ｅｎ
ｃｌｏｓｕｒｅ）が使用される。これらのノズルによっ
て発生されるジェットは単一の点に集中する。エンクロ
ージャーには摩砕されるべき粉末も供給され、この粉末
は気体ジェットによって動かされ、自己磨滅又は粒子の
相互衝突によって前記集中点において摩砕される。気体
−粒子分散相（又はエーロゾル）が前記エンクロージャ
ーから排出され、公知の手段（例えばサイクロン）によ
って分離され、一方では、摩砕された粉末が回収され、
他方では、粉末が除去された気体が回収されて再圧縮さ
れた後に前記ノズルに再循環される。従って、この流動
床気体ジェット摩砕は、気体と粉末の混合物が通過する
衝突プレート又はノズルを使用する場合に生じる可能性
のある、摩砕の間の粉末による汚染を完全に防止するこ
とを可能にし、気体廃棄物の発生を防止し、運搬気体が
再循環され、直接的に摩砕され及びフリッティングに完
全に使用されることが可能である粉末を与え、粉末の再
循環を不要なものにする。この方法が非常に効率的であ
り、フリット化最終生成物の密度が一般的に理論密度の
９６％を越えるが故に、この方法が直接的な及び非常に
容易にフリット化可能な仕方でＵＯ２＋ ｘタイプの酸化
物を巧妙に得ることを可能にするということが留意され
るべきである。還元の前に摩砕が行われる場合にもこの
結果が得られるということ、一方、従来技術の方法を用
いてはこうした結果は一般的に得られないということが
留意されるべきである。前記粗粉砕Ｕ３Ｏ８粉末を少な
くとも１つの酸化還元サイクルによって活性化する場合
には、このＵ３Ｏ８粉末を水素を含む雰囲気中で５５０
℃を越える温度において、好ましくは６００〜７００℃
の間の温度において還元する。次に、この粉末を、酸素
を含む気体の存在中で、６００℃未満の温度で、好まし
くは４００〜５００℃の間の温度で酸化し、その後で、
前述のように再び還元する。前記酸化温度が高すぎる場
合には、十分な活性と良好なフリッティング適性とを有
する最終粉末を得ることは不可能である。このフリッテ
ィング適性は例えばＢＥＴ比表面積によって評価され
る。酸化温度と還元温度とを選択することによって、最
終的な酸化ウラン粉末の比表面積を変化させることが可
能であり、望ましい比表面積を有する酸化ウラン粉末が
得られるまで、酸化還元サイクルの回数を増すことが可
能である。この比表面積は一般的に１．５ｍ２／ｇを越
え、好ましくは１．７〜３・５ｍ２／ｇである。前述の
２つの粉末活性化の場合には、高密度で鋳込み可能な酸
化ウラン粉末が得られる。一般的に５．５０〜６．９０
ｇ／ｃｍ３の間の密度を有する粗製の又は未加工のペレ
ットを得るために、この粉末を予備造粒なしに且つ慣用
的な条件下でペレット化することが可能である。前記粗
製ペレットを、慣用的な条件下、例えば水素雰囲気の中
で又は水素と窒素の雰囲気の中で１７００〜１７５０℃
で、あるいは酸化性雰囲気の中で１１００〜１３００℃
で３〜４時間に亙ってフリット化し、その後で、同一の
温度において、水素を含む気体の存在中で還元すること
が可能である。得られる最終ペレットは理論密度の９５
％以上の密度を有し、一般的には理論密度の９６％を越
える密度を有する。これと比較して、（水蒸気の存在中
での又は水蒸気の不在下での）金属ウランの酸化によっ
て得られる、活性化されていない酸化ウラン粉末は、一
般的に約１ｍ２／ｇ以下の比表面積を有し、使用される
ペレットの粗製物密度の大きさには無関係に、一般的に
理論密度の９０％未満の密度を有する最終フリット化ペ
レットを与える。この密度は、原子炉内でのフリット化
燃料ペレットの使用にとっては不十分であり許容不可能
である。混合酸化物燃料ペレットの製造が望まれる場合
には、ペレット化の前に、活性化酸化ウラン粉末を、例
えばＰｕ、Ｔｈ、Ｃｅ、Ｇｄ、Ｈｆ等の酸化物のよう
な、適切な粒径を有する金属酸化物粉末の少なくとも１
つと混合する。従って、本発明は、一般的に貯蔵と処理
と廃棄が困難であり高コストである液体廃棄物又は一般
的には気体廃棄物さえも発生させない、非常に直接的な
方法を使用して、金属ウランから出発して、フリット化
核燃料ペレットを得ることを可能にする。これに加え
て、本発明の方法は、ペレット化の前に得られる中間酸
化ウランを造粒する段階を必要としない。こうした所謂
「乾式法」も、水が介在しないことによって臨界（ｃｒ
ｉｔｉｃａｌｉｔｙ）の問題も簡易化されるために、核
燃料製造において特に重要である。酸化還元活性化は、
その気体廃棄物中に分散する酸化ウラン粉末の量が非常
に僅かであるか又はゼロであるために、気体廃棄物の処
理という問題の簡易化の点で気体ジェット摩砕に比較し
て利点を有し、処理されるべき気体体積も気体ジェット
摩砕の場合よりも遥かに少なく、基体廃棄物の浄化がよ
り容易である。更に、本発明の方法によって得られる未
加工のペレットは向上した強度も有する。
【実施例１】この実施例では、本発明の方法における活
性化の２つの変形例を説明する。直径１５ｍｍ、長さ１
０ｃｍのウラン棒を、空気の存在中で６００℃において
８時間に亙って酸化した。これによって粗いＵ３Ｏ８粉
末を得、この粉末を約２７μｍの平均粒径を有する粉末
が得られるまで粉砕した。この粉末を２つの部分に分け
た。第１の部分（試験１）については、これを流動床気
体ジェットミルの中を通過させることによって活性化
し、平均約粒径２μｍの粉末を与えた。その後で、この
粉末を６００℃において５時間に亙ってＨ２（２０ ｌ
／分）とＮ２（８ ｌ／分）の混合物を用いて還元し
た。得られたＵＯ２粉末を、空気が３７容量％まで漸進
的に増量される空気−窒素混合物を用いて、５０℃にお
いて３．５時間に亙って不動態化した。この時には、そ
のＢＥＴ比表面積は１．７４ｍ２／ｇであり、平均粒径
は２．１μｍであり（ＣＩＬＡＳ装置を用いてレーザー
粒度分布測定が行われた）、見掛けの比質量（ｓｐｅｃ
ｉｆｉｃ ｍａｓｓ）は１．４８ｇ／ｃｍ３であった。
こうして得られた前述の特徴を持つ酸化ウラン粉末を圧
密化（ｃｏｍｐａｃｔｉｎｇ）によって成形し、その後
で水素の中で１７４０℃において３時間に亙ってフリッ
ト化した。このフリット化ペレットの密度は、酸化ウラ
ンの理論密度の９６．６２〜９７．１１％であり、表１
（試験１）にその結果を示す。粉砕Ｕ３Ｏ８粉末の第２
の部分（試験２）については、これを最初にＵＯ２状態
に還元し、更に前述のものと同一の条件において不動態
化し、その後で、次の条件下で気体ジェットミルを用い
て活性化した。 摩砕圧力：試験終了時において６バール タービン回転速度：１５，０００ｒ．ｐ．ｍ 得られた酸化ウランは、比表面積２．０４ｍ２／ｇと、
平均粒径０．８μｍ（ＣＩＬＡＳレーザー粒度計）と見
掛け比質量２．０３ｇ／ｃｍ３とを有した。この粉末を
試験１と同一の条件下で成形及びフリット化した。その
フリット化ペレットの密度は理論密度の９６．８５〜９
７．０３％であり、表１（試験２）にその結果を示す。
性化の２つの変形例を説明する。直径１５ｍｍ、長さ１
０ｃｍのウラン棒を、空気の存在中で６００℃において
８時間に亙って酸化した。これによって粗いＵ３Ｏ８粉
末を得、この粉末を約２７μｍの平均粒径を有する粉末
が得られるまで粉砕した。この粉末を２つの部分に分け
た。第１の部分（試験１）については、これを流動床気
体ジェットミルの中を通過させることによって活性化
し、平均約粒径２μｍの粉末を与えた。その後で、この
粉末を６００℃において５時間に亙ってＨ２（２０ ｌ
／分）とＮ２（８ ｌ／分）の混合物を用いて還元し
た。得られたＵＯ２粉末を、空気が３７容量％まで漸進
的に増量される空気−窒素混合物を用いて、５０℃にお
いて３．５時間に亙って不動態化した。この時には、そ
のＢＥＴ比表面積は１．７４ｍ２／ｇであり、平均粒径
は２．１μｍであり（ＣＩＬＡＳ装置を用いてレーザー
粒度分布測定が行われた）、見掛けの比質量（ｓｐｅｃ
ｉｆｉｃ ｍａｓｓ）は１．４８ｇ／ｃｍ３であった。
こうして得られた前述の特徴を持つ酸化ウラン粉末を圧
密化（ｃｏｍｐａｃｔｉｎｇ）によって成形し、その後
で水素の中で１７４０℃において３時間に亙ってフリッ
ト化した。このフリット化ペレットの密度は、酸化ウラ
ンの理論密度の９６．６２〜９７．１１％であり、表１
（試験１）にその結果を示す。粉砕Ｕ３Ｏ８粉末の第２
の部分（試験２）については、これを最初にＵＯ２状態
に還元し、更に前述のものと同一の条件において不動態
化し、その後で、次の条件下で気体ジェットミルを用い
て活性化した。 摩砕圧力：試験終了時において６バール タービン回転速度：１５，０００ｒ．ｐ．ｍ 得られた酸化ウランは、比表面積２．０４ｍ２／ｇと、
平均粒径０．８μｍ（ＣＩＬＡＳレーザー粒度計）と見
掛け比質量２．０３ｇ／ｃｍ３とを有した。この粉末を
試験１と同一の条件下で成形及びフリット化した。その
フリット化ペレットの密度は理論密度の９６．８５〜９
７．０３％であり、表１（試験２）にその結果を示す。
【表１】 この実施例では、圧密化圧力が特に低いが、それにもか
かわらず、粗製ペレット密度とフリット化ペレット密度
とが通常よりも著しく高いという利点を、この実施例が
有することに留意すべきである。
かわらず、粗製ペレット密度とフリット化ペレット密度
とが通常よりも著しく高いという利点を、この実施例が
有することに留意すべきである。
【実施例２】この実施例では、活性化処理なしで得られ
るペレットと活性化処理によって得られるペレットとを
比較する。その結果を表２に示す。金属ウラン棒を、４
５０〜５５０℃の間の温度で８時間に亙って空気で酸化
した。この粉末を実施例１で説明したのと同一の仕方で
１０μｍの平均粒径に粉砕し、２つの部分（バッチ１と
２）に分けた。第１の部分（バッチ１）を、５０％水素
−５０％窒素の雰囲気の中で６００℃において４．５時
間に亙って還元した後、２５０μｍまでふるい分けし
た。その比表面積は１．０５ｍ２／ｇであった。その平
均粒径は７μｍ（Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ沈降粒度計）であ
り、その見掛け比質量は２．０６ｇ／ｃｍ３であった。
こうして得られた酸化ウラン粉末を更に２つのバッチに
分けた。バッチ３を造粒することなしに直接的に成形し
た後で、１７００℃において４時間に亙って水素中でフ
リット化した。その粗製ペレットの密度が良好であった
にもかかわらず、そのフリット化ペレットの密度は理論
密度の８７．３５〜８９．２６％であった（表２、試験
３）。バッチ４を造粒した後に、バッチ３と同一の条件
下で成形し、フリット化した。従って、良好な密度のフ
リット化ペレットを得ることを可能にする最適条件が存
在した。そのフリット化ペレット密度は、理論密度の８
９．２６〜８９．５８％であった（表２、試験４）。こ
のフリット化ペレット密度は、バッチ３のフリット化ペ
レット密度よりは良好ではあったが、依然として不十分
であった。粗く破砕されたＵ３Ｏ８粉末の第２の部分
（バッチ２）を、最初に、バッチ３と４で行った処理と
同一である水素中での処理によってＵＯ２状態に還元し
た。その後で、この還元粉末を次の条件の酸化還元処理
によって活性化した。 酸化：温度 ４００℃ 雰囲気 空気（１０ｍ３／時） 滞留時間 ６時間 還元：温度 ６００℃ 雰囲気 Ｈ２（３ｍ３／時）＋Ｎ２（３ｍ３／時） 滞留時間 ６時間 得られた粉末は、４．８μｍの平均粒径（Ｓｅｄｉｇｒ
ａｐｈ粒度計）と、３．４９ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積
と、１．３８ｇ／ｃｍ３の見掛け比質量とを有した。次
に、この粉末を予備造粒することなしに直接的に成形
し、その後で前述の方法（Ｈ２、１７００℃、４時間）
でフリット化した。得られたフリット化ペレットの密度
は理論密度の９５．８３〜９６．７３％であった（表
２、試験５）。表２は、一般的に限定された高さの円筒
の形状に成形される粗製ペレットの強度も示している。
この試験は、ペレットの直径方向に対向した２つの母量
上に載っている２つの平行な平面ジョー（ｊａｗ）の間
にペレットを挿入することと、そのペレットの破壊のた
めに必要な力を測定することとから成る。その試験結果
を表２に示す。
るペレットと活性化処理によって得られるペレットとを
比較する。その結果を表２に示す。金属ウラン棒を、４
５０〜５５０℃の間の温度で８時間に亙って空気で酸化
した。この粉末を実施例１で説明したのと同一の仕方で
１０μｍの平均粒径に粉砕し、２つの部分（バッチ１と
２）に分けた。第１の部分（バッチ１）を、５０％水素
−５０％窒素の雰囲気の中で６００℃において４．５時
間に亙って還元した後、２５０μｍまでふるい分けし
た。その比表面積は１．０５ｍ２／ｇであった。その平
均粒径は７μｍ（Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ沈降粒度計）であ
り、その見掛け比質量は２．０６ｇ／ｃｍ３であった。
こうして得られた酸化ウラン粉末を更に２つのバッチに
分けた。バッチ３を造粒することなしに直接的に成形し
た後で、１７００℃において４時間に亙って水素中でフ
リット化した。その粗製ペレットの密度が良好であった
にもかかわらず、そのフリット化ペレットの密度は理論
密度の８７．３５〜８９．２６％であった（表２、試験
３）。バッチ４を造粒した後に、バッチ３と同一の条件
下で成形し、フリット化した。従って、良好な密度のフ
リット化ペレットを得ることを可能にする最適条件が存
在した。そのフリット化ペレット密度は、理論密度の８
９．２６〜８９．５８％であった（表２、試験４）。こ
のフリット化ペレット密度は、バッチ３のフリット化ペ
レット密度よりは良好ではあったが、依然として不十分
であった。粗く破砕されたＵ３Ｏ８粉末の第２の部分
（バッチ２）を、最初に、バッチ３と４で行った処理と
同一である水素中での処理によってＵＯ２状態に還元し
た。その後で、この還元粉末を次の条件の酸化還元処理
によって活性化した。 酸化：温度 ４００℃ 雰囲気 空気（１０ｍ３／時） 滞留時間 ６時間 還元：温度 ６００℃ 雰囲気 Ｈ２（３ｍ３／時）＋Ｎ２（３ｍ３／時） 滞留時間 ６時間 得られた粉末は、４．８μｍの平均粒径（Ｓｅｄｉｇｒ
ａｐｈ粒度計）と、３．４９ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積
と、１．３８ｇ／ｃｍ３の見掛け比質量とを有した。次
に、この粉末を予備造粒することなしに直接的に成形
し、その後で前述の方法（Ｈ２、１７００℃、４時間）
でフリット化した。得られたフリット化ペレットの密度
は理論密度の９５．８３〜９６．７３％であった（表
２、試験５）。表２は、一般的に限定された高さの円筒
の形状に成形される粗製ペレットの強度も示している。
この試験は、ペレットの直径方向に対向した２つの母量
上に載っている２つの平行な平面ジョー（ｊａｗ）の間
にペレットを挿入することと、そのペレットの破壊のた
めに必要な力を測定することとから成る。その試験結果
を表２に示す。
【表２】 実施例２−試験５の本発明による粉末は際立った特徴を
持つペレットを与えた。その粗製ペレットは非常に丈夫
であり、このことは取り扱いの点で有利である。フリッ
ト化ペレットの密度の大半が理論密度の９６％を越え、
全ての場合が必要とされる最小値を越えていた。一方、
活性化が行われない場合には、造粒操作を伴っていてさ
えも理論密度の９０％を得ることは不可能だった。
持つペレットを与えた。その粗製ペレットは非常に丈夫
であり、このことは取り扱いの点で有利である。フリッ
ト化ペレットの密度の大半が理論密度の９６％を越え、
全ての場合が必要とされる最小値を越えていた。一方、
活性化が行われない場合には、造粒操作を伴っていてさ
えも理論密度の９０％を得ることは不可能だった。
Claims (7)
- 【請求項１】 液体廃棄物が生じることがなく及び造粒
のような特別な予備処理操作を必要とせずに高密度の鋳
込み可能な中間酸化ウラン粉末を与える、金属ウランか
らＵＯ２を主成分とする核燃料ペレットを製造するため
の方法であって、出発材料である金属ウランを高温度で
酸化性気体によって酸化してＵ３Ｏ８酸化物を生成し、
該酸化物を破砕又は摩砕して約１０〜３０μｍの平均粒
径を有する粉末にし、その後で該粉末をＵＯ２に化学的
に還元してから、少なくとも１回の微粉砕処理によって
活性化するか（若しくは反対に、活性化した後に還元す
る）又は、該粉末をＵＯ２に化学的に還元してから、少
なくとも１つの酸化還元サイクルによって活性化し、次
いでプレス加工によって直接的に成形し及びフリット化
することを特徴とする方法。 - 【請求項２】 前記金属ウランを、６００℃以下の温度
で、好ましくは４００〜５５０℃の間の温度で、空気を
用いて又は、純粋状態の酸素若しくは中性気体で希釈さ
れた酸素を用いて酸化することを特徴とする請求項１に
記載の方法。 - 【請求項３】 前記金属ウランを、８００℃以下の温度
で、好ましくは６００〜７５０℃の間の温度で、水蒸気
の存在中で酸化することを特徴とする請求項１又は２に
記載の方法。 - 【請求項４】 前記微粉砕が流動床気体ジェット摩砕で
あることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記
載の方法。 - 【請求項５】 前記酸化還元サイクルの酸化段階を、６
００℃以下の温度で、好ましくは４００〜５００℃の間
の温度で、空気を用いて又は、純粋状態の酸素若しくは
中性気体で希釈された酸素を用いて行うことを特徴とす
る請求項１から４の何れか一項に記載の方法。 - 【請求項６】 前記活性化酸化ウラン粉末が１．７〜
３．５ｍ２／ｇの比表面積を有することを特徴とする請
求項１から５の何れか一項に記載の方法。 - 【請求項７】 混合酸化物燃料ペレットを得るために、
成形前に、金属酸化物を前記活性化ＵＯ２粉末と混合す
ることを特徴とする請求項１から６の何れか一項に記載
の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8916737A FR2655467B1 (fr) | 1989-12-05 | 1989-12-05 | Procede d'obtention de pastilles combustibles d'uo2 a partir d'u metal, sans production d'effluent. |
| FR8916737 | 1989-12-05 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0627276A true JPH0627276A (ja) | 1994-02-04 |
| JP2905294B2 JP2905294B2 (ja) | 1999-06-14 |
Family
ID=9388637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2412827A Expired - Lifetime JP2905294B2 (ja) | 1989-12-05 | 1990-12-05 | 廃棄物を生じさせずに金属ウランからｕｏ２燃料ペレットを製造するための方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5091120A (ja) |
| EP (1) | EP0432065B1 (ja) |
| JP (1) | JP2905294B2 (ja) |
| CA (1) | CA2031333A1 (ja) |
| DE (1) | DE69010642T2 (ja) |
| FR (1) | FR2655467B1 (ja) |
| RU (1) | RU2081063C1 (ja) |
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| FR2683374B1 (fr) * | 1991-10-31 | 1994-05-06 | Pechiney Uranium | Agent piegeant la radioactivite de produits de fission generes dans un element combustible nucleaire. |
| KR100264739B1 (ko) * | 1997-09-01 | 2000-09-01 | 장인순 | 감손우라늄 폐기물 처리를 위한 공기조절식 산화장치 |
| RU2193242C2 (ru) * | 2000-12-18 | 2002-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт неорганических материалов им. академика А.А.Бочвара" | Таблетка ядерного топлива |
| US20080025894A1 (en) * | 2006-07-25 | 2008-01-31 | Lahoda Edward J | Two step uo2 production process |
| US7824640B1 (en) | 2006-07-25 | 2010-11-02 | Westinghouse Electric Co. Llc | Two step dry UO2 production process utilizing a positive sealing valve means between steps |
| EP1985587A1 (en) | 2007-04-27 | 2008-10-29 | Westinghouse Electric Company LLC | Two step dry UO2 production process |
| EP2277831B1 (en) | 2009-07-20 | 2012-05-23 | Westinghouse Electric Company LLC | Two step dry UO2 production process utilizing a positive sealing valve means between steps |
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| RU2690764C1 (ru) * | 2018-08-31 | 2019-06-05 | Российская Федерация, от имени которой выступает Государственная корпорация по атомной энергии "Росатом" (Госкорпорация "Росатом") | Способ получения пористого изделия из урана |
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| US4020146A (en) * | 1969-07-18 | 1977-04-26 | Westinghouse Electric Corporation | Production of uranium dioxide |
| US3761546A (en) * | 1972-05-22 | 1973-09-25 | Atomic Energy Commission | Method of making uranium dioxide bodies |
| US4079120A (en) * | 1973-12-18 | 1978-03-14 | Westinghouse Electric Corporation | Uranium dioxide calcining apparatus and method |
| US4297305A (en) * | 1979-07-26 | 1981-10-27 | Canadian General Electric Company Limited | Nuclear fuel recycling system |
| DE3136302C2 (de) * | 1981-09-12 | 1983-08-04 | Nukem Gmbh, 6450 Hanau | Verfahren zur Herstellung von U↓3↓O↓8↓-Pulver |
| DE3142447C1 (de) * | 1981-10-26 | 1983-04-14 | Kraftwerk Union AG, 4330 Mülheim | Verfahren zum Herstellen von oxidischen Kernbrennstoffsinterkoerpern |
| GB8406208D0 (en) * | 1984-03-09 | 1984-05-10 | British Nuclear Fuels Plc | Fabrication of nuclear fuel pellets |
| JPS6227331A (ja) * | 1985-07-27 | 1987-02-05 | Mitsubishi Metal Corp | 二酸化ウラン粉末の製造方法 |
| FR2599883B1 (fr) * | 1986-06-10 | 1990-08-10 | Franco Belge Fabric Combustibl | Procede de fabrication de pastilles de combustible nucleaire a base d'oxyde d'uranium |
| GB8724514D0 (en) * | 1987-10-20 | 1987-11-25 | British Nuclear Fuels Plc | Production of ceramic nuclear fuel pellets |
| GB8821192D0 (en) * | 1988-09-09 | 1988-10-12 | British Nuclear Fuels Plc | Uranium dioxide production |
-
1989
- 1989-12-05 FR FR8916737A patent/FR2655467B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-11-26 US US07/617,650 patent/US5091120A/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-12-03 EP EP90420523A patent/EP0432065B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1990-12-03 CA CA002031333A patent/CA2031333A1/fr not_active Abandoned
- 1990-12-03 DE DE69010642T patent/DE69010642T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-12-04 RU SU904831817A patent/RU2081063C1/ru active
- 1990-12-05 JP JP2412827A patent/JP2905294B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| FR2655467B1 (fr) | 1994-02-25 |
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