JPH06254767A - ガラス研削用砥石 - Google Patents
ガラス研削用砥石Info
- Publication number
- JPH06254767A JPH06254767A JP6764393A JP6764393A JPH06254767A JP H06254767 A JPH06254767 A JP H06254767A JP 6764393 A JP6764393 A JP 6764393A JP 6764393 A JP6764393 A JP 6764393A JP H06254767 A JPH06254767 A JP H06254767A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- bond phase
- bond
- grindstone
- hardness
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【構成】研削加工に用いられるメタルボンド・ダイヤモ
ンド砥石のボンド相が主として炭素を含む鉄からなるガ
ラス研削用砥石において、ボンド相のビッカース硬度を
２００〜４００の範囲とする。 【構成】高い負荷をかけての高速な研削を安定して持続
でき、かつ砥石の消耗を従来と比べ大幅に少なくでき
る。
ンド砥石のボンド相が主として炭素を含む鉄からなるガ
ラス研削用砥石において、ボンド相のビッカース硬度を
２００〜４００の範囲とする。 【構成】高い負荷をかけての高速な研削を安定して持続
でき、かつ砥石の消耗を従来と比べ大幅に少なくでき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラスの研削用砥石に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】研削の性能の評価項目としては、研削能
力、研削比（砥石寿命）、加工面の粗さが挙げられる。
従来から研削加工に用いられるダイヤモンド砥石のボン
ド材（結合剤）は大別して、メタル系、ビトリファイド
（ガラス）系、レジン（樹脂）系に分けられる。このう
ち、研削比（砥石寿命）に最も優れているのがメタル系
のボンド材であり、そのなかでもメタルの組成により大
きく左右される。一般にはブロンズ系統の粉末（銅−錫
系合金）が用いられており、他の組成として、鉄、ニッ
ケル、コバルト等も一部では使用されている。
力、研削比（砥石寿命）、加工面の粗さが挙げられる。
従来から研削加工に用いられるダイヤモンド砥石のボン
ド材（結合剤）は大別して、メタル系、ビトリファイド
（ガラス）系、レジン（樹脂）系に分けられる。このう
ち、研削比（砥石寿命）に最も優れているのがメタル系
のボンド材であり、そのなかでもメタルの組成により大
きく左右される。一般にはブロンズ系統の粉末（銅−錫
系合金）が用いられており、他の組成として、鉄、ニッ
ケル、コバルト等も一部では使用されている。
【０００３】このメタルボンド砥石の特性として、研削
比（砥石寿命）を向上させるために硬度の高いボンド材
にすると焼き付きを生じ長時間の研削ができず、頻繁に
ドレッシング（目立て）をする必要が生じ、作業効率を
著しくそこなう。反対に、ボンド材を軟質なものにする
と焼き付きは生じにくいがボンド材の摩耗も早く、高い
研削比を得ることはできない。
比（砥石寿命）を向上させるために硬度の高いボンド材
にすると焼き付きを生じ長時間の研削ができず、頻繁に
ドレッシング（目立て）をする必要が生じ、作業効率を
著しくそこなう。反対に、ボンド材を軟質なものにする
と焼き付きは生じにくいがボンド材の摩耗も早く、高い
研削比を得ることはできない。
【０００４】こうした状況から、従来は研削能力と研削
比の両者を高性能に維持することは通常の研削では困難
であった。目づまりしやすい強固な砥石を使い、目たて
（ドレッシング）を行いながら研削を行う方法として、
電解インプロセスドレッシング研削法（ＥＬＤ法）があ
るが、装置の複雑化を伴ない用途が限定される。
比の両者を高性能に維持することは通常の研削では困難
であった。目づまりしやすい強固な砥石を使い、目たて
（ドレッシング）を行いながら研削を行う方法として、
電解インプロセスドレッシング研削法（ＥＬＤ法）があ
るが、装置の複雑化を伴ない用途が限定される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
が有していた上述の課題を解消し、研削性能（具体的に
は砥石の焼き付きが少なく連続的に安定した研削が維持
できること）と高い研削比（砥石の摩耗が少ないこと）
を得る砥石の提供を目的とする。
が有していた上述の課題を解消し、研削性能（具体的に
は砥石の焼き付きが少なく連続的に安定した研削が維持
できること）と高い研削比（砥石の摩耗が少ないこと）
を得る砥石の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、研削加工に用
いられるメタルボンド・ダイヤモンド砥石のボンド相が
主として炭素を含む鉄からなる砥石において、ボンド相
のビッカース硬度が２００〜４００の範囲であるガラス
研削用砥石である。
いられるメタルボンド・ダイヤモンド砥石のボンド相が
主として炭素を含む鉄からなる砥石において、ボンド相
のビッカース硬度が２００〜４００の範囲であるガラス
研削用砥石である。
【０００７】本発明において、ボンド相として、ビッカ
ース硬度２００〜４００のものが使用される。さらに望
ましくは２５０〜３５０である。ビッカース硬度が２０
０より小さい場合はボンド相の機械強度が不足するため
ダイヤモンド粒がメリ込みやすかったり、ガラス粒がメ
リ込みやすかったり、ダイヤモンド砥粒が脱落しやす
い。ビッカース硬度が４００より大きい場合はガラス研
磨表面またはガラス研磨過程中で生じたガラス粉による
ボンド相の削られ方が不足するため、目づまりが生じや
すく、加工速度が上げられなかったり、焼き付きが生じ
やすい。
ース硬度２００〜４００のものが使用される。さらに望
ましくは２５０〜３５０である。ビッカース硬度が２０
０より小さい場合はボンド相の機械強度が不足するため
ダイヤモンド粒がメリ込みやすかったり、ガラス粒がメ
リ込みやすかったり、ダイヤモンド砥粒が脱落しやす
い。ビッカース硬度が４００より大きい場合はガラス研
磨表面またはガラス研磨過程中で生じたガラス粉による
ボンド相の削られ方が不足するため、目づまりが生じや
すく、加工速度が上げられなかったり、焼き付きが生じ
やすい。
【０００８】かかる砥石の製法としては、通常のメタル
ボンド砥石と同様に、ダイヤモンド粒、メタル微粉およ
びその他の添加剤を混合し、分散性を確保した状態で金
型に充填し、プレス成型し焼結する方法を採る。ここで
使用するダイヤモンド粒、メタル微粉等の粒度は、ダイ
ヤモンドの分散性を向上させ、また、気孔を減らす目的
で微粉状のものが望ましい。
ボンド砥石と同様に、ダイヤモンド粒、メタル微粉およ
びその他の添加剤を混合し、分散性を確保した状態で金
型に充填し、プレス成型し焼結する方法を採る。ここで
使用するダイヤモンド粒、メタル微粉等の粒度は、ダイ
ヤモンドの分散性を向上させ、また、気孔を減らす目的
で微粉状のものが望ましい。
【０００９】
【作用】このように硬度の低い砥石でも焼き付きが生じ
る理由は、ボンド相の延性が高いためあるいは気孔が多
いため、研削負荷によりダイヤモンド粒がボンド相中に
メリ込んでしまい、被加工体とダイヤモンドとの接触が
妨げられる一方、摩擦抵抗の上昇による発熱によりボン
ド相の転化が生じ、一層、ダイヤモンドのメリ込みが加
速され、焼き付きが起るものと考えられる。
る理由は、ボンド相の延性が高いためあるいは気孔が多
いため、研削負荷によりダイヤモンド粒がボンド相中に
メリ込んでしまい、被加工体とダイヤモンドとの接触が
妨げられる一方、摩擦抵抗の上昇による発熱によりボン
ド相の転化が生じ、一層、ダイヤモンドのメリ込みが加
速され、焼き付きが起るものと考えられる。
【００１０】本発明において、鉄系ボンド相の硬度を高
くすることにより、加工負荷がかかってもダイヤモンド
砥粒がボンド相にメリ込むことはなく、しかも、硬度が
高いといってもガラスの硬度より低く、かつ、Ｃｕ系や
Ｎｉ系と異なり延性が低いため、ボンド相は適度に削ら
れ、目づまりが起こらず、焼き付きも生じず、摩耗しに
くい長寿命の砥石ができ上がったものと考えられる。
くすることにより、加工負荷がかかってもダイヤモンド
砥粒がボンド相にメリ込むことはなく、しかも、硬度が
高いといってもガラスの硬度より低く、かつ、Ｃｕ系や
Ｎｉ系と異なり延性が低いため、ボンド相は適度に削ら
れ、目づまりが起こらず、焼き付きも生じず、摩耗しに
くい長寿命の砥石ができ上がったものと考えられる。
【００１１】
【実施例】実施例として外径２００ｍｍ、幅１０ｍｍの
ストレートホイール（円筒砥石）を作成し、それを使用
した結果を挙げる。使用するダイヤモンド砥粒は＃３２
５メッシュであり、粒径は５５〜６５μｍの範囲に分散
する。集中度は１００とする。集中度１００とはダイヤ
モンドの含有量が容積パーセントで２５％である。ボン
ド相に用いる金属はカーボンを３％含む鉄粉であり、粒
径は２０〜５０μｍの範囲のものを使用する。他にステ
アリン酸等の微量の添加剤を加え、撹拌、混合したの
ち、型でプレスし、酸化雰囲気中で焼結させ砥石形状と
する。得られた砥石のボンド相のビッカース硬度は３０
０である。なお、ビッカース硬度は、つぎのようにして
測定した。すなわち、ダイヤモンド圧子を１００μｍ／
秒の速度で落下させ、ボンド相に当接した後、５ｋｇの
荷重を１５秒間印加し、これにより形成された圧痕を測
定し、それに基づき求めた。
ストレートホイール（円筒砥石）を作成し、それを使用
した結果を挙げる。使用するダイヤモンド砥粒は＃３２
５メッシュであり、粒径は５５〜６５μｍの範囲に分散
する。集中度は１００とする。集中度１００とはダイヤ
モンドの含有量が容積パーセントで２５％である。ボン
ド相に用いる金属はカーボンを３％含む鉄粉であり、粒
径は２０〜５０μｍの範囲のものを使用する。他にステ
アリン酸等の微量の添加剤を加え、撹拌、混合したの
ち、型でプレスし、酸化雰囲気中で焼結させ砥石形状と
する。得られた砥石のボンド相のビッカース硬度は３０
０である。なお、ビッカース硬度は、つぎのようにして
測定した。すなわち、ダイヤモンド圧子を１００μｍ／
秒の速度で落下させ、ボンド相に当接した後、５ｋｇの
荷重を１５秒間印加し、これにより形成された圧痕を測
定し、それに基づき求めた。
【００１２】この砥石を用いてソーダライムガラスを平
面研削盤にて研削したところ、砥石回転数２０００ｒｐ
ｍ、切込０．３ｍｍ／ステップ、砥石送り５００ｍｍ／
分の条件で長時間焼き付きなしに連続して安定した研削
ができ、また、研削比は約１２０００であった。
面研削盤にて研削したところ、砥石回転数２０００ｒｐ
ｍ、切込０．３ｍｍ／ステップ、砥石送り５００ｍｍ／
分の条件で長時間焼き付きなしに連続して安定した研削
ができ、また、研削比は約１２０００であった。
【００１３】
【比較例】比較例として低硬度のボンド材、および高硬
度のボンド材の結果を挙げる。なお、これらの砥石形
状、ダイヤモンド粒度、および加工条件は実施例と同様
である。ビッカース硬度１５０の気孔率の大きい鋳鉄ボ
ンド相を使用した砥石の例では、上記の加工条件で長時
間焼き付きなしに連続して安定した研削ができるが、研
削比は約２００であり、実施例に比べ著しく低い。白鋳
鉄を微粉化して用いたボンド相の研石の例では、砥石の
ボンド相のビッカース硬度５００であるが、上記の加工
条件で容易に焼き付きを生じ、長時間の加工は不可能で
あった。
度のボンド材の結果を挙げる。なお、これらの砥石形
状、ダイヤモンド粒度、および加工条件は実施例と同様
である。ビッカース硬度１５０の気孔率の大きい鋳鉄ボ
ンド相を使用した砥石の例では、上記の加工条件で長時
間焼き付きなしに連続して安定した研削ができるが、研
削比は約２００であり、実施例に比べ著しく低い。白鋳
鉄を微粉化して用いたボンド相の研石の例では、砥石の
ボンド相のビッカース硬度５００であるが、上記の加工
条件で容易に焼き付きを生じ、長時間の加工は不可能で
あった。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、以下のような効果が認
められる。 １）本発明は、実施例で示す如く、高い負荷をかけての
高速研削を安定して持続でき、かつ砥石の消耗を従来と
比べ大幅に少なくできるという優れた効果を有する。 ２）本発明は実施例に述べたストレートホイール（円筒
砥石）に限らず、カップ砥石、縦型砥石、コアドリル等
にも適用でき、同様の効果が認められる。 ３）砥石の摩耗が著しく少ないためサブミクロン台の形
状精度の高い加工ができる。
められる。 １）本発明は、実施例で示す如く、高い負荷をかけての
高速研削を安定して持続でき、かつ砥石の消耗を従来と
比べ大幅に少なくできるという優れた効果を有する。 ２）本発明は実施例に述べたストレートホイール（円筒
砥石）に限らず、カップ砥石、縦型砥石、コアドリル等
にも適用でき、同様の効果が認められる。 ３）砥石の摩耗が著しく少ないためサブミクロン台の形
状精度の高い加工ができる。
【００１５】４）ダイヤモンド砥粒の保持（ボンド相と
ダイヤモンドとの結合およびボンド相自体の強度）が強
いため、ダイヤモンド微粉の離脱がきわめて少なく、離
脱ダイヤモンドによる加工表面への加傷がほとんどなく
なり、高品質な研削面が得られる。 ５）砥石の焼き付きがほとんどなるため、装置の稼働率
が上がる。 ６）硬度が高く、ボンド相の融点がＣｕ系に比べ比較的
高く、Ｎｉ系より熱伝導が高いなどのため、万一焼き付
いても損傷はきわめて軽く、再使用できる。
ダイヤモンドとの結合およびボンド相自体の強度）が強
いため、ダイヤモンド微粉の離脱がきわめて少なく、離
脱ダイヤモンドによる加工表面への加傷がほとんどなく
なり、高品質な研削面が得られる。 ５）砥石の焼き付きがほとんどなるため、装置の稼働率
が上がる。 ６）硬度が高く、ボンド相の融点がＣｕ系に比べ比較的
高く、Ｎｉ系より熱伝導が高いなどのため、万一焼き付
いても損傷はきわめて軽く、再使用できる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年４月１６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】
【実施例】実施例として外径２００ｍｍ、幅１０ｍｍの
ストレートホイール（円筒砥石）を作成し、それを使用
した結果を挙げる。使用するダイヤモンド砥粒は＃３２
５メッシュであり、粒径は５５〜６５μｍの範囲に分散
する。集中度は１００とする。集中度１００とはダイヤ
モンドの含有量が容積パーセントで２５％である。ボン
ド相に用いる金属はカーボンを３％含む鉄粉であり、粒
径は２０〜５０μｍの範囲のものを使用する。他にステ
アリン酸等の微量の添加剤を加え、撹拌、混合したの
ち、型でプレスし、非酸化雰囲気中で焼結させ砥石形状
とする。得られた砥石のボンド相のビッカース硬度は３
００である。なお、ビッカース硬度は、つぎのようにし
て測定した。すなわち、ダイヤモンド圧子を１００μｍ
／秒の速度で接近させ、ボンド相に当接した後、５ｋｇ
の荷重を１５秒間印加し、これにより形成された圧痕を
測定し、それに基づき求めた。
ストレートホイール（円筒砥石）を作成し、それを使用
した結果を挙げる。使用するダイヤモンド砥粒は＃３２
５メッシュであり、粒径は５５〜６５μｍの範囲に分散
する。集中度は１００とする。集中度１００とはダイヤ
モンドの含有量が容積パーセントで２５％である。ボン
ド相に用いる金属はカーボンを３％含む鉄粉であり、粒
径は２０〜５０μｍの範囲のものを使用する。他にステ
アリン酸等の微量の添加剤を加え、撹拌、混合したの
ち、型でプレスし、非酸化雰囲気中で焼結させ砥石形状
とする。得られた砥石のボンド相のビッカース硬度は３
００である。なお、ビッカース硬度は、つぎのようにし
て測定した。すなわち、ダイヤモンド圧子を１００μｍ
／秒の速度で接近させ、ボンド相に当接した後、５ｋｇ
の荷重を１５秒間印加し、これにより形成された圧痕を
測定し、それに基づき求めた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】
【比較例】比較例として低硬度のボンド材、および高硬
度のボンド材の結果を挙げる。なお、これらの砥石形
状、ダイヤモンド粒度、および加工条件は実施例と同様
である。ビッカース硬度１５０の気孔率の大きい鋳鉄ボ
ンド相を使用した砥石の例では、上記の加工条件で長時
間焼き付きなしに連続して安定した研削ができるが、研
削比は約２００であり、実施例に比べ著しく低い。白鋳
鉄を微粉化して用いたボンド相の砥石の例では、砥石の
ボンド相のビッカース硬度５００であるが、上記の加工
条件で容易に焼き付きを生じ、長時間の加工は不可能で
あった。
度のボンド材の結果を挙げる。なお、これらの砥石形
状、ダイヤモンド粒度、および加工条件は実施例と同様
である。ビッカース硬度１５０の気孔率の大きい鋳鉄ボ
ンド相を使用した砥石の例では、上記の加工条件で長時
間焼き付きなしに連続して安定した研削ができるが、研
削比は約２００であり、実施例に比べ著しく低い。白鋳
鉄を微粉化して用いたボンド相の砥石の例では、砥石の
ボンド相のビッカース硬度５００であるが、上記の加工
条件で容易に焼き付きを生じ、長時間の加工は不可能で
あった。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】４）ダイヤモンド砥粒の保持（ボンド相と
ダイヤモンドとの結合およびボンド相自体の強度）が強
いため、ダイヤモンド微粉の離脱がきわめて少なく、離
脱ダイヤモンドによる加工表面への加傷がほとんどなく
なり、高品質な研削面が得られる。 ５）砥石の焼き付きがほとんどないため、装置の稼働率
が上がる。 ６）硬度が高く、ボンド相の融点がＣｕ系に比べ比較的
高く、Ｎｉ系より熱伝導が高いなどのため、万一焼き付
いても損傷はきわめて軽く、再使用できる。
ダイヤモンドとの結合およびボンド相自体の強度）が強
いため、ダイヤモンド微粉の離脱がきわめて少なく、離
脱ダイヤモンドによる加工表面への加傷がほとんどなく
なり、高品質な研削面が得られる。 ５）砥石の焼き付きがほとんどないため、装置の稼働率
が上がる。 ６）硬度が高く、ボンド相の融点がＣｕ系に比べ比較的
高く、Ｎｉ系より熱伝導が高いなどのため、万一焼き付
いても損傷はきわめて軽く、再使用できる。
Claims (2)
- 【請求項１】研削加工に用いられるメタルボンド・ダイ
ヤモンド砥石のボンド相が主として炭素を含む鉄からな
る砥石において、ボンド相のビッカース硬度が２００〜
４００の範囲であるガラス研削用砥石。 - 【請求項２】ボンド相のビッカース硬度が２５０〜３５
０の範囲である請求項１のガラス研削用砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6764393A JPH06254767A (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | ガラス研削用砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6764393A JPH06254767A (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | ガラス研削用砥石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06254767A true JPH06254767A (ja) | 1994-09-13 |
Family
ID=13350901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6764393A Pending JPH06254767A (ja) | 1993-03-03 | 1993-03-03 | ガラス研削用砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06254767A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995009069A1 (en) * | 1993-09-29 | 1995-04-06 | Norton Company | Improved metal bond and metal abrasive articles |
| WO2014178416A1 (ja) * | 2013-04-30 | 2014-11-06 | Hoya株式会社 | 研削砥石、磁気ディスク用ガラス基板の製造方法及び磁気ディスクの製造方法 |
-
1993
- 1993-03-03 JP JP6764393A patent/JPH06254767A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995009069A1 (en) * | 1993-09-29 | 1995-04-06 | Norton Company | Improved metal bond and metal abrasive articles |
| WO2014178416A1 (ja) * | 2013-04-30 | 2014-11-06 | Hoya株式会社 | 研削砥石、磁気ディスク用ガラス基板の製造方法及び磁気ディスクの製造方法 |
| JP5994022B2 (ja) * | 2013-04-30 | 2016-09-21 | Hoya株式会社 | 研削砥石、磁気ディスク用ガラス基板の製造方法及び磁気ディスクの製造方法 |
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