JPH06249678A - 生産工程監視方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 直列、並列に設置された複数のラインが分
岐、合流する生産ラインにおいて、不良発生時等の原因
究明及びその対応を迅速に行う生産工程監視方法及び装
置を得る。 【構成】 第１の台車の加工情報記憶器７４に記憶され
た加工情報を情報読み書き器７６によって読取り、各測
定点で測定した工程情報と共に工程情報収集コンピュー
タ８６へ伝送する。このような、観測、測定データは、
各ライン、各工程で１回の作業毎に情報記憶コンピュー
タへ伝送される。このように、それぞれのデータを生タ
イヤ固有のコードＮｏ．等の加工情報に対応付けて記憶
させたので、生タイヤの生産工程中の必要な作業状況を
簡単に読み出すことができ、時間的にずれている各工程
作業を文字、グラフ表示器や複合映像再生表示器によっ
て一括して見ることができ、時系列の異なる１個の生タ
イヤの各工程作業を並べて見ることができ、生タイヤが
不合格となった原因究明が容易になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の生産工程中の個
々の被加工品の作業状況を監視するための生産工程監視
方法及び装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動化された生産工程は、単一のライン
ではなく、複数のラインが直列、並列に組み合わされ、
さらにそのラインが分岐、合流される複雑な工程となっ
ている。特に高度に自動化、システム化された生産工程
では、作業者の目視による監視のみでは、十分に行うこ
とができない。従って、生産工程のシステム、機械の異
常や品質不良発生時の原因調査、予防保全及び品質向上
が不充分であり、迅速な対応をとることができない。す
なわち、異常の発生は少なく、複雑な工程の中のいつど
こで発生するか予測がつかないこと、また、異常発生は
瞬間的に発生する場合が多いこと等により、見落とすこ
とも考えられる。

【０００３】そこで、ＶＴＲを設置して、全ての或いは
一部の作業工程を録画したり、各ライン毎に作業状況を
数値、グラフ等によって記録する記録計を設け、異常発
生時等の原因究明のための情報としての資料とすること
が考えられている。これによれば、常時、作業者が監視
しなくても、作業状況を遡って調査することができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＶＴＲ
を設置する場合、長い工程作業の複数の箇所に設定し、
長時間録画を継続しなければならない。このため、ビデ
オテープの殆どが無駄となる。また、個々の被加工品が
生産工程内をどの様に流れているか、どの時点で不良品
とされたか等、時系列的に追跡することは非常に困難で
あり、不良原因の追求、対応に時間を要するという問題
点がある。

【０００５】本発明は上記事実を考慮し、個々の被加工
品の時系列的に異なる作業工程中の加工状態、搬送状
態、加工結果を後刻の不良発生時等に個々の被加工品毎
の情報を一括して表示することによって、不良発生時等
の原因究明及びその対応を迅速に行うことができる生産
工程監視方法及び装置を得ることが目的である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、複数の生産工程中の各々に複数の工程作業観測点を
設け、個々の被加工品の作業状況に関する情報を時系列
的に観測し、これらの観測情報を個々の被加工品を特定
する固有情報と共に記憶し、生産工程で被加工品若しく
は最終製品の異常が発見された時に被加工品の固有情報
に基づいてこの被加工品の生産工程の各観測点における
観測情報を前記記憶された観測情報の中から検索して異
常発見時から遡って表示することを特徴としている。

【０００７】請求項２に記載の発明は、直列又は並列、
並びに分岐又は合流を組み合わせた構成からなる生産工
程中の個々の工程に複数又は単一の観測点を設け、少な
くとも個々の工程毎に個々の被加工品に予め付与された
固有情報を含み、かつ必要に応じてその生産に係る属性
情報を読取り、全工程内の、全ての観測点において、そ
の個々の被加工品がそれぞれの観測点を通過していくに
従い、時系列的に撮像及び／又は計測し、これらの映像
情報と計測情報とを前記被加工品個々の固有情報と必要
に応じて生産に係る属性情報に対応させて収集し、記憶
装置内部に生産された全部又は一部の被加工品について
の前記固有情報と対応させて蓄積記憶し、後刻の不良品
発生発見時、加工機械異常発見時、工程異常時等の工程
診断時に前記記憶蓄積された情報を前記固有情報に基づ
いて検索して再生表示し、個々の被加工品に注目して、
工程内を時系列的に加工状態を観察し、及び／又は被加
工品間の違いを時系列的に観察することにより、原因究
明を行うことを特徴としている。

【０００８】請求項３に記載の発明は、前記請求項２に
記載の発明において、不良発生等、不良加工品を特定す
るために、工程内の１つ、あるいは複数の観測項目に着
目し、その項目のみを順次生産された時間を遡って再生
・表示させ、不良発生時期、不良発生工程及び不良発生
被加工品を特定することを特徴としている。

【０００９】請求項４に記載の発明は、直列又は並列、
並びに分岐又は交流を組み合わせた構成からなる生産工
程中において、工程内を流れる被加工品及びこの被加工
品の搬送するための搬送治具の間で加工情報を伝達、或
いは機械制御装置が伝送網を介して生産管理コンピュー
タより伝送される被加工品固有情報生産属性情報を伝達
するための加工情報伝達手段と、被加工品の加工状態、
加工結果、搬送情報を観測する観測手段と、各生産工程
中の機械作動を制御すると共に、前記観測手段による観
測の時期を指示する機械制御手段と、生産工程作業中に
流れている個々の被加工品毎の固有情報、生産に係る属
性情報、観測情報を、一旦格納記憶する工程情報収集手
段と、各工程毎の前記工程情報収集コンピュータからの
情報が伝送される伝送網を備え伝送された情報を被加工
品毎に収集、組み合わせて蓄積記憶可能な情報記憶手段
と、前記情報記憶手段に記憶された情報を検索し、表示
のための編集を行う検索、編集手段と、複合化された映
像情報を表示する再生表示手段と、前記再生表示手段と
組み合わされ検索された文字、波形グラフ等を表示する
文字、波形グラフ表示手段と、前記検索、編集手段によ
る検索・表示のための操作を行う操作手段と、を有して
いる。

【００１０】請求項５に記載の発明は、請求項４に記載
の発明において、前記加工情報伝達手段が、作業工程内
を流れる被加工品又はこの被加工品を搬送するための搬
送治具に設けられた加工情報記憶器と、各作業工程に設
けられ前記加工情報記憶器へ加工情報を記憶又は読取る
ための読み書き器と、で構成されていることを特徴とし
ている。

【００１１】

【作用】請求項１に記載の発明によれば、個々の被加工
品はその作業状況に関する情報が所定の観測点において
時系列的に観測され、この被加工品と特定する固有情報
と共に記憶される。ここで、例えばこの被加工品の不良
が発見（異常発見時）されると、記憶された観測情報か
らこの不良が発生した被加工品の作業状況に関する情報
のみが検索され、この異常発生時から遡って表示され
る。このため、時間的に異なる作業工程を一括して見る
ことができ、どの作業域でいつ、どのように不良の発生
の原因となる状況となったかを容易に認識することがで
きる。

【００１２】請求項２に記載の発明によれば、複雑な生
産工程では、複数のラインが直列又は並列とされ、さら
にこれらのラインが分岐、合流しており、一見しただけ
では、一のラインにおける個々の被加工品の部品（サブ
アッセンブリを含む）が他のラインにおける個々のどの
被加工品の部品に対応するか、あるいはどの時点で結合
されるかが判断しにくい。また、作業状況を把握するに
あたり、映像情報か文字、グラフ等によって表現された
計測情報か何れが好ましいかは、それぞれの作業工程に
よって異なる。

【００１３】そこで、全工程内の全観測点において、そ
の個々の被加工品がそれぞれの観測点を通過していくに
従い、時系列的に撮像及び／又は計測し、これらを個々
の被加工品の固有情報に対応させて収集して蓄積記憶し
ておく。

【００１４】その後、不良品発生等があった場合、蓄積
記憶された情報の中から固有情報に基づいて検索して再
生表示することにより、個々の被加工品に結合された各
部品の作業状況を一括して観察することができる。この
観察により不良発生の原因究明（不良発生場所、時期
等）を速やかに行うことができる。

【００１５】請求項３に記載の発明によれば、不良発生
項目が判っている場合、或いは判っていなくても特定の
項目に注目して調査を進める場合、工程内のこの判別さ
れた観測項目或いは注目した項目を選択して生産された
時間を遡って被加工品間にわたって再生表示する。これ
により、この観測項目が全ての被加工品にわたって作業
状況がどう変わっているか、異常がないかを一括して見
ることができ、不良発生時期と不良発生被加工品とを特
定することができ、また、その時の作業状況を知ること
ができる。

【００１６】請求項４に記載の発明によれば、加工情報
伝達手段によって、加工情報を工程内を流れる被加工品
又は搬送治具に記憶する。観測手段では、被加工品の加
工状態、加工結果、搬送情報等を前記加工情報に対応さ
せて観測する。この観測情報は、工程情報収集手段によ
り一旦格納記憶され、伝送網を介して全ての工程内の観
測情報を一括管理する情報記憶手段へ伝送する。

【００１７】ここで操作手段によって検索・表示のため
の操作がなされると、検索・編集手段では、情報記憶手
段に記憶された情報から特定の情報のみを選び出し、複
合化された映像を再生表示手段及び文字、グラフ表示手
段に表示する。このように各工程内の観測情報を一括管
理して、検索したもののみを一括、複合表示することが
できるので、ある特定の被加工品の作業の流れを始めか
ら終わりまで一括して見ることができ、また、ある特定
の観測項目のみを一括して見ることもできる。

【００１８】請求項５に記載の発明によれば、加工情報
伝達手段として、被加工品又は搬送治具には加工情報記
憶器が設けられ、この加工情報記憶器へ読み書き器から
加工情報が記憶され、読み書き器によって読み取られる
構成となっている。

【００１９】このため、個々の被加工品の各部品がい
つ、どこの工程を流れているかが、容易に特定すること
ができる。

【００２０】

【実施例】図１には、タイヤ自動成型ライン１０の全体
構成が示されている。

【００２１】このタイヤ自動成型ライン１０は、バンド
成型ライン１２、生ケース成型ライン１４、ＢＴ（ベル
トトップ・トレッド）バンド成型ライン１６及び生タイ
ヤ成型ライン１８に分類され、最終的に各ラインによっ
て組付けられたアッセンブリが合流し、生タイヤ２０が
成型される構成である。

【００２２】バンド成型ライン１２では、インナライナ
ー（Ｉ／Ｌ）・チェーファー（ＣＨ）を貼付ける工程の
Ｉ／Ｌ・ＣＨ貼付部２２、第１プライを貼付ける工程の
第１プライ貼付部２４及び第２プライを貼付ける工程の
第２プライ貼付部２６の３工程が直列的な工程作業とし
て設置され、それぞれの工程間は待機位置からバンドド
ラム付の台車２８（以下、第１の台車２８という）が移
動することによって、順次各工程作業がなされ、ビード
セット部３０へと送り出されるようになっている。

【００２３】ビードセット部３０ではビード供給部３２
から供給されるビードが待機しており、第２プライ貼付
部２６によって第２プライが貼付けられた後のバンドサ
ブアッセンブリにビードがバンド搬送リング３６を介し
てセットされるようになっている。このビードのセット
によってバンドアッセンブリの成型が終了する。

【００２４】ビードセット部３０では、バンド搬送部３
４の搬送リング３６が可動範囲の一端に移動されて待機
しており、この搬送リング３６によりバンドアッセンブ
リへビードが固着されると共にバンドアッセンブリが第
１の台車２８から受け渡されるようになっている。バン
ドアッセンブリを受け渡した第１の台車２８は、待機位
置へ戻り、以後周回が繰り返される（図１の矢印Ａ参
照）。なお、第１の台車２８は、合計５台が周回してい
る。

【００２５】搬送リング３６はバンドアッセンブリを保
持した状態で生ケース成型ライン１４へ搬送する。

【００２６】生ケース成型ライン１４では、折り返し部
３８、サイドトレッド（ＳＴ）貼付部４０及び生ケース
取出部４２が直列的な工程作業として設置され、それぞ
れの工程間は折り返しドラム付の台車４４（以下、第２
の台車４４という）が移動することによって、順次工程
作業がなされ、生ケース搬送工程へと送り出されるよう
になっている。

【００２７】第２の台車４４は、前記搬送リング３６の
可動範囲の他端位置に待機しており、バンドアッセンブ
リを保持した搬送リング３６からバンドアッセンブリが
受け渡されるようになっている。

【００２８】バンドアッセンブリを保持した第２の台車
４４は、折り返し部３８で折り返しリング３９により折
り返され、次いでＳＴ（サイドトレッド）貼付部４０で
サイドトレッドが貼付けられ生ケースアッセンブリの成
型が終了した後、生ケース搬送部（図１の矢印Ｂ参照）
でこの生ケースアッセンブリを搬送コンテナ４６へ受け
渡し、前記搬送リング３６の可動範囲の他端位置へ戻る
周回が繰り返される（図１の矢印Ｃ参照）。なお、第２
の台車４４は、合計３台が周回している。

【００２９】第２の台車４４から生ケースアッセンブリ
を受け取った搬送コンテナ４６は、生タイヤ成型ライン
１８へと搬送され、この生タイヤ成型ライン１８のステ
ッチング部４８近傍に待機される。

【００３０】一方、この生タイヤ成型ライン１８には、
ＢＴバンド成型ライン１６によって成型されたＢＴバン
ドアッセンブリが送り込まれ、生ケースアッセンブリと
ＢＴバンドアッセンブリとが合流されるようになってい
る。すなわち、生ケース成型ライン１４とＢＴバンド成
型ライン１６とは並列的な結合ラインとなっている。

【００３１】ＢＴバンド成型ライン１６では、第１ベル
ト貼付部５０、第２ベルト貼付部５２、ＬＡＹ（レイヤ
ベルト）／ＣＡＰ（キャップベルト）貼付部５４及びＴ
Ｔ（トップトレッド）貼付部５６が直列的な工程作業と
して設置され、それぞれの工程間はベルトトップ貼付ド
ラム付の台車５８（以下、第３の台車５８という）が移
動することによって、順次工程作業がなされ、前記生タ
イヤ成型ライン１８へと送り出されるようになってい
る。

【００３２】ＴＴ貼付部５６の工程が終了し、ＢＴバン
ドアッセンブリの成型が終了すると、第３の台車５８
は、ＢＴバンド搬送コンテナ６０の可動範囲の一端へ移
動され、ＢＴバンドアッセンブリをこのＢＴバンド搬送
コンテナ６０へ受け渡し、以後周回が繰り返される（図
１の矢印Ｄ参照）。なお、第３の台車５８は、合計６台
が周回している。

【００３３】ＢＴバンド搬送コンテナ６０は、ＢＴバン
ドアッセンブリを保持した状態で可動範囲の他端へ移動
される。このとき、既に生ケース搬送コンテナ４６から
ステッチング部４８へ生ケースアッセンブリが受け渡さ
れており、このステッチング部４８において、ＢＴバン
ドアッセンブリと生ケースアッセンブリとが合流され
る。このステッチング部４８において、ＢＴバンドアッ
センブリと生ケースアッセンブリとの組み合わせ及びス
テッチング処理及び生タイヤのＲＲ測定、ＬＲ測定がな
されることにより、生タイヤ２０の成型が完了し、生タ
イヤ２０は、生タイヤステッチング部４８端で待機して
いる生タイヤ搬送コンテナ（図示省略）へ受け渡され、
この搬送コンテナによって、検査器６２へと搬送される
（図中矢印Ｅ）。

【００３４】検査器６２では、生タイヤ２０が一旦搬送
コンテナから離脱して、検査台６２Ａへ載置され、重量
偏差が計測され、その後再び生タイヤ搬送コンテナに保
持されて、生タイヤ台車６４のフック６４Ａに引掛けら
れる。

【００３５】生タイヤ２０が生タイヤ台車６４のフック
６４Ａに引掛けられると、搬送コンテナは、ステッチン
グ部４８端の受け渡し位置まで戻り待機する。

【００３６】生タイヤステッチング部４８におけるＲＲ
及びＬＲ計測と、検査器６２における生タイヤ２０の重
量偏差計測において、適正範囲外とされた生タイヤ２０
は、不良と判断され、生タイヤ台車６４へは送られず
に、不良タイヤとして処理されることになるが、以後の
生産の不良発生防止のため、この不良原因を追求する必
要がある。

【００３７】そこで、本実施例では、各ラインの各工程
に観測点を設け、１個の生タイヤ２０が成型完了するま
での状態を時系列的に観測している。以下、各ラインの
各部に設置される観測点の構成を詳細に説明する。

【００３８】〔バンド成型ライン１２〕図２に示される
如く、バンド成型ライン１２において、図示しないレー
ルによって各工程間を移動する第１の台車２８は、ベー
ス６６上にドラム用駆動伝達部６８が取付けられ、この
支持壁６８から軸７０を介してドラム７２が軸支されて
いる。

【００３９】各第１の台車２８は各部材貼付工程に搬入
され、位置決め完了されると、カップリングにより各工
程固定側に取付けられた駆動機構と連結され、ドラム駆
動可能状態となることができる。

【００４０】ベース６６の側面には、加工情報記憶器７
４が取付けられ、第１の台車２８が待機位置で待機して
いる状態で、情報読み書き器７６と対応されるようにな
っている。この情報読み書き器７６は、読み書き制御器
７８を介して機械制御装置８０に接続され、非接触で信
号（例えば、マイクロ波、光）を出力及び入力可能とな
っている。読み書き制御器７８は、機械制御装置８０に
よって制御されるようになっている。

【００４１】図３に示される如く、機械制御装置８０
は、本実施例のタイヤ自動成型ライン１０における支線
伝送網８２に接続されており、この支線伝送網８２を介
して、読み書き制御が指示されると共にＩ／Ｌ・Ｃ／Ｈ
貼付部２２における作業のシーケンスコントロールを行
っている。

【００４２】ここで、第１の台車２８が待機位置に到達
した時点で機械制御装置８０で台車Ｎｏ．、生産コード
Ｎｏ．、ロットＮｏ．が指定されると、読み書き器７６
からこの台車Ｎｏ．、生産コードＮｏ．、ロットＮｏ．
及び生タイヤ固有のコードＮｏ．に応じた信号（以下加
工情報という）が出力され、加工情報記憶器７４に記憶
されるようになっている。

【００４３】図１に示される如く、Ｉ／Ｌ・ＣＨ貼付部
２２では、Ｉ／Ｌの巻出し時の幅寸法及びセンターずれ
量を検出する光学式センサ（測定点Ａ１）、前記第１の
台車２８のドラム７２上にＩ／Ｌを送り込むための自動
貼付装置上のＩ／Ｌの幅寸法及びセンターずれ量を検出
する画像処理型測定器（測定点Ａ２）、前記ドラム７２
上でのＩ／Ｌの幅寸法及びセンターずれ量を検出すると
共に左右ＣＨのセット位置を検出する画像処理型測定器
（測定点Ａ３、Ａ５）及び前記ドラム７２上でのＩ／Ｌ
の繋ぎ目（１周巻いた後の繋ぎ目）の静止画像を撮像す
ると共に左右ＣＨの繋ぎ目の静止画像を撮像する撮像器
（測定点Ａ４、Ａ６）が配設され、それぞれ観測点とさ
れている。これらの観測点での測定或いは撮像時には、
前記第１の台車２８の加工情報記憶器７４に記憶された
加工情報が読み書き器７６によって読み取られるように
なっている。なお、各観測手段は機器通信網８３によっ
て接続され、後述する工程情報収集コンピュータ８６と
直結されている。

【００４４】図３に示される如く、各観測手段及び工程
情報収集コンピュータ８６は、機械制御装置８０により
ＤＩＯ（デジタル・インプット・アウトプット）インタ
ーフェース８４を介して測定或いは撮像の制御、コンピ
ュータへの情報収集の制御を受ける。また、この読み書
き器７６によって読み取られた加工情報と、各観測（計
測或いは撮像）データは、それぞれ支線伝送網８２及び
機器通信網８３を介して、工程情報収集コンピュータ８
６へと伝送され、加工情報と各観測データとが対応づけ
られて記憶されるようになっている。

【００４５】ここで、各撮像器は静止画像を入力し、ア
ナログ／デジタル変換後、撮像器内映像メモリに一時格
納し、さらにデータ転送の効率、速度を考慮しデータ圧
縮処理を実行する。なお、光学式センサ（測定点Ａ１）
によって検出されるＩ／Ｌの巻出し時の幅寸法及びセン
ターずれ量のデータは、タイヤ１本（１周）分内の６点
のデータが１組となって伝送される。

【００４６】工程情報収集コンピュータ８６は、前記支
線伝送網８２に接続されており、伝送網接続器８８を介
して所定のエリア（例えば、工場全体）の通信伝送網と
される基幹高速伝送網９０に接続されている。

【００４７】図４に示される如く、このような工程内制
御データ収集系９２（支線伝送網８２への接続状態）
は、他の工程（第１プライ貼付部２４及び第２プライ貼
付部２６）においても同様となっている（以下、全体を
ライン内制御データ収集系９４という）。

【００４８】ここで、バンド成型ライン１２における観
測点及び観測手段を列挙する。なお、表１内の符号は、
図１における観測点に対応している。

【００４９】

【表１】

【００５０】〔生ケース成型ライン１４〕生ケース成型
ライン１４において、図示しないレールによって各工程
間を移動する第２の台車４４は、前述の第１の台車２８
と貼付用ドラム構造が異なるだけで同様構成とされてお
り、第２の台車４４がバンド搬送部３４の搬送リング３
６の可動範囲の他端位置に待機している状態で、側面に
設けられた加工情報記憶器７４が情報読み書き器７６と
対応されるようになっている。

【００５１】ここで、第２の台車４４には、バンドアッ
センブリの受け渡し時に前記第１の台車２８に書き込ま
れた加工情報と同一の加工情報が機械制御装置により情
報読み書き器７６から加工情報記憶器７４に記憶される
ようになっている。

【００５２】生ケース成型ライン１４におけるライン内
制御データ収集系９６は、前記バンド成型ライン１２の
ライン内制御系９４と同様の構成であるので、詳細な説
明は省略する。

【００５３】以下に、生ケース成型ライン１４における
各工程の観測点及び観測手段を示す。なお、表２内の符
号は、図１における観測点に対応している。

【００５４】

【表２】

【００５５】〔ＢＴバンド成型ライン１６〕ＢＴバンド
成型ライン１６において、図示しないレールによって各
工程間を移動する第３の台車５８は、貼付用ドラム構造
が異なるだけで前述の第１の台車２８と同一構成とされ
ており、第３の台車５８がＢＴバンド搬送コンテナ６０
の可動範囲の一端位置に待機している状態で、加工情報
記憶器７４が情報読み書き器７６と対応されるようにな
っている。

【００５６】ここで、第３の台車５８には、この第３の
台車５８に載るＢＴバンドアッセンブリと結合される生
ケースアッセンブリが載置された第２の台車４４に書き
込まれた加工情報と同一の加工情報が機械制御装置によ
り情報読み書き器７６から加工情報記憶器７４に記憶さ
れるようになっている。

【００５７】ＢＴバンド型ライン１６におけるライン内
制御データ収集系９８は、前記バンド成型ライン１２の
ライン内制御系９４と同様の構成であるので、詳細な説
明は省略する。

【００５８】以下に、ＢＴバンド成型ライン１６におけ
る各工程の観測点及び観測手段を示す。なお、表３内の
符号は、図１における観測点に対応している。

【００５９】

【表３】

【００６０】〔生タイヤ成型ライン１８〕生タイヤ成型
ライン１８におけるステッチング部４８には、生ケース
アッセンブリとＢＴバンドアッセンブリとが結合された
状態（生タイヤ２０の成型完了状態）で生タイヤ２０の
ＬＲ（ラテラル・ランナウト）とＲＲ（ラジアル・ラン
ナウト）の計測が行われ、次いで、計量器６２において
生タイヤ２０の重量偏差が計測される。

【００６１】生タイヤ成型ライン１８におけるライン内
制御データ収集系１００は、前記バンド成型ライン１２
のライン内制御系９４と同様の構成であるので、詳細な
説明は省略する。

【００６２】以下に生タイヤ成型ライン１８における各
工程の観測点及び観測手段を示す。なお、表４内の符号
は、図１における観測点に対応している。

【００６３】

【表４】

【００６４】図４に示される如く、支線伝送網８２が伝
送網接続器８８によって接続された基幹高速伝送網９０
には、所定のエリアの全ての管理を行う中央管理部１０
２の中央伝送網１０４へ伝送網接続器１０６を介して接
続されている。

【００６５】中央伝送網１０４には、情報記憶コンピュ
ータ１０８が接続されており、前記各ライン内制御デー
タ収集系９４、９６、９８、１００から送られる計測
（撮像）データが入力されるようになっている。

【００６６】この情報記憶コンピュータ１０８では、比
較的情報量の少ない計測データと、比較的情報量の多い
圧縮加工された撮像データと、分離されそれぞれ外部記
憶器１１０、１１２に記憶する役目を有している。

【００６７】図５には、情報記憶コンピュータ１０８内
での、データの分類のためのブロック図が示されてい
る。情報記憶コンピュータ１０８は、伝送網通信部１２
２を備え、この伝送網通信部１２２によって中央伝送網
１０４からデータを取り込んでいる。伝送網通信部１２
２は実績受信部１２４に接続され、この実績受信部１２
４によって、データが一旦実績受信バッファ１２６を蓄
えられる。

【００６８】この蓄えられたデータは、データベース変
換部１２８によって同一の加工情報毎に計測データと、
映像データとに分類、編集され、それぞれ計測データバ
ッファ１３０及び映像データバッファ１３２に蓄えら
れ、その後、データベース管理部１３４によって、計測
データは例えば磁気ディスク等で構成される外部記憶器
１１０へ、映像データは例えば光ディスク等で構成され
る外部記憶器、１１２へそれぞれ記憶される。

【００６９】なお、表５及び表６に示される如く、外部
記憶器１１０、１１２内のそれぞれのデータは、全て生
タイヤ固有コードを含んでテーブル化されて記憶される
ようになっており、このため、それぞれのデータは容易
に対応付け可能となっている。

【００７０】ここで、表５は生産・計測データベースで
あり、表６は映像データベースである。

【００７１】

【表５】

【００７２】

【表６】

【００７３】また、中央伝送網１０４には、編集・検索
コンピュータ１１４が接続されている。この編集・検索
コンピュータ１１４では、オペレータが操作器１１６を
操作することよって指示されるデータを前記情報収集コ
ンピュータ１０８を介して、外部記憶器１１０、１１２
から検索し、文字・グラフ表示器１１８及び複合映像再
生表示器１２０へ出力するようになっている。

【００７４】ここで、本実施例では、１個の生タイヤが
成型されるまでの複数の工程を加工情報によって対応づ
けしているため、時間的にずれのある（時系列の異な
る）それぞれの作業を一括して文字、グラフ表示器１１
８による生産情報及び計測情報の表示と複合映像表示器
１２０による映像データの表示を連動させて表示させる
ことができるようになっている。従って、例えば、生タ
イヤがどの工程のどの作業が不適正であったかを容易に
確認することができる。

【００７５】すなわち、図６に示される如く、複合映像
表示器１２０のモニタ１２１には、操作器１１６の操作
によって合計１２ウインドウ画面１２１Ａ〜１２１Ｌ
（図７参照）が切り換えによって、その生タイヤの生産
情報と共に映し出されるようになっている。

【００７６】ウインドウ画面１２１Ａは、Ｉ／Ｌ・Ｃ／
Ｈ貼付部２２の観測状態であり、以下の５ブロックに分
割される。Ａ−１ブロックにはＣ／Ｈの左側の繋ぎ目状
態の映像、Ａ−２ブロックにはＣ／Ｈの右側の繋ぎ目状
態の映像、Ａ−３ブロックにはＩ／Ｌの左側の繋ぎ目状
態の映像、Ａ−４にはＣ／Ｈの中央の繋ぎ目状態の映
像、Ａ−５には、Ｉ／Ｌの右側の繋ぎ目状態の映像がそ
れぞれ映し出されるようになっている。

【００７７】ウインドウ画面１２１Ｂは、第１プライ貼
付部２４及び第２プライ貼付部２６の観測状態であり、
以下の６ブロックに分割される。Ｂ−１ブロックには第
１プライの左側の繋ぎ目状態の映像、Ｂ−２ブロックに
は第１プライのの中央の繋ぎ目状態の映像、Ｂ−３ブロ
ックには第１プライの右側の繋ぎ目状態の映像、Ｂ−４
ブロックには第２プライの左側の繋ぎ目状態の映像、Ｂ
−５ブロックには第２プライのの中央の繋ぎ目状態の映
像、Ｂ−６ブロックには第２プライの右側の繋ぎ目状態
の映像がそれぞれ映し出されるようになっている。

【００７８】ウインドウ画面１２１Ｃは、ビードセット
部３０の観測状態であり、本実施例では、左右各ビード
３つの映像で構成されているため、以下の６ブロックに
分割される。Ｃ−１ブロックには左ビードの１番目計測
点のセット状態の映像、Ｃ−２ブロックには左ビードの
２番目計測点のセット状態の映像、Ｃ−３ブロックには
左ビードの３番目計測点のセット状態の映像、Ｃ−４ブ
ロックには右ビードの１番目計測点のセット状態の映
像、Ｃ−５ブロックには右ビードの２番目計測点のセッ
ト状態の映像、Ｃ−６ブロックには右ビードの３番目計
測点のセット状態の映像がそれぞれ映し出されるように
なっている。

【００７９】ウインドウ画面１２１Ｄ乃至ウインドウ画
面１２１Ｇは、折り返し部３８の観測状態であり、それ
ぞれ以下の４ブロックに分割される。Ｄ−１ブロックに
は第１計測点における左側の折り返し高さの計測結果に
基づくイメージ映像、Ｄ−２ブロックには、第１計測点
における右側の折り返し高さの計測結果に基づくイメー
ジ映像、Ｄ−３ブロックには第２計測点における左側の
折り返し高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｄ−４
ブロックには、第２計測点における右側の折り返し高さ
の計測結果に基づくイメージ映像がそれぞれ映し出され
るようになっている。

【００８０】Ｅ−１ブロックには第３計測点における左
側の折り返し高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｅ
−２ブロックには、第３計測点における右側の折り返し
高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｅ−３ブロック
には第４計測点における左側の折り返し高さの計測結果
に基づくイメージ映像、Ｅ−４ブロックには、第４計測
点における右側の折り返し高さの計測結果に基づくイメ
ージ映像がそれぞれ映し出されるようになっている。

【００８１】Ｆ−１ブロックには第５計測点における左
側の折り返し高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｆ
−２ブロックには、第５計測点における右側の折り返し
高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｆ−３ブロック
には第６計測点における左側の折り返し高さの計測結果
に基づくイメージ映像、Ｆ−４ブロックには、第６計測
点における右側の折り返し高さの計測結果に基づくイメ
ージ映像がそれぞれ映し出されるようになっている。

【００８２】Ｇ−１ブロックには第７計測点における左
側の折り返し高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｇ
−２ブロックには、第７計測点における右側の折り返し
高さの計測結果に基づくイメージ映像、Ｇ−３ブロック
には第８計測点における左側の折り返し高さの計測結果
に基づくイメージ映像、Ｇ−４ブロックには、第８計測
点における右側の折り返し高さの計測結果に基づくイメ
ージ映像がそれぞれ映し出されるようになっている。

【００８３】ウインドウ画面１２１Ｈは、ＳＴ貼付部４
０の観測状態であり、以下の２ブロックに分割される。
Ｈ−１ブロックにはＳＴ（サイドトレッド）左側の繋ぎ
目状態の映像、Ｈ−２ブロックにはＳＴ右側の繋ぎ目状
態の映像がそれぞれ映し出されるようになっている。

【００８４】ウインドウ画面１２１Ｉは、第１ベルト貼
付部５０の観測状態であり、以下の３ブロックに分割さ
れる。Ｉ−１ブロックには第１ベルトの左側の繋ぎ目状
態の映像、Ｉ−２ブロックには第１ベルトの中央の繋ぎ
目状態の映像、Ｉ−３ブロックには第１ベルトの右側の
繋ぎ目状態の映像がそれぞれ映し出されるようになって
いる。

【００８５】ウインドウ画面１２１Ｊは、第２ベルト貼
付部５２の観測状態であり、以下の３ブロックに分割さ
れる。Ｊ−１ブロックには第２ベルトの左側の繋ぎ目状
態の映像、Ｊ−２ブロックには第２ベルトの中央の繋ぎ
目状態の映像、Ｊ−３ブロックには第２ベルトの右側の
繋ぎ目状態の映像がそれぞれ映し出されるようになって
いる。

【００８６】ウインドウ画面１２１Ｋは、ＬＡＹ／ＣＡ
Ｐ貼付部５４の観測状態であり、以下の２ブロックに分
割される。Ｋ−１ブロックにはＬＡＹ／ＣＡＰの左側の
セット状態の映像、Ｋ−２ブロックにはＬＡＹ／ＣＡＰ
の右側のセット状態の映像がそれぞれ映し出されるよう
になっている。

【００８７】ウインドウ画面１２１Ｌは、ＴＴ貼付部５
６の観測状態であり、以下の２ブロックに分割される。
Ｌ−１ブロックにはＴＴ（トップ・トレッド）左側の繋
ぎ目状態の映像、Ｌ−２ブロックにはＴＴ右側の繋ぎ目
状態の映像がそれぞれ映し出されるようになっている。

【００８８】これらの映し出される映像は、被加工品
（生タイヤ）の固有コードが一致しているが条件で、貼
付作業時間的には異なっており、同一の生タイヤ２０の
成型のための貼付順序毎に映し出される構成となってい
る。すなわち、個々の被加工品（生タイヤ）毎に注目し
て工程内を時系列的に加工状態を観察する場合における
画面構成であり、これは表示されるに先立ち、検索、編
集コンピュータ１１４による予め編集される。勿論、例
えば、工程内の１つ、或いは複数の観測項目に注目し
て、その項目のみを順次、生産された時間を遡って表示
する場合には、その項目のみをその観測点における時系
列的変化が判りやすいように考えられた別の画面構成に
なるように生産情報と計測情報表示と連動して表示する
こともできる。

【００８９】以下に本実施例の作用を説明する。まず、
タイヤ自動成型ライン１０の作業工程を説明する。

【００９０】第１の台車２８の待機位置において、生産
加工情報が加工情報記憶器７４に記憶されると、Ｉ／Ｌ
・Ｃ／Ｈ貼付部２２に移動し、Ｉ／Ｌ及びＣ／Ｈの順に
貼付ける。具体的には、Ｉ／ＬがＩ／Ｌ材料巻込台車か
ら巻出装置により引き出され、アキュムレータを介して
巻付装置により第１の台車２８のドラム７２の周面に巻
付けられる。Ｃ／Ｈについても同様に行われる。

【００９１】このＩ／Ｌ・Ｃ／Ｈ貼付部２２での作業が
終了すると、第１の台車２８は、第１プライ貼付部２４
へと移動する。このとき、次の第１の台車２８が、Ｉ／
Ｌ・Ｃ／Ｈ貼付部２２へ移動する。

【００９２】第１プライ貼付部２４では第１プライが貼
付けられ、次いで第１の台車２８は第２プライ貼付部２
６へ移動して、第２プライが貼付けられる。その後、第
１の台車２８は、図１の矢印Ａの方向に順次移動し、ビ
ードセット部３０まで移動される。

【００９３】ビード供給部３２から、フィラー付ビード
が搬送され、搬送リング３６に保持されビードセット部
３０へ走行、第１の台車２８上の第２プライまでの貼付
作業が終了したバンドアッセンブリにセットされる。セ
ットされたバンドアッセンブリは搬送リング３６へ受け
渡され、その後、第１の台車２８は待機位置へ戻る。こ
のように、５台の第１の台車２８は、図１の矢印Ａで示
すループを周回し、順次バンドアッセンブリが成型され
る。

【００９４】ビードがセットされると、搬送リング３６
はバンドアッセンブリを保持した状態で、バンド搬送部
３４の移動可能範囲の一端から他端での移動する。

【００９５】バンド搬送部３４の他端位置には、生ケー
ス成型ライン１４の第２の台車４４が待機しており、バ
ンドアッセンブリは、搬送リング３６からこの第２の台
車４４のドラム７２へ受け渡される。

【００９６】バンドアッセンブリを受け取った第２の台
車４４は、図１の矢印Ｃの沿って移動し、まず、折り返
し部３８で折り返しリング３９により両端が折り返さ
れ、次いで、ＳＴ貼付部４０へ移動、そこでサイドトレ
ッドが貼付けられ、生ケース取出部４２へと移動する。

【００９７】この生ケース取出部４２において、生ケー
スアッセンブリは、搬送コンテナ４６へ受け渡される。
生ケースアッセンブリを受け渡した第２の台車４４は、
バンド搬送部３４の搬送リング３６の移動可能範囲の他
端位置へ戻る。このように、３台の第２の台車４４は、
図１の矢印Ｃで示すループを周回し、順次生ケースアッ
センブリが成型される。

【００９８】搬送コンテナ４６は、図１の矢印Ｂに沿っ
て搬送され、生タイヤ成型ライン１８のステッチング部
４８へ移動される。

【００９９】ここで、バンド成型ライン１２及び生ケー
ス成型ライン１４の稼働に並行して、ＢＴバンド成型ラ
イン１６も稼働しており、このＢＴバンド成型ライン１
６で成型されたＢＴバンドアッセンブリがステッチング
部４８へ搬送され、前記生タイヤアッセンブリと合流さ
れ、組み合わせられるようになっている。

【０１００】ＢＴバンド成型ライン１６では、まず第３
の台車５８が第１ベルト貼付部５０へ移動して第１ベル
トが貼付けられる。その後、第３の台車５８は、第２ベ
ルト貼付部５２、ＬＡＹ／ＣＡＰ貼付部５４、ＴＴ貼付
部５６へと順次移動し、第２ベルト、ＬＡＹ／ＣＡＰ及
びトップトレッドが貼付けられ、ＢＴバンド搬送コンテ
ナ６０の移動範囲の一端へ移動する。この位置で、ＢＴ
バンドアッセンブリが第３の台車５８からＢＴバンド搬
送コンテナ６０へ受け渡される。

【０１０１】ＢＴバンドアッセンブリを受け渡した第３
の台車５８は、図１の矢印Ｄに沿って移動し、第１ベル
ト貼付部５０の手前まで移動する。このように、６台の
第３の台車５８は、図１の矢印Ｄで示すループを周回
し、順次ＢＴバンドアッセンブリが成型される。

【０１０２】ＢＴバンド搬送コンテナ６０に保持された
ＢＴバンドアッセンブリは、このＢＴバンド搬送コンテ
ナ６０が移動範囲の他端まで移動することにより、ステ
ッチング部４８へ到達する。ステッチング部４８では、
前述の如く、生ケースアッセンブリが待機しており、こ
の生ケースアッセンブリとＢＴバンドアッセンブリが組
み合わされ、ステッチング処理がなされ、最後にＲＲ検
査、ＬＲ検査後、生タイヤ２０の成型が完了する。

【０１０３】生タイヤ２０は、再度搬送コンテナ４６に
よって保持されて、重量検査器６２まで搬送され、一旦
検査台６２Ａに載置され、重量偏差が計測される。この
計測によって、合格した生タイヤ２０は、搬送コンテナ
４６によって、生タイヤ台車６４まで搬送され、フック
６４Ａに引掛けられてストックされる。所定量の生タイ
ヤ２０がフック６４Ａに引掛けられると、生タイヤ台車
６４毎移動され、後工程である加硫炉へと送りこまれ
る。

【０１０４】以上が、生タイヤ自動成型ライン１０の全
体の作業工程であるが、前記ステッチング部４８でのＲ
Ｒ検査、ＬＲ検査若しくは重量検査器６２において、不
合格とされた生タイヤ２０は、当然破棄又は再利用され
ることになるが、不合格とされた原因を究明することに
よって、再発防止を行う必要がある。

【０１０５】そこで、本実施例では、各ライン、各工程
に複数の作業観測点を設け、その観測内容を生タイヤ固
有のコードＮｏ．等の生産情報と共に記憶し、不合格と
なった生タイヤ２０の固有のコードＮｏ．から各観測点
の作業状況を把握することができる。

【０１０６】以下に、バンド成型ライン１２のＩ／Ｌ・
Ｃ／Ｈ貼付部２２における観測点での観測手順を例にと
り説明する。

【０１０７】〔Ｉ／Ｌ貼付時の観測及びデータ収集手
順〕Ｉ／Ｌ・Ｃ／Ｈ貼付部２２に第１の台車２８が到達
すると、機械制御装置８０は、第１の台車２８のベース
６６の側面に固定された加工情報記憶器７４に記憶され
た生産情報を情報読み書き器７６によって読取る。

【０１０８】Ｉ／Ｌの貼付に先立って、Ｉ／Ｌが巻出装
置によって巻出され、自動貼付装置に移送される以前に
Ｉ／Ｌのシート幅寸法及びそのセンタずれ量を測定器
（測定点Ａ１）によって測定する。測定するタイミング
は、ドラム１周当たり６点とされ、そのタイミングは機
械制御装置によりＤＩＯインターフェースを介して指示
信号が測定器へ出力されることによる。そして６組の測
定データが測定器内のメモリに格納される。

【０１０９】この測定器（測定点Ａ１）に格納された測
定データは、ＤＩＯインタフェース８４を介して、工程
情報収集コンピュータ８６への測定データ取込み指示信
号に基づいて、機器通信網８３を通してこの工程情報収
集コンピュータ８６へ伝送される。

【０１１０】次に、自動貼付装置に移動されたＩ／Ｌは
再びコンベア上で搬送方向中心軸に対してのセンターず
れ量及び幅寸法が測定器（測定点Ａ２）によって再測定
される。これは、自動貼付装置において、もしこれが変
化するとＩ／Ｌ貼付品質に重大な影響を与えるために行
うものである。この測定には、特公平３−１９４４０６
号公報に開示された技術が適用可能である。

【０１１１】この測定も、ドラム１周当たり６点とさ
れ、測定タイミングは前述と同様、機械制御装置より指
示され、また測定データは前述と同様に機械制御装置の
指示により工程情報収集コンピュータ８６へ伝送され
る。

【０１１２】次に、自動貼付装置により第１の台車２８
のドラム７２の周面に貼付けられるＩ／Ｌは、測定器
（測定点Ａ３）によって、センターずれ量及び幅寸法が
測定される。これは、ドラム７２上において、もしこれ
らが変化するとＩ／Ｌ貼付品質に重大な影響を与えるた
めに行う測定である。

【０１１３】測定されたデータは、前述と同様にして工
程情報収集コンピュータ８６へ伝送される。

【０１１４】Ｉ／Ｌのドラム７２への貼付け終了する
と、撮像器（測定点Ａ４）によって貼付繋ぎ目状態を観
測する。このとき、撮像器（測定点Ａ４）の正面に繋ぎ
目がくるように機械制御装置によってドラム７２の回転
角度の位置決めを行う。位置決めが完了すると機械制御
装置は、撮像器（測定点Ａ４）に対して映像信号のＡ／
Ｄ変換及び圧縮指令の信号を撮像器（測定点Ａ４）へ出
力する。

【０１１５】これにより、Ｉ／Ｌの繋ぎ目の幅方向３か
所のそれぞれの映像信号が撮像器（測定点Ａ４）内のメ
モリにデジタル化、圧縮された状態で格納され、その
後、前述と同様に工程情報収集コンピュータ８６へ伝送
される。

【０１１６】〔Ｃ／Ｈ貼付時の観測及びデータ収集手
順〕Ｉ／Ｌの貼付及び観測、データ収集が終了すると、
機械制御装置８０はＣ／Ｈの貼付けを実行する。このＣ
／Ｈの貼付に先立って測定器及び撮像器（測定点Ａ３、
Ａ４）をＣ／Ｈセット位置測定用とするため、位置を移
動し、測定器（測定点Ａ５、Ａ６）として機能する位置
へ位置決めする。

【０１１７】この測定器及び撮像器（測定点Ａ５、Ａ
６）によって、Ｉ／Ｌ貼付時と同様にドラム左右のＣ／
Ｈのセット状態が測定され、次いで。左右のＣ／Ｈの繋
ぎ目状態を撮影する。これらのデータも、工程情報収集
コンピュータ８６へ伝送される。

【０１１８】このようにしてＩ／Ｌ、Ｃ／Ｈ貼付部２２
における全ての観測、測定データが工程情報収集コンピ
ュータ８６に送られると、測定データは、貼付作業１回
毎に支線伝送網８２、伝送網接続器８８、基幹高速伝送
網９０、伝送網接続器１０６、中央伝送網１０４を介し
て情報記憶コンピュータ１０８へ伝送される。

【０１１９】このような、観測、測定データは、各ライ
ン、各工程で１回の作業毎に情報記憶コンピュータ１０
８へ伝送される。なお、測定項目、測定手段は、表１乃
至表４に記載したものであり、ここでの個々の説明は省
略する。

【０１２０】次に、情報記憶コンピュータは、伝送網通
信部によって各工程用の情報収集コンピュータとの通信
を行い、各工程の工程情報収集コンピュータ８６から伝
送される測定データは逐次、この伝送網通信部１２２を
介して、実績受信部１２４へ渡され、一旦バッファ１２
６へ格納される。このバッファ１２６は、その時全ライ
ンに存在する生タイヤ２０個分の各工程から伝送される
情報を全て格納するに十分な容量を持つ。

【０１２１】バッファ１２６に格納された情報は、デー
タベース変換部によって同一生産コード、ロットＮｏ．
毎に生産、計測情報（表５参照）と、映像情報（表６参
照）とに分けて編集され、さらにデータベース化へ処理
しやすい形式に変換され、計測データバッファ１３０、
映像データバッファ１３２へそれぞれ格納される。その
後、これらのデータは、データベース管理部１３４によ
って外部記憶器１１０、１１２へ分配格納される。

【０１２２】このように、それぞれのデータを生タイヤ
固有のコードＮｏ．等の加工情報に対応付けて記憶させ
たので、生タイヤ２０の生産工程中の必要な作業状況を
簡単に読み出すことができ、時間的にずれている各工程
作業を文字、グラフ表示器１１８や複合映像再生表示器
１２０によって一括して見ることができる。例えば、複
合映像再生表示器１２０では、予め１２のウインドウ画
面が設定され、必要な工程のウイドウ画面を読みだすこ
とにより、時系列の異なる１個の生タイヤの各工程作業
を並べて見ることができ、生タイヤ２０が不合格となっ
た原因究明が容易になる。

【０１２３】なお、今回の実施例においては、ウィンド
ウ画面切替方式を採用したが、再生表示器の表示に高解
像度のものを利用することにより、同時表示の映像フレ
ーム数を増やし、ウィンドウ画面数を減らすことも可能
である。

【０１２４】或いは、複数の表示器を利用し、ウィンド
ウ切替を減らす、又は無くすことも可能である。

【０１２５】なお、本発明の生産工程監視方法は、本実
施例で説明した生タイヤ自動成型ライン１０に限らず、
複数のラインが直列又は並列に合流したり、合流、分岐
が複数あり１個の完成品の工程作業の時間が異なる他の
ラインにも適用可能である。

【０１２６】

【発明の効果】以上説明した如く本発明に係る生産工程
監視方法及び装置は、個々の被加工品の時系列的に異な
る作業工程中の加工状態、搬送状態、加工結果を後刻の
不良発生時等に個々の被加工品毎の情報を一括して表示
することによって、不良発生時等の原因究明及びその対
応を迅速に行うことができるという優れた効果を有す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】タイヤ自動成型ライン全体の概略構成を示す斜
視図である。

【図２】タイヤを搬送する搬送治具としての台車の斜視
図である。

【図３】Ｉ／Ｌ・Ｃ／Ｈ貼付部における制御ブロック図
である。

【図４】タイヤ自動成型ライン全体及び中央管理部の制
御ブロック図である。

【図５】情報記憶コンピュータ内の制御ブロック図であ
る。

【図６】複合映像再生表示器の表示形態を示す概略図で
ある。

【図７】複合映像再生表示器における各ウインドウの表
示内容を示す正面図である。

【符号の説明】

１０ タイヤ自動成型ライン １２ バンド成型ライン １４ 生ケース成型ライン １６ ＢＴバンド成型ライン １８ 生タイヤ成型ライン ２０ 生タイヤ（被加工品） ２８ 第１の台車（搬送治具） ４４ 第２の台車（搬送治具） ５８ 第３の台車（搬送治具） ６２ 検査器 ７４ 加工情報記憶器 ８０ 機械制御装置 ８６ 工程情報収集コンピュータ １０８ 情報記憶コンピュータ １１４ 編集・検索コンピュータ １１６ 操作器 １１８ 文字・グラフ表示器 １２０ 複合映像再生表示器

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の生産工程中の各々に複数の工程作
   業観測点を設け、個々の被加工品の作業状況に関する情
   報を時系列的に観測し、これらの観測情報を個々の被加
   工品を特定する固有情報と共に記憶し、生産工程での異
   常発見時に被加工品の固有情報に基づいてこの被加工品
   の生産工程の各観測点における観測情報を前記記憶され
   た観測情報の中から検索して異常発見時から遡って表示
   することを特徴とする生産工程監視方法。
2. 【請求項２】 直列又は並列、並びに分岐又は合流を組
   み合わせた構成からなる生産工程中の個々の工程に複数
   又は単一の観測点を設け、少なくとも個々の工程毎に個
   々の被加工品に予め付与された固有情報を含み、かつ必
   要に応じてその生産に係る属性情報を読取り、全工程内
   の、全ての観測点において、その個々の被加工品がそれ
   ぞれの観測点を通過していくに従い、時系列的に撮像及
   び／又は計測し、これらの映像情報と計測情報とを前記
   被加工品個々の固有情報と必要に応じて生産に係る属性
   情報に対応させて収集し、記憶装置内部に生産された全
   部又は一部の被加工品についての前記固有情報と対応さ
   せて蓄積記憶し、後刻の不良品発生発見時、加工機械異
   常発見時、工程異常時等の工程診断時に前記記憶蓄積さ
   れた情報を前記固有情報に基づいて検索して再生表示
   し、個々の被加工品に注目して、工程内を時系列的に加
   工状態を観察し、及び／又は被加工品間の違いを時系列
   的に観察することにより、原因究明を行うことを特徴と
   する生産工程監視方法。
3. 【請求項３】 前記請求項２に記載の発明において、不
   良発生等、不良加工品を特定するために、工程内の１
   つ、あるいは複数の観測項目に着目し、その項目のみを
   順次生産された時間を遡って再生・表示させ、不良発生
   時期、不良発生工程及び不良発生被加工品を特定するこ
   とを特徴とする生産工程監視方法。
4. 【請求項４】 直列又は並列、並びに分岐又は交流を組
   み合わせた構成からなる生産工程中において、工程内を
   流れる被加工品及びこの被加工品の搬送するための搬送
   治具の間で加工情報を伝達、或いは機械制御装置が伝送
   網を介して生産管理コンピュータより伝送される被加工
   品固有情報生産属性情報を伝達するための加工情報伝達
   手段と、 被加工品の加工状態、加工結果、搬送情報を観測する観
   測手段と、 各生産工程中の機械作動を制御すると共に、前記観測手
   段による観測の時期を指示する機械制御手段と、 生産工程作業中に流れている個々の被加工品毎の固有情
   報、生産に係る属性情報、観測情報を、一旦格納記憶す
   る工程情報収集手段と、 各工程毎の前記工程情報収集コンピュータからの情報が
   伝送される伝送網を備え伝送された情報を被加工品毎に
   収集、組み合わせて蓄積記憶可能な情報記憶手段と、 前記情報記憶手段に記憶された情報を検索し、表示のた
   めの編集を行う検索、編集手段と、 複合化された映像情報を表示する再生表示手段と、 前記再生表示手段と組み合わされ検索された文字、波形
   グラフ等を表示する文字、波形グラフ表示手段と、 前記検索、編集手段による検索・表示のための操作を行
   う操作手段と、を有する生産工程監視装置。
5. 【請求項５】 前記加工情報伝達手段が、作業工程内を
   流れる被加工品又はこの被加工品を搬送するための搬送
   治具に設けられた加工情報記憶器と、各作業工程に設け
   られ前記加工情報記憶器へ加工情報を記憶又は読取るた
   めの読み書き器と、で構成されていることを特徴とする
   請求項４記載の生産工程監視装置。