JPH0623727A - セラミックシート板製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 重ねあわせた状態で焼成されるセラミックシ
ート板同士の焼き付きを確実に防止することができるセ
ラミックシート板製造装置を提供する。 【構成】 セラミックスラリＳ０をシート化する押し出
し成形機１と、作成されたセラミックグリーンシートＳ
１の厚みを調整する上下一対の搬送ローラ２，３と、厚
み調整されたセラミックグリーンシートＳ１を打ち抜い
てセラミックシート板Ｓ２を作成するプレス機４とを備
えており、前記搬送ローラ２，３それぞれの外周面上に
は、対向状態で互いに交差しあう配置とされた溝状もし
くは凸状のパターンＰ１，Ｐ２を形成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はセラミックシート板製造
装置（以下、製造装置という）に係り、詳しくは、重ね
あわせた状態で焼成されるセラミックシート板同士の焼
き付きを防止するための技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、正特性サーミスタなどを製作
する際に必要となるセラミック板の製造にあたっては、
チタン酸バリウムなどを主原料として含むセラミックス
ラリをシート状に成形することによってセラミックグリ
ーンシートを作成し、かつ、このセラミックグリーンシ
ートを打ち抜くことによってセラミックシート板を得た
後、セラミックシート板の複数枚を互いに重ねあわせた
状態で焼成することによって焼成済みとなったセラミッ
ク板を得ることが行われている。

【０００３】そして、この未焼成状態にあるセラミック
シート板を作成するまでの工程においては、図４で示す
ような構成を有する製造装置、すなわち、セラミックス
ラリＳ０をシート化する押し出し成形機１と、作成され
たセラミックグリーンシートＳ１の厚みを調整する上下
一対の搬送ローラ２，３と、厚み調整されたセラミック
グリーンシートＳ１を打ち抜いて所定形状のセラミック
シート板Ｓ２を作成するプレス機４とが連続的に配設さ
れてなる製造装置を用いるのが一般的となっている。な
お、ここで、押し出し成形機１と搬送ローラ２，３との
間にはセラミックグリーンシートＳ１をある程度乾燥さ
せるための乾燥機（図示していない）が配設されてお
り、また、セラミックシート板Ｓ２を打ち抜いた後のセ
ラミックグリーンシートＳ１はプレス機４の後方位置に
配設された上下一対の搬送ローラ５，６によって装置外
へと排出されるようになっている。さらに、上記製造装
置を用いて作成されたセラミックシート板Ｓ２は、図５
で示すように、互いに複数枚ずつ重ねあわされたうえ、
所定の高温度まで加熱された焼成炉（図示していない）
中で焼成されることによって焼き固まったセラミック板
（図示していない）となる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、未焼成状態
にある複数枚のセラミックシート板Ｓ２をただ単に重ね
あわせただけの状態で焼成すると、セラミックシート板
Ｓ２それぞれの平滑な表面同士が面接触状態となって密
着しているために、これらのセラミックシート板Ｓ２同
士が焼成時に焼き付くことが起こる。そこで、このよう
な不都合の発生を防止すべく、セラミックシート板Ｓ２
相互間に予めジルコニア粉末などのような焼き付き防止
用パウダ（図示していない）を散布したうえで焼成を行
ったり、図７で示すように、各セラミックシート板Ｓ２
の表裏面それぞれ上に予め焼き付き防止用としての溝状
もしくは凸状となったパターン８を形成したうえで焼成
したりすることが行われている。なお、これらのパター
ン８は、図６で示すように、押し出し成形機１の備える
ダイ（口金）１ａの縁部を凹凸形状とすることによって
形成されるものであり、セラミックグリーンシートＳ１
の押し出し方向と同一の線形状として形成されることに
なる。

【０００５】しかしながら、このような焼き付き防止策
を採用した場合であっても、セラミックシート板Ｓ２の
搬送途中で焼き付き防止用パウダが落ち去ってしまった
り、また、セラミックシート板Ｓ２それぞれの表裏面上
に形成されたパターン８の凹凸状態が互いに一致して線
接触状態となったりすることが起こるため、セラミック
シート板Ｓ２同士の焼き付きを確実に防止することはで
き得ないのが現状であった。そして、このような焼き付
きが生じた場合には、焼成後の工程において湿式超音波
振動方式といわれるような煩わしい手間を要する分離方
法などを採用したうえでセラミック板ごとの分離を行わ
なければならないことになっていた。なお、この湿式超
音波振動方式とは、セラミックシート板Ｓ２が焼き付く
ことによって一体化したセラミックブロックを所定の溶
液中に投入したうえ、超音波によって溶液中の気体を発
泡（キャビテーション）させ、その力でセラミックブロ
ックをセラミック板ごとに分離する方法である。

【０００６】本発明は、このような不都合に鑑みて創案
されたものであって、重ねあわせた状態で焼成されるセ
ラミックシート板同士の焼き付きを確実に防止すること
ができる製造装置の提供を目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係る製造装置
は、このような目的を達成するために、セラミックスラ
リをシート化する押し出し成形機と、作成されたセラミ
ックグリーンシートの厚みを調整する上下一対の搬送ロ
ーラと、厚み調整されたセラミックグリーンシートを打
ち抜いてセラミックシート板を作成するプレス機とを備
えており、前記搬送ローラそれぞれの外周面上には、対
向状態で互いに交差しあう配置とされた溝状もしくは凸
状のパターンを形成していることを特徴とするものであ
る。

【０００８】

【作用】上記構成によれば、押し出し成形機からプレス
機へと搬送されていくセラミックグリーンシートは上下
一対の搬送ローラで挟まれることによって厚み調整され
ることになり、この際、セラミックグリーンシートの表
裏面それぞれは各搬送ローラの外周面によって押圧され
ることになる。そこで、柔軟性を有するセラミックグリ
ーンシートの平滑であった表裏面上には各搬送ローラの
外周面上に形成されていたパターンの形状が反転した状
態で写し取られる（転写）ことになり、その表裏面それ
ぞれに転写されたパターンは対向状態で互いに交差しあ
う形状を有していることになる。したがって、このセラ
ミックグリーンシートを打ち抜いて作成されたセラミッ
クシート板の表裏面それぞれにも同形状のパターンが残
ることになる結果、セラミックシート板の複数枚を互い
に重ねあわせたとしても互いの表裏面同士は点接触状態
で重なりあうことになる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００１０】図１は本実施例に係る製造装置の要部構造
を示す外観斜視図、図２は当該製造装置によって作成さ
れたセラミックシート板の重ねあわせ状態を示す外観斜
視図であり、図３は製造装置の一変形例を示す外観斜視
図である。なお、この製造装置の全体構造は従来例と基
本的に異ならないから、ここでは全体構造についての説
明を図４に基づいて行うこととする。

【００１１】本実施例に係る製造装置は、従来例同様、
セラミックスラリＳ０をシート化する押し出し成形機１
と、作成されたセラミックグリーンシートＳ１の厚みを
調整する上下一対の搬送ローラ２，３と、厚み調整され
たセラミックグリーンシートＳ１を打ち抜いてセラミッ
クシート板Ｓ２を作成するプレス機４とを備えるほか、
セラミックグリーンシート乾燥用の乾燥機（図示してい
ない）及びセラミックシート板Ｓ２打ち抜き後のセラミ
ックグリーンシートＳ１を排出するための搬送ローラ
５，６を具備している。そして、セラミックグリーンシ
ートＳ１を介して互いに対向しあう搬送ローラ２，３そ
れぞれの外周面上には、図１で拡大して示すように、対
向状態で互いに交差しあう配置とされた溝状もしくは凸
状のパターンＰ１，Ｐ２が形成されている。

【００１２】すなわち、この実施例における一方側の搬
送ローラ２の外周面上にはその軸芯方向に沿う所定深さ
の溝状となったパターンＰ１の多数本が並列形成される
とともに、他方側の搬送ローラ３の外周面上にはその周
方向に沿う多数本の溝状となったパターンＰ２が並列形
成されているのであり、これらのパターンＰ１，Ｐ２は
対向状態において直交しあうことになる。なお、ここ
で、パターンＰ１，Ｐ２が凸状とされていてもよいこと
は勿論である。

【００１３】つぎに、上記構成とされた製造装置の動作
及び作用について説明する。

【００１４】まず、この製造装置における押し出し成形
機１からプレス機４へと搬送されていくセラミックグリ
ーンシートＳ１は上下一対の搬送ローラ２，３で挟まれ
ることによって厚み調整されることになり、搬送ローラ
２，３それぞれの外周面によって押圧されたセラミック
グリーンシートＳ１の平滑であった表裏面上には搬送ロ
ーラ２，３の外周面上に形成されていたパターンＰ１，
Ｐ２の形状が反転した状態で写し取られる（転写）こと
になる。したがって、このセラミックグリーンシートＳ
１の表裏面それぞれ上には凸状となったパターン９，１
０が形成されることになる結果、図２で示すように、こ
のセラミックグリーンシートＳ１をプレス機４で打ち抜
くことによって作成されたセラミックシート板Ｓ２の表
裏面それぞれ上にも同形状のパターン９，１０が残るこ
とになる。そこで、このようにして作成されたセラミッ
クシート板Ｓ２の複数枚を互いに重ねあわせたとしても
互いの表裏面同士は点接触状態で重なりあうことにな
り、面接触状態となったり線接触状態となったりするこ
とはなくなる。

【００１５】ところで、以上の説明においては、セラミ
ックグリーンシートＳ１の厚みを調整する上下一対の搬
送ローラ２，３のうちの一方側には軸芯方向に沿うパタ
ーンＰ１を形成し、その他方側には周方向に沿うパター
ンＰ２を形成するとしているが、これらのパターンＰ
１，Ｐ２は対向状態で互いに交差しあう配置とされてい
ればよいのであり、例えば、図３の変形例で示すような
配置とされたものであってもよいことは勿論である。

【００１６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る製造
装置によれば、セラミックシート板の表裏面それぞれ上
に対向状態で互いに交差しあう配置とされたパターンが
形成されているのであるから、セラミックシート板の複
数枚を重ねあわせたとしても互いの表裏面同士は点接触
状態で重なりあうことになる。したがって、これらのセ
ラミックシート板同士が従来例のように面接触状態や線
接触状態で重なりあうことはなくなり、重ねあわせた状
態で焼成されるセラミックシート板同士の焼き付きを確
実に防止することができるという効果が得られる。

【００１７】また、従来例のような焼き付きが生じるこ
とがなく、セラミック板の分離を行う必要がなくなる結
果、焼成後の工程における手間を省くことが可能となっ
て生産効率の大幅な向上を図ることができるという別異
の効果も得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例に係る製造装置の要部構造を示す外観
斜視図である。

【図２】本実施例に係る製造装置によって作成されたセ
ラミックシート板の重ねあわせ状態を示す外観斜視図で
ある。

【図３】本実施例に係る製造装置の一変形例を示す外観
斜視図である。

【図４】本実施例及び従来例に係る製造装置の全体構造
を示す一部破断斜視図である。

【図５】従来例に係る製造装置によって作成されたセラ
ミックシート板の重ねあわせ状態を示す外観斜視図であ
る。

【図６】従来例に係る製造装置の一変形例を示す外観斜
視図である。

【図７】従来の変形例に係る製造装置によって作成され
たセラミックシート板の重ねあわせ状態を示す外観斜視
図である。

【符号の説明】

１ 押し出し成形機 ２ 搬送ローラ ３ 搬送ローラ ４ プレス機 Ｓ０ セラミックスラリ Ｓ１ セラミックグリーンシート Ｓ２ セラミックシート板 Ｐ１ パターン Ｐ２ パターン

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セラミックスラリ（Ｓ０）をシート化す
   る押し出し成形機（１）と、作成されたセラミックグリ
   ーンシート（Ｓ１）の厚みを調整する上下一対の搬送ロ
   ーラ（２，３）と、厚み調整されたセラミックグリーン
   シート（Ｓ１）を打ち抜いてセラミックシート板（Ｓ
   ２）を作成するプレス機（４）とを備えており、 前記搬送ローラ（２，３）それぞれの外周面上には、対
   向状態で互いに交差しあう配置とされた溝状もしくは凸
   状のパターン（Ｐ１，Ｐ２）を形成していることを特徴
   とするセラミックシート板製造装置。