JPH06213829A - チューブ品の欠陥検査システム - Google Patents
チューブ品の欠陥検査システムInfo
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- JPH06213829A JPH06213829A JP5026098A JP2609893A JPH06213829A JP H06213829 A JPH06213829 A JP H06213829A JP 5026098 A JP5026098 A JP 5026098A JP 2609893 A JP2609893 A JP 2609893A JP H06213829 A JPH06213829 A JP H06213829A
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- Japan
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- tube product
- tube
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 チューブ品の欠陥検査を、デジタル画像処理
により自動的かつ高速に行う。 【構成】 チューブ品１に重り９を載せて内圧を加え、
当該内圧によりチューブ品１の表面に生じる膨らみを照
し出す。そして照明７により生じる光及び影部分(明及
び暗部分)をカメラ８により撮影し、アナログ画像デー
タをデジタル変換して、ＣＰＵ８において予め用意され
ている正規の画像データとを比較してチューブ品の欠陥
を検査する。
により自動的かつ高速に行う。 【構成】 チューブ品１に重り９を載せて内圧を加え、
当該内圧によりチューブ品１の表面に生じる膨らみを照
し出す。そして照明７により生じる光及び影部分(明及
び暗部分)をカメラ８により撮影し、アナログ画像デー
タをデジタル変換して、ＣＰＵ８において予め用意され
ている正規の画像データとを比較してチューブ品の欠陥
を検査する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、チューブ品の欠陥検
査システムに関し、チューブ品のエンドシールの接着不
良等により生じる欠陥を、デジタル画像処理することで
自動的かつ高速に検査するものである。また、エンドシ
ールの欠陥検査と同時に、チューブ品に印刷されている
文字(マーク)、方向指示用ラインの位置ズレをも検査す
る。
査システムに関し、チューブ品のエンドシールの接着不
良等により生じる欠陥を、デジタル画像処理することで
自動的かつ高速に検査するものである。また、エンドシ
ールの欠陥検査と同時に、チューブ品に印刷されている
文字(マーク)、方向指示用ラインの位置ズレをも検査す
る。
【０００２】
【従来の技術】図７は、従来工場内で作業者の目視によ
り実施されていたチューブ品の欠陥検査の様子を示した
図である。図において、１はチューブ品、２はチューブ
品１が搬送されて来るベルトコンベア、３はチューブ品
１の欠陥検査を行なう作業員である。図６はチューブ品
１の概略図であり、４はエンドシール、５はチューブ品
１に印刷されている文字(マーク)、６はチューブ品１の
中央を示す方向指示用ラインである。
り実施されていたチューブ品の欠陥検査の様子を示した
図である。図において、１はチューブ品、２はチューブ
品１が搬送されて来るベルトコンベア、３はチューブ品
１の欠陥検査を行なう作業員である。図６はチューブ品
１の概略図であり、４はエンドシール、５はチューブ品
１に印刷されている文字(マーク)、６はチューブ品１の
中央を示す方向指示用ラインである。
【０００３】次に、従来のチューブ品の欠陥検査工程に
ついて説明する。完成品としてでき上がりベルトコンベ
ア２により流れて来たチューブ品１は、エンドシール４
の接着部分に接着不良が存在した場合は、その接着不良
部分を破り内蔵物がエンドシール４から外へ漏れてく
る。そして欠陥検査は、でき上がったチューブ品１を作
業員３が１個１個手に取り、エンドシール４の接着部分
を破り、内蔵物が外に漏れているかいないかを、目視で
検査し、内蔵物が漏れていなければ作業員３が正常と判
断し、ベルトコンベア２に戻す。また、作業員３が目視
で検査してエンドシール４から内蔵物が漏れていれば、
欠陥として破棄する。さらに、上記エンドシール４の検
査と同時に、チューブ品１に印刷されている文字(マー
ク)５と方向指示用ライン６も、作業員３の目視により
その位置ズレ，誤字，脱字等が生じていないかを検査
し、正常であればベルトコンベア２に戻し、欠陥が見つ
かれば破棄する。
ついて説明する。完成品としてでき上がりベルトコンベ
ア２により流れて来たチューブ品１は、エンドシール４
の接着部分に接着不良が存在した場合は、その接着不良
部分を破り内蔵物がエンドシール４から外へ漏れてく
る。そして欠陥検査は、でき上がったチューブ品１を作
業員３が１個１個手に取り、エンドシール４の接着部分
を破り、内蔵物が外に漏れているかいないかを、目視で
検査し、内蔵物が漏れていなければ作業員３が正常と判
断し、ベルトコンベア２に戻す。また、作業員３が目視
で検査してエンドシール４から内蔵物が漏れていれば、
欠陥として破棄する。さらに、上記エンドシール４の検
査と同時に、チューブ品１に印刷されている文字(マー
ク)５と方向指示用ライン６も、作業員３の目視により
その位置ズレ，誤字，脱字等が生じていないかを検査
し、正常であればベルトコンベア２に戻し、欠陥が見つ
かれば破棄する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のチューブ品の欠
陥検査は以上のような手順により行われていたので、検
査に作業員が必要となり、かつ単調な作業の連続のため
作業員にとって大きな労力となる。また、人件費の増加
につながる等の問題点があった。
陥検査は以上のような手順により行われていたので、検
査に作業員が必要となり、かつ単調な作業の連続のため
作業員にとって大きな労力となる。また、人件費の増加
につながる等の問題点があった。
【０００５】この発明は上記のような問題点を解消する
ためになされたもので、チューブ品の欠陥検査を自動か
つ高速に行わしめることを目的とする。
ためになされたもので、チューブ品の欠陥検査を自動か
つ高速に行わしめることを目的とする。
【０００６】さらに、チューブ品表面に印刷されている
文字(マーク)と方向指示用ラインの位置ズレを自動的か
つ高速に検査するシステムを提供する。
文字(マーク)と方向指示用ラインの位置ズレを自動的か
つ高速に検査するシステムを提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明に係るチューブ
品の欠陥検査システムは、チューブ品に重り等を載せて
内圧を加え、当該内圧によりチューブ品表面に生じる膨
らみを照し出す。そして上記照明により発生するチュー
ブ品表面の光及び影部分(明及び暗部分)を撮影し、この
取込まれたアナログ画像データをデジタル変換して、こ
の画像データと予め用意されている正規の画像データと
を比較してチューブ品の欠陥を検査するものである。
品の欠陥検査システムは、チューブ品に重り等を載せて
内圧を加え、当該内圧によりチューブ品表面に生じる膨
らみを照し出す。そして上記照明により発生するチュー
ブ品表面の光及び影部分(明及び暗部分)を撮影し、この
取込まれたアナログ画像データをデジタル変換して、こ
の画像データと予め用意されている正規の画像データと
を比較してチューブ品の欠陥を検査するものである。
【０００８】さらに、上記チューブ品の欠陥検査と同時
に、チューブ品表面に描かれた文字(マーク)と方向指示
用ラインの位置ズレを、チューブ品の第１の基準位置と
第２の基準位置を基準として距離を測定することで検査
できるようにした。
に、チューブ品表面に描かれた文字(マーク)と方向指示
用ラインの位置ズレを、チューブ品の第１の基準位置と
第２の基準位置を基準として距離を測定することで検査
できるようにした。
【０００９】
【作用】この発明におけるチューブ品の欠陥検査方法
は、チューブ品の内部に圧力を加えることで生じる欠陥
部分の膨らみを照し出し、その光及び影部分(明及び暗
部分)をデジタル画像処理することで高速かつ自動的に
欠陥検査が行なえる。
は、チューブ品の内部に圧力を加えることで生じる欠陥
部分の膨らみを照し出し、その光及び影部分(明及び暗
部分)をデジタル画像処理することで高速かつ自動的に
欠陥検査が行なえる。
【００１０】また、チューブ品表面の文字(マーク)と方
向指示用ラインをデジタル画像処理することで、その位
置ずれ及び欠陥検査が自動化及び高速化される。
向指示用ラインをデジタル画像処理することで、その位
置ずれ及び欠陥検査が自動化及び高速化される。
【００１１】
実施例１ 以下、この発明の一実施例を図について説明する。図１
は本発明に使用されるチューブ品欠陥検査のシステム構
成図である。図において、１は被検査物であるチューブ
品、７はチューブ品１の表面を照し出す照明、８はチュ
ーブ品１の表面を撮影するカメラ、９はチューブ品１の
中央付近に載置して圧力を加える重り、１２はカメラ８
により撮影されたチューブ品１のアナログ映像データを
デジタル画像データに変換するＡ／Ｄ変換回路、１０は
デジタル化された画像データを記録するフレームメモ
リ、１１はデジタル化された画像データを処理する中央
演算処理装置(ＣＰＵ)である。図２はチューブ品１のエ
ンドシールの欠陥部分を示した図であり、１５はチュー
ブ品１の中央部に重り９による圧力を加えた際、エンド
シール４に現れる欠陥部分の膨らみを示しており、１
３，１４はそれぞれ照明７の光に照し出されることによ
り生じる膨らみ１５の光部分(明部)、及び膨らみ１５の
影部分(暗部)を示している。図３(ｂ)は、上記エンドシ
ールの欠陥部分に内蔵物が流れ込み、膨らみ１５を生じ
た時の欠陥部分の断面を表した図であり、１６はエンド
シール４の接着不良部分を表している。なお、図３(ａ)
は正常なエンドシール付近を示した図であり、欠陥とな
る膨らみは発生していない。図４(ｂ)は、欠陥のあるエ
ンドシール４を照明７により照し出した際の明暗部を２
値化した画像データの一部分を示し、データ値１は輝度
の明るい画素を、データ値０は輝度の暗い画素を表して
いる。そして、１５ａは欠陥部分としての膨らみ１５を
２値化した時のデータの塊りであり、データ値１が密集
していることがわかる。一方、図４(ａ)は正常なエンド
シール４付近の２値化された画像データの一部分であ
り、同じくデータ値１は輝度の明るい画素を、データ値
０は輝度の暗い画素を表している。
は本発明に使用されるチューブ品欠陥検査のシステム構
成図である。図において、１は被検査物であるチューブ
品、７はチューブ品１の表面を照し出す照明、８はチュ
ーブ品１の表面を撮影するカメラ、９はチューブ品１の
中央付近に載置して圧力を加える重り、１２はカメラ８
により撮影されたチューブ品１のアナログ映像データを
デジタル画像データに変換するＡ／Ｄ変換回路、１０は
デジタル化された画像データを記録するフレームメモ
リ、１１はデジタル化された画像データを処理する中央
演算処理装置(ＣＰＵ)である。図２はチューブ品１のエ
ンドシールの欠陥部分を示した図であり、１５はチュー
ブ品１の中央部に重り９による圧力を加えた際、エンド
シール４に現れる欠陥部分の膨らみを示しており、１
３，１４はそれぞれ照明７の光に照し出されることによ
り生じる膨らみ１５の光部分(明部)、及び膨らみ１５の
影部分(暗部)を示している。図３(ｂ)は、上記エンドシ
ールの欠陥部分に内蔵物が流れ込み、膨らみ１５を生じ
た時の欠陥部分の断面を表した図であり、１６はエンド
シール４の接着不良部分を表している。なお、図３(ａ)
は正常なエンドシール付近を示した図であり、欠陥とな
る膨らみは発生していない。図４(ｂ)は、欠陥のあるエ
ンドシール４を照明７により照し出した際の明暗部を２
値化した画像データの一部分を示し、データ値１は輝度
の明るい画素を、データ値０は輝度の暗い画素を表して
いる。そして、１５ａは欠陥部分としての膨らみ１５を
２値化した時のデータの塊りであり、データ値１が密集
していることがわかる。一方、図４(ａ)は正常なエンド
シール４付近の２値化された画像データの一部分であ
り、同じくデータ値１は輝度の明るい画素を、データ値
０は輝度の暗い画素を表している。
【００１２】次に、上記実施例１のチューブ品欠陥検査
の動作について説明する。一定間隔でベルトコンベア２
上に搭載されて搬送されてくるチューブ品１において、
その中央部に外部から重り９が載置されて圧力が加わる
と、エンドシール４に接着不良１６が存在した場合、エ
ンドシール４の接着不良部分に内蔵物が流れ込むこと
で、図２または図３(ｂ)に示すように欠陥エンドシール
に膨らみ１５が生じる。なお、エンドシール４に接着不
良１６が存在しない場合は、図３(ａ)に示す正常なエン
ドシールのように、外部から圧力が加わっても内蔵物が
流れ込まず膨らみ１５も発生しない。次に、チューブ品
１のエンドシール４付近を照明７により照し出すこと
で、膨らみ１５部分には明るい光部分１３が、又膨らみ
１５周辺には暗い影部分１４が生じる。上記のように明
暗部分が生じたエンドシール４をカメラ８で撮影し、撮
影入力したアナログの画像データをＡ／Ｄ変換回路１２
によりデジタル化して２５６階調でフレームメモリ１０
に取り込む。デジタル化された画像データ値は、最も明
るい部分は２５６（または０）に、最も暗い部分は０
（または２５６）で表されて、膨らみ１５の光部分１３
は明るく２５６（または０）に近い値を取り、影部分１
４は０（または２５６）に近い値を取る。入力された画
像データは２５６階調のうち、ある値をしきい値とし
て、しきい値以上を２５６に、しきい値以下を０とする
ことで２値化を行なう。例えば図４ａに示すように、２
値化された正常なエンドシール４のパターンは、輝度の
明るい部分（データ値１で表現）と暗い部分（データ値
０で表現）とが１個の扇形となっているのに対し、欠陥
のあるエンドシール４では、図４ｂに示すように欠陥部
分の輝度が明るくなりデータ値１の集合である膨らみ１
５ａを生じ、２個以上の扇形が現れる。そして、ＣＰＵ
１１は、あらかじめ設定されている正常なチューブ品の
２値化画像データと、新たに入力されたチューブ品の画
像データを比較し、データ値１の集合である膨らみ１５
ａが生じているかどうかを調べる。そして膨らみ１５ａ
が存在した場合は欠陥と判断するのである。
の動作について説明する。一定間隔でベルトコンベア２
上に搭載されて搬送されてくるチューブ品１において、
その中央部に外部から重り９が載置されて圧力が加わる
と、エンドシール４に接着不良１６が存在した場合、エ
ンドシール４の接着不良部分に内蔵物が流れ込むこと
で、図２または図３(ｂ)に示すように欠陥エンドシール
に膨らみ１５が生じる。なお、エンドシール４に接着不
良１６が存在しない場合は、図３(ａ)に示す正常なエン
ドシールのように、外部から圧力が加わっても内蔵物が
流れ込まず膨らみ１５も発生しない。次に、チューブ品
１のエンドシール４付近を照明７により照し出すこと
で、膨らみ１５部分には明るい光部分１３が、又膨らみ
１５周辺には暗い影部分１４が生じる。上記のように明
暗部分が生じたエンドシール４をカメラ８で撮影し、撮
影入力したアナログの画像データをＡ／Ｄ変換回路１２
によりデジタル化して２５６階調でフレームメモリ１０
に取り込む。デジタル化された画像データ値は、最も明
るい部分は２５６（または０）に、最も暗い部分は０
（または２５６）で表されて、膨らみ１５の光部分１３
は明るく２５６（または０）に近い値を取り、影部分１
４は０（または２５６）に近い値を取る。入力された画
像データは２５６階調のうち、ある値をしきい値とし
て、しきい値以上を２５６に、しきい値以下を０とする
ことで２値化を行なう。例えば図４ａに示すように、２
値化された正常なエンドシール４のパターンは、輝度の
明るい部分（データ値１で表現）と暗い部分（データ値
０で表現）とが１個の扇形となっているのに対し、欠陥
のあるエンドシール４では、図４ｂに示すように欠陥部
分の輝度が明るくなりデータ値１の集合である膨らみ１
５ａを生じ、２個以上の扇形が現れる。そして、ＣＰＵ
１１は、あらかじめ設定されている正常なチューブ品の
２値化画像データと、新たに入力されたチューブ品の画
像データを比較し、データ値１の集合である膨らみ１５
ａが生じているかどうかを調べる。そして膨らみ１５ａ
が存在した場合は欠陥と判断するのである。
【００１３】実施例２．次に、この発明の実施例２を図
について説明する。図５はチューブ品１の概略表面図で
あり、１７はチューブ品の第１の基準位置である左右エ
ッジ、６はチューブ品の第２の基準位置となる方向指示
用ライン、１８は第１の基準位置である左右エッジ１７
と第２の基準位置である方向指示用ライン６との距離
Ａ、１９は第２の基準位置である方向指示用ライン６と
文字(マーク)５との距離Ｂである。
について説明する。図５はチューブ品１の概略表面図で
あり、１７はチューブ品の第１の基準位置である左右エ
ッジ、６はチューブ品の第２の基準位置となる方向指示
用ライン、１８は第１の基準位置である左右エッジ１７
と第２の基準位置である方向指示用ライン６との距離
Ａ、１９は第２の基準位置である方向指示用ライン６と
文字(マーク)５との距離Ｂである。
【００１４】以下、実施例１のエンドシールの欠陥検査
と同時にチューブ品に印刷されている文字(マーク)５と
方向指示用ライン６のズレを検査する方法を説明する。
なお、検査システムは図１と同様の装置を使用する。ま
ず、文字(マーク)５と方向指示用ライン６を含めたチュ
ーブ品１の表面をカメラ８で撮影入力し、入力されたア
ナログ画像データをＡ／Ｄ変換回路１２でデジタル変換
して２５６階調でフレームメモリ１０に取り込み２値化
を行なう。第１の基準位置である左右エッジ１７と第２
の基準位置である方向指示用ライン６を基準として、先
ずＣＰＵ１１は第１の基準位置である左右エッジ１７か
ら第２の基準位置である方向指示用ライン６までの距離
を、前もって設定されている距離Ａ１８と比較し、許容
値以上のズレが生じている場合は欠陥とみなす。更に、
ＣＰＵ１１は、第２の基準位置である方向指示用ライン
６と文字(マーク)５との距離を、前もって設定されてい
る距離Ｂ１９と比較して許容値以上のズレが生じている
場合は欠陥とみなす。また、ＣＰＵ１１は前もって設定
されている文字(マーク)５と検査対象のチューブ品１の
文字(マーク)５とを比較して違いがないかも判断する。
と同時にチューブ品に印刷されている文字(マーク)５と
方向指示用ライン６のズレを検査する方法を説明する。
なお、検査システムは図１と同様の装置を使用する。ま
ず、文字(マーク)５と方向指示用ライン６を含めたチュ
ーブ品１の表面をカメラ８で撮影入力し、入力されたア
ナログ画像データをＡ／Ｄ変換回路１２でデジタル変換
して２５６階調でフレームメモリ１０に取り込み２値化
を行なう。第１の基準位置である左右エッジ１７と第２
の基準位置である方向指示用ライン６を基準として、先
ずＣＰＵ１１は第１の基準位置である左右エッジ１７か
ら第２の基準位置である方向指示用ライン６までの距離
を、前もって設定されている距離Ａ１８と比較し、許容
値以上のズレが生じている場合は欠陥とみなす。更に、
ＣＰＵ１１は、第２の基準位置である方向指示用ライン
６と文字(マーク)５との距離を、前もって設定されてい
る距離Ｂ１９と比較して許容値以上のズレが生じている
場合は欠陥とみなす。また、ＣＰＵ１１は前もって設定
されている文字(マーク)５と検査対象のチューブ品１の
文字(マーク)５とを比較して違いがないかも判断する。
【００１５】その他の実施例．なお上記実施例１では、
エンドシール４の内蔵物の漏れ(欠陥)を、外部からチュ
ーブ品１に圧力を加えることで当該欠陥部分に膨らみ１
５を生じさせ、照明７からの光により膨らみ１５の周辺
に生じる光部分１３と影部分１４をデジタル画像処理す
ることにより欠陥判別しているが、チューブ品１に一定
量の内蔵物を投入する際に、エンドシール４の欠陥部分
に内蔵物が流れ込みエンドシール４の欠陥部分が膨らむ
に十分な内部からの圧力が加わるように、チューブ品１
の内部に空気等を投入して、エンドシール４の欠陥部分
を膨らませることで、同様に検査を行なうことができ
る。
エンドシール４の内蔵物の漏れ(欠陥)を、外部からチュ
ーブ品１に圧力を加えることで当該欠陥部分に膨らみ１
５を生じさせ、照明７からの光により膨らみ１５の周辺
に生じる光部分１３と影部分１４をデジタル画像処理す
ることにより欠陥判別しているが、チューブ品１に一定
量の内蔵物を投入する際に、エンドシール４の欠陥部分
に内蔵物が流れ込みエンドシール４の欠陥部分が膨らむ
に十分な内部からの圧力が加わるように、チューブ品１
の内部に空気等を投入して、エンドシール４の欠陥部分
を膨らませることで、同様に検査を行なうことができ
る。
【００１６】
【発明の効果】以上のようにこの発明によれば、チュー
ブ品に圧力を加えて、エンドシール等の欠陥部分に生じ
る膨らみをデジタル画像処理することにより欠陥検査を
行なうようにしたので、欠陥検査に多くの労力を割く必
要がなく作業員の作業を軽減でき、さらにコストの低減
にもつながる効果がある。
ブ品に圧力を加えて、エンドシール等の欠陥部分に生じ
る膨らみをデジタル画像処理することにより欠陥検査を
行なうようにしたので、欠陥検査に多くの労力を割く必
要がなく作業員の作業を軽減でき、さらにコストの低減
にもつながる効果がある。
【００１７】また、エンドシールの欠陥検査と同時にチ
ューブ品の文字(マーク)等をデジタル画像処理すること
で、文字(マーク)等の位置ズレ及び欠陥を検査すること
ができ、多くの労力を要していた人手による作業を軽減
でき、さらにコストの低減にもつながる効果がある。
ューブ品の文字(マーク)等をデジタル画像処理すること
で、文字(マーク)等の位置ズレ及び欠陥を検査すること
ができ、多くの労力を要していた人手による作業を軽減
でき、さらにコストの低減にもつながる効果がある。
【図１】この発明によるチューブ品の欠陥検査システム
を示す概略構成図である。
を示す概略構成図である。
【図２】この発明の実施例１によるチューブ品のエンド
シール欠陥部分に照明を当てた平面図である。
シール欠陥部分に照明を当てた平面図である。
【図３】上記実施例１における正常及び欠陥エンドシー
ルを示した部分断面図である。
ルを示した部分断面図である。
【図４】上記実施例１によるエンドシールの正常部分及
び欠陥部分のデジタル画像データを表した図である。
び欠陥部分のデジタル画像データを表した図である。
【図５】実施例２を説明するためのチューブ品の概略図
である。
である。
【図６】検査対象となるチューブ品の概略図である。
【図７】従来のチューブ品の欠陥検査の様子を表した図
である。
である。
１ チューブ品 ４ エンドシール ５ 文字(マーク) ６ 方向指示用ライン(第２の基準位置) ７ 照明 ８ カメラ ９ 重り １０ フレームメモリ １１ 中央演算処理装置(ＣＰＵ) １２ Ａ／Ｄ変換回路 １３ 光部分 １４ 影部分 １５ 膨らみ １５ａ 膨らみ(デジタル値) １６ 接着不良部分 １７ 左右エッジ(第１の基準位置) １８ 距離Ａ １９ 距離Ｂ
Claims (2)
- 【請求項１】 チューブ品の欠陥部分を検査するシステ
ムであって、チューブ品の内蔵部に圧力を加える加圧手
段と、上記内圧によりチューブ品表面に発生する膨らみ
を少なくとも照す照明手段と、上記照明によりチューブ
品表面に生じる光及び影部分を撮影する撮影手段と、上
記撮影手段により取込まれた画像データをデジタル変換
する画像変換手段と、上記変換された画像データと正規
の画像データとを比較しチューブ品の欠陥を判別する画
像検査手段とからなるチューブ品の欠陥検査システム。 - 【請求項２】 請求項１記載のチューブ品の欠陥検査シ
ステムにおいて、チューブ品の表面に印刷されている文
字(マーク)等の位置ズレ及び欠陥を、基準位置を設定し
つつデジタル画像処理することで同時に検査できること
を特徴とするチューブ品の欠陥検査システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5026098A JPH06213829A (ja) | 1993-01-20 | 1993-01-20 | チューブ品の欠陥検査システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5026098A JPH06213829A (ja) | 1993-01-20 | 1993-01-20 | チューブ品の欠陥検査システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06213829A true JPH06213829A (ja) | 1994-08-05 |
Family
ID=12184125
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5026098A Pending JPH06213829A (ja) | 1993-01-20 | 1993-01-20 | チューブ品の欠陥検査システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06213829A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5811849A (en) * | 1995-09-21 | 1998-09-22 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Semiconductor device and manufacturing process thereof |
| JP2007040745A (ja) * | 2005-08-01 | 2007-02-15 | Mitsubishi Electric Engineering Co Ltd | 充填容器の接着状態検査装置 |
| JP2007085907A (ja) * | 2005-09-22 | 2007-04-05 | Mitsubishi Electric Engineering Co Ltd | 充填容器の検査装置 |
| JP2010256313A (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-11 | Shinsen Giken:Kk | 遮光性熱シール包装材のシール不良検査装置及びその方法 |
| WO2012165419A1 (ja) * | 2011-05-30 | 2012-12-06 | ライオン株式会社 | 照明システム、検査システム及び制御システム |
-
1993
- 1993-01-20 JP JP5026098A patent/JPH06213829A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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