JPH06210680A

JPH06210680A - 合成樹脂製回転機能部品の製造方法

Info

Publication number: JPH06210680A
Application number: JP15213793A
Authority: JP
Inventors: Takehiko Iwasaki; 健彦岩崎
Original assignee: GOGOU KAGAKU KK
Current assignee: GOGOU KAGAKU KK
Priority date: 1992-06-26
Filing date: 1993-06-23
Publication date: 1994-08-02
Anticipated expiration: 2011-02-28
Also published as: JPH0818352B2

Abstract

(57)【要約】【目的】真円度が高く、かつ重心と回転中心とがほぼ
一致した回転性能の優れた合成樹脂製回転機能部品の製
造方法をを提供することを目的とする。【構成】金型内に形成され、中心に対して同心円状に
配置された少なくとも１つの環状肉厚部を有する回転機
能部品形状をなす成形室に溶融合成樹脂を前記成形室の
前記環状肉厚部に開口されたゲートを通して射出し、前
記環状肉厚部から前記肉厚部に比べて薄い肉厚を持つ領
域に前記溶融合成樹脂を流入させて前記領域に位置する
前記成形室内面と接触する前記溶融合成樹脂部分を固化
されると共に前記固化された合成樹脂部分で前記環状肉
厚部の未固化溶融合成樹脂を分離する工程と、高圧気体
を前記ゲートを通して前記成形室内の前記環状肉厚部の
未固化溶融合成樹脂に注入して前記環状肉厚部に空洞部
を形成した後、前記溶融合成樹脂を固化する工程とをこ
とを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高圧気体注入技術を利
用した合成樹脂製回転機能部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および課題】最近の射出成形技術は、ひけ
・反り等の本質的な欠点を改善するために種々の改良が
なされている。その一つとして金型の成形室（キャビテ
ィ）内に溶融合成樹脂を射出した後、窒素ガス、アルゴ
ンガスなどの不活性の高圧気体を前記キャビティ内の溶
融樹脂に注入し、その内圧によって前記キャビティの金
型面に溶融合成樹脂を押し付け、前記ひけ・反り等の異
常収縮を防止する高圧注入成形方法が開発されている。
このような方法は、大型構造体に応用され、多大な成果
を上げている。

【０００３】しかしながら、前記高圧注入成形方法はゲ
ートを通して金型のキャビティ内に注入した気体の流れ
が溶融合成樹脂の温度、その量および粘度、気体注入圧
力およびその量、並びに成形品の肉厚等の不確定な要素
の影響を受けるため、前記気体の前記キャビティ内（溶
融合成樹脂）への注入範囲を安定して特定化させること
が困難になる。このため、前記高圧注入成形方法により
歯車、プーリー等の回転機能部品を製造すると、前記高
圧気体の注入により平面度、円筒度を改善することがで
きるものの、前述したように気体の注入範囲が不確定に
なるため、回転中心と重心とが不一致になって回転機能
に異常をきたす問題を生じる。

【０００４】このようなことから、高圧気体のキャビテ
ィ内（溶融合成樹脂）への注入範囲を安定して特定化さ
せるために金型に形成されたキャビティに溶融合成樹脂
を複数のゲートを通して射出し、その後前記溶融合成樹
脂の射出経路を通して高圧気体を前記キャビティ内に注
入することが試みられている。このような方法によれ
ば、１つのゲートを通して高圧気体をキャビティ内に注
入する場合に比べて得られた回転機能部品の真円度を高
めることができるものの、固化過程での外周部および内
周部の収縮を均等に抑制できないため、必ずしも真円度
の高い回転機能部品を得ることが困難であった。本発明
の目的は、真円度が高く、かつ重心と回転中心とがほぼ
一致した回転性能の優れた合成樹脂製回転機能部品の製
造方法を提供しようとするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明に係わる合成樹脂
製回転機能部品の製造方法は、金型内に形成され、中心
に対して同心円状に配置された少なくとも１つの環状肉
厚部を有する回転機能部品形状をなす成形室に溶融合成
樹脂を前記成形室の前記環状肉厚部に開口されたゲート
を通して射出し、前記環状肉厚部から前記肉厚部に比べ
て薄い肉厚を持つ領域に前記溶融合成樹脂を流入させて
前記領域に位置する前記成形室内面と接触する前記溶融
合成樹脂部分を固化されると共に前記固化された合成樹
脂部分で前記環状肉厚部の未固化溶融合成樹脂を分離す
る工程と、高圧気体を前記ゲートを通して前記成形室内
の前記環状肉厚部の未固化溶融合成樹脂に注入して前記
環状肉厚部に空洞部を形成した後、前記溶融合成樹脂を
固化する工程とを具備したことを特徴とするものであ
る。

【０００６】前記回転機能部品としては、例えば歯車、
プーリー、ローラ等を挙げることができる。前記合成樹
脂としては、射出成形することが可能な合成樹脂であれ
ばいかなるものも用いることができ、例えばポリアセタ
ール、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂（例えばナイロ
ン）、ポリカーボート、ポリフェニレンエーテル等を挙
げることができる。また、ガラス、カーボンなどの無機
質材料を混合した複合合成樹脂も同様に用いることがで
きる。

【０００７】また、本発明に係わる別の合成樹脂製回転
機能部品の製造方法は金型内に形成された回転機能部品
形状をなす成形室に溶融合成樹脂をスプール、前記スプ
ールと連通する複数のランナーおよび前記各ランナーと
連通するゲートを通して射出し、前記射出された溶融合
成樹脂が固化する前に前記成形室に高圧気体を前記溶融
樹脂と同様な射出経路を通して注入して内部に空洞部を
有する合成樹脂製回転機能部品を製造するに際し、前記
スプール、前記ランナーおよび前記ゲートの断面積をそ
れぞれＳ₁ 、Ｓ₂、Ｓ₃ としたとき、それらの断面積の
関係がＳ₁ ≦Ｓ₂ ≦Ｓ₃ を満たすように設定することを
特徴とするものである。

【０００８】

【作用】本発明によれば、金型内に形成され、中心に対
して同心円状に配置された少なくとも１つの環状肉厚部
を有する回転機能部品形状をなす成形室に溶融合成樹脂
を前記成形室の前記環状肉厚部に開口されたゲートを通
して射出する。この射出成形により、前記溶融合成樹脂
は前記環状肉厚部から前記肉厚部に比べて薄い肉厚を持
つ領域に前記溶融合成樹脂を流入され、前記領域に位置
する前記成形室内面と接触する前記溶融合成樹脂部分を
固化されると共に前記固化された合成樹脂部分で前記環
状肉厚部の未固化溶融合成樹脂が分離される。つづい
て、高圧気体を前記ゲートを通して前記成形室内の前記
環状肉厚部の未固化溶融合成樹脂に注入することにより
前記環状肉厚部に空洞部が形成されると共に、前記環状
肉厚部の外周側および内周側に位置する前記表層部分、
つまり大部分が固化された溶融合成樹脂部分に圧縮力が
加わる。その結果、成形室内の外周部および内周部に位
置する前記肉厚の薄い領域で溶融合成樹脂が固化され、
収縮しても前記溶融合成樹脂には前記環状肉厚部に注入
されたガスにより均等に圧縮力が加わり、前記収縮力を
相殺する力を付与できる。また、前記ガスの均等に圧縮
力により前記領域の未固化合成樹脂を外周先端および内
周先端まで良好に流入させて固化させることができる。
したがって、前記溶融合成樹脂が前記成形室内で完全に
固化させることにより外周および内周の真円度の高い回
転機能部品を製造することができる。特に、外刃歯車ま
たは内刃歯車のような回転機能部品の製造に適用した場
合には、前記歯を精度よく形成することができる。その
上、回転中心と重心とが一致した良好な回転機能を有す
る合成樹脂製歯車等の回転機能部品を製造することがで
きる。

【０００９】また、本発明によれば回転機能部品形状を
なす成形室に溶融合成樹脂をスプール、前記スプールと
連通する複数のランナーおよび前記各ランナーと連通す
るゲートを通して射出し、前記射出された溶融合成樹脂
が固化する前に前記成形室に高圧気体を前記溶融樹脂と
同様な射出経路を通して注入して内部に空洞部を有する
合成樹脂製回転機能部品を製造するに際し、前記スプー
ル、前記ランナーおよび前記ゲートの断面積をそれぞれ
Ｓ₁ 、Ｓ₂ 、Ｓ₃ としたとき、それらの断面積の関係が
Ｓ₁ ≦Ｓ₂ ≦Ｓ₃ を満たすように設定することによっ
て、前記成形室に高圧気体を複数のゲートを通して均等
に注入することができる。その結果、前記高圧気体を少
なくとも前記成形室の特定の領域に安定的に流入させる
ことができるため、前記ゲートと同数の空洞部を形成で
きる。したがって、前記溶融合成樹脂を固化することに
より外周および内周の真円度が高く、かつ回転中心と重
心とが一致した良好な回転機能を有する合成樹脂製歯車
等の回転機能部品を製造することができる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。実施例１図１、図３および図５は、本実施例１の合成樹脂製平歯
車を製造するための工程を示す断面図であり、図２、図
４および図６はそれぞれ図１、図３、図５のＡ−Ａ線に
沿う断面図である。図中の１は矩形状の固定型、２は矩
形状の可動型である。前記固定型１に前記可動型２を型
締めすることにより、それら型１、２間に平歯車形状の
成形室（キャビティ）３が形成される。前記キャビティ
３は、図１および図２に示すように外周部に配置された
刃形成部４と、前記歯形成部４より内側に同心円状に形
成された第一環状肉厚部５と、中心に配置された円筒状
ボス形成部６と、前記ボス形成部６の外側に同心円状に
形成された第２環状肉厚部７と、前記第１、第２の環状
肉厚部５、７により囲まれた環状肉薄部８とにより構成
されている。

【００１１】前記固定型１の前記可動型２と対向する面
の中心には、前記ボス形成部６を形作るための円柱状突
起９が設けられている。前記固定型１には、後述する３
本のノックアウトピンが挿入されるガイド穴１０が貫通
して形成されている。

【００１２】前記可動型２は、前記固定型１から遠くに
位置する第１型２ａおよび前記固定型１側に位置する第
２型２ｂから形成されている。前記第１型２ａには、前
記可動型２の移動方向に沿って貫通された一次スプール
１１と、前記スプール１１と連通したランナー１２とが
設けられている。前記第２型２ｂには、前記ランナー１
２と連通する２本の二次スプール１３と、これらスプー
ル１３と一端が連通し、他端が前記固定型１と対向する
面（前記キャビティ３の第１、第２の環状肉厚部７）に
開口したゲート１４とが設けられている。前記第２型２
ｂの前記固定型１と対向する面の中心には、前記突起９
が挿入される円柱溝１５が穿設されている。

【００１３】穴１６を有するガイド部材１７は、前記固
定型１の前記可動型２と反対側の面に取り付けられてい
る。前面に例えば３本のノックアウトピン１８が１２０
゜の等周角度で取り付けられた移動部材１９は、前記ガ
イド部材１７の穴１６に進退自在に挿入されている。

【００１４】次に、図１〜図６を参照して平歯車の製造
方法を説明する。まず、図１に示すように可動型２を前
進して固定型１に型締めする。つづいて、移動部材１９
をガイド部材１７の穴１６に沿って前記固定型１側に移
動させ、その前面に取り付けた３本のノックアウトピン
１８を前記固定型１のガイド穴１０の所定位置までそれ
ぞれ挿入することにより成形準備を完了する。

【００１５】次いで、１９０℃で溶融したポリアセター
ルを一次スプール１１、ランナー１２、２つの二次スプ
ール１３および２つのゲート１４を通して前記固定型１
と前記可動型２により形成されたキャビティ３内に例え
ば６００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で射出した。この時、図３
および図４に示すように溶融ポリアセタール２０は前記
２つのゲート１４を通して前記キャビティ３に流入さ
れ、前記各ゲート１４に対応して前記キャビティ３に形
成された第１環状肉厚部５から歯形成部４および肉薄部
８にに流れ込み、第２環状肉厚部７から前記肉薄部８お
よびボス形成部６に流れ込む。このような前記溶融ポリ
アセタール２０の前記キャビティ３への流入において、
前記肉薄部８、歯形成部４およびボス形成部６に流れ込
んだ溶融ポリアセタール２０は比較的短時間で表層が固
化して固化領域２０₁ が形成されると共に前記肉厚部
５、７に流れ込んだ溶融ポリアセタール２０₂ は未固化
の状態が維持される。その結果、前記ゲート１４が配置
される前記第１、第２の環状肉厚部５、７に対応する未
固化状態の溶融ポリアセタール２０₂ は実質的に前記肉
薄部８、歯形成部４およびボス形成部６に対応する固化
領域２０₁ によって分離される。

【００１６】次いで、図５に示すように高圧窒素ガスを
前記溶融ポリアセタールの射出と同様な経路、つまり前
記一次スプール１１から２のゲート１４を通して前記キ
ャビティ３内に注入した。この時、前記ゲート１４が配
置される前記第１、第２の環状肉厚部５、７に対応する
未固化状態である溶融ポリアセタール２０₂ は実質的に
前記肉薄部８に対応する固化領域２０₁ により分離され
ているため、ほぼ環状の空洞部２１がそれぞれ形成され
ると共に前記各空洞部２１から前記歯形成部４および前
記ボス形成部６に位置する表層が固化されたポリアセタ
ール２０部分に均等な圧縮力がそれぞれ加えられる。そ
の結果、前記歯形成部４および前記ボス形成部６の隅々
までポリアセタールを流入できると共に、前記箇所に位
置する表層が固化されたポリアセタール２０部分の固化
に伴う収縮を前記圧縮力により相殺して異常収縮を防止
する。このような高圧窒素ガスの注入後に徐冷すること
によって、図６に示すように前記ガス注入で前記各環状
肉厚部５、７の個所に空洞部２１がそれぞれ形成された
平歯車２２が製造される。

【００１７】次いで、前記可動型２を後退させて型開き
を行った後、移動部材１９を固定型１側に移動させ、そ
の３本のノックアウトピン１８をさらに移動させてその
先端で前記固定型１に成形された歯車を押し出すことに
より脱型される。

【００１８】得られた本実施例１の平歯車２２は、図７
の（ａ）、（ｂ）に示すように中心に位置するボス２３
と、外周に位置する歯２４と、前記歯２４および前記ボ
ス２３近傍にそれぞれ形成されたほぼ環状の空洞部２１
が同心円状に配置されたフレーム部２５とからなる構造
を有する。

【００１９】このような平歯車２２について真円度検査
装置を用いて外周（歯）の円筒精度を調べた。その結
果、通常の射出成形法により得られた平歯車が５０〜１
００μｍの誤差が生じるのに対し、本実施例１の平歯車
は５０μｍ以下の精度であることが確認された。また、
回転性能を調べたところ重心がその回転中心にほぼ一致
しているために円滑に回転することが確認された。

【００２０】実施例２図８、図１０、図１２は、本実施例２の合成樹脂製平歯
車を製造するための工程を示す断面図であり、図９、図
１１および図１３はそれぞれ図８、図１０、図１２のＡ
−Ａ線に沿う断面図である。図中の３１は矩形状の固定
型、３２は矩形状の可動型である。前記固定型３１に前
記可動型３２を型締めすることにより、それら型３１、
３２間に平歯車形状の成形室（キャビティ）３３が形成
される。前記キャビティ３は、図８および図９に示すよ
うに外周部に配置された刃形成部３４と、中心に配置さ
れた円筒状ボス形成部３５と、前記歯形成部３４と前記
ボス形成部３５との間に同心円状に形成された環状肉厚
部３６と、前記歯形成部３４と前記環状肉厚部３６との
間および前記環状肉厚部３６と前記ボス形成部３５との
間に囲まれた第１、第２の環状肉薄部３７、３８とによ
り構成されている。

【００２１】前記固定型３１の前記可動型３２と対向す
る面の中心には、前記ボス形成部３５を形作るための円
柱状突起３９が設けられている。前記固定型３１には、
後述する３本のノックアウトピンが挿入されるガイド穴
４０が貫通して形成されている。

【００２２】前記可動型３２は、前記固定型３１から遠
くに位置する第１型３２ａおよび前記固定型１側に位置
する第２型３２ｂから形成されている。前記第１型３２
ａには、前記可動型３２の移動方向に沿って貫通された
一次スプール４１と、前記スプール４１と連通したラン
ナー４２とが設けられている。前記第２型３２ｂには、
前記ランナー４２と連通し、前記第２型３２ｂの中心に
対して１８０゜の周角度で配置された２本の二次スプー
ル４３と、これらスプール４３と一端が連通し、他端が
前記固定型１と対向する面（前記キャビティ３３の前記
環状肉厚部３６）に開口したゲート４４とが設けられて
いる。前記第２型３２ｂの前記固定型３１と対向する面
の中心には、前記突起３９が挿入される円柱溝４５が穿
設されている。

【００２３】穴４６を有するガイド部材４７は、前記固
定型３１の前記可動型３２と反対側の面に取り付けられ
ている。前面に例えば３本のノックアウトピン４８が１
２０゜の等周角度で取り付けられた移動部材４９は、前
記ガイド部材４７の穴４６に進退自在に挿入されてい
る。

【００２４】次に、図８〜図１３を参照して平歯車の製
造方法を説明する。まず、図８に示すように可動型３２
を前進して固定型３１に型締めする。つづいて、移動部
材４９をガイド部材４７の穴４６に沿って前記固定型３
１側に移動させ、その前面に取り付けた３本のノックア
ウトピン４８を前記固定型１１のガイド穴４０の所定位
置までそれぞれ挿入することにより成形準備を完了す
る。

【００２５】次いで、１９０℃で溶融したポリアセター
ルを一次スプール４１、ランナー４２、２つの二次スプ
ール４３および２つのゲート４４を通して前記固定型３
１と前記可動型３２により形成されたキャビティ３３内
に例えば６００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で射出した。この
時、図１０および図１１に示すように溶融ポリアセター
ル５０は前記２つのゲート４４を通して前記キャビティ
３３に流入され、前記各ゲート４４と連通する環状肉厚
部３６から歯形成部３４および第１肉薄部３７に流れ込
みと共に第２環状肉薄部３８およびボス形成部３５に流
れ込む。このような前記溶融ポリアセタール５０の前記
キャビティ３３への流入において、前記歯形成部３４、
前記第１肉薄部３７、前記第２環状肉薄部３８および前
記ボス形成部３５に流れ込んだ溶融ポリアセタール５０
は比較的短時間で表層が固化して固化領域５０₁ が形成
されると共に前記肉厚部３６に流れ込んだ溶融ポリアセ
タール５０₂ は未固化の状態が維持される。その結果、
前記ゲート４４が配置される前記環状肉厚部３５に対応
する未固化状態の溶融ポリアセタール５０₂ は実質的に
前記第１、第２の環状肉薄部３７、３８に対応する固化
領域５０₁ によって分離される。

【００２６】次いで、図１２に示すように高圧窒素ガス
を前記溶融ポリアセタールの射出と同様な経路、つまり
前記一次スプール４１から２のゲート４４を通して前記
キャビティ３３内に注入した。この時、前記ゲート４４
が配置される前記環状肉厚部３６に対応する未固化状態
である溶融ポリアセタール５０₂ は実質的に前記第１、
第２の環状肉薄部３７、３８に対応する固化領域５０₁
により分離されているため、ほぼ環状の空洞部５１がそ
れぞれ形成されると共に前記各空洞部５１から前記第
１、第２の環状肉薄部３７、３８を通して前記歯形成部
３４および前記ボス形成部３５に位置する表層が固化さ
れたポリアセタール５０部分に均等な圧縮力がをそれぞ
れ加えられる。その結果、前記歯形成部３４および前記
ボス形成部３５の隅々までポリアセタールを流入できる
と共に、前記箇所に位置する表層が固化されたポリアセ
タール５０部分の固化に伴う収縮を前記圧縮力により相
殺して異常収縮を防止する。このような高圧窒素ガスの
注入後に徐冷することによって、図１３に示すように前
記ガス注入で前記環状肉厚部３６の個所に空洞部５１が
形成された平歯車５２が製造される。

【００２７】次いで、前記可動型３２を後退させて型開
きを行った後、移動部材４９を固定型３１側に移動さ
せ、その３本のノックアウトピン４８をさらに移動させ
てその先端で前記固定型３１に成形された歯車を押し出
すことにより脱型される。

【００２８】得られた本実施例２の平歯車５２は、図１
４の（ａ）、（ｂ）に示すように中心に位置するボス５
３と、外周に位置する歯５４と、前記歯５４と前記ボス
５３近傍の間に形成されたほぼ環状の空洞部５１が同心
円状に配置されたフレーム部５５とからなる構造を有す
る。

【００２９】このような平歯車５２について真円度検査
装置を用いて外周（歯）の円筒精度を調べた。その結
果、通常の射出成形法により得られた平歯車が５０〜１
００μｍの誤差が生じるのに対し、本実施例２の平歯車
は５０μｍ以下の精度であることが確認された。また、
回転性能を調べたところ重心がその回転中心にほぼ一致
しているために円滑に回転することが確認された。

【００３０】実施例３図１５は、本実施例３の合成樹脂製内刃歯車を製造する
ための工程を示す断面図であり、図１６は図１５のＡ−
Ａ線に沿う断面図である。図中の６１は矩形状の固定
型、６２は矩形状の可動型である。前記固定型６１には
内刃歯車形状の成形室（キャビティ）６３が形成されて
いる。前記キャビティ６３は、図１６に示すように内周
に刃形成部６４が形成されている。

【００３１】前記固定型６１には、後述する２本のノッ
クアウトピンが挿入されるガイド穴６５が貫通して形成
されている。前記可動型６２には、前記可動型６２の移
動方向に沿って貫通されたスプール６６と、前記スプー
ル６６と連通し、前記スプール６６の軸を中心にして１
８０゜の周角度で前記固定型６１と当接する面に放射状
に形成された２つのランナー６７と、前記各ランナー６
７とそれぞれ一端が連通し、他端が前記固定型６１と対
向する面に開口したゲート６８とが設けられている。前
記スプール６６、前記ランナー６７および前記ゲート６
８の断面積をそれぞれＳ₁ 、Ｓ₂ 、Ｓ₃ としたとき、そ
れらの断面積の関係がＳ₁ ＜Ｓ₂ ＜Ｓ₃を満たすように
設定されている。

【００３２】穴６９を有するガイド部材７０は、前記固
定型６１の前記可動型６２と反対側の面に取り付けられ
ている。前面に例えば２本のノックアウトピン７１が１
８０゜の周角度をあけて同心円状に取り付けられた移動
部材７２は、前記ガイド部材７０の穴６９に進退自在に
挿入されている。

【００３３】次に、図１５および図１６を参照して内刃
歯車の製造方法を説明する。まず、図１５に示すように
可動型６２を前進して固定型６１に型締めする。つづい
て、移動部材７２をガイド部材７０の穴６９に沿って前
記固定型６１側に移動させ、その前面に取り付けた２本
のノックアウトピン７１を前記固定型６１のガイド穴６
５の所定位置までそれぞれ挿入することにより成形準備
を完了する。

【００３４】次いで、１９０℃で溶融したポリアセター
ルをスプール６６、２つのランナー６７、２つのゲート
６８を通して前記固定型５１に形成されたキャビティ６
３内に例えば８００ｋｇ／ｃｍ² の圧力で射出した。つ
づいて、前記溶融ポリアセタールが固化する前に高圧窒
素ガスを前記溶融ポリアセタールの射出と同様な経路、
つまり前記スプール６６から２つのゲート６８を通して
前記キャビティ６３内に注入した。この時、前記スプー
ル６６、前記ランナー６７および前記ゲート６８の断面
積をそれぞれＳ₁ 、Ｓ₂ 、Ｓ₃ としたとき、それらの断
面積の関係がＳ₁ ＜Ｓ₂ ＜Ｓ₃ を満たすように設定され
ているため、前記２つのゲート６８から高圧窒素ガスが
前記キャビティ６３内の溶融ポリアセタール（図示せ
ず）に均等に注入され、それら溶融ポリアセタールを前
記キャビティ６３の固定型６１面に押し付け、ひけ・反
り等の異常収縮を防止する。このような高圧窒素ガスの
注入後に徐冷することによって、前記ガス注入によりそ
れぞれ形成された空洞部を有する内刃歯車が製造され
る。

【００３５】次いで、前記可動型６２を後退させて型開
きを行った後、移動部材７２を固定型６１側に移動さ
せ、その２本のノックアウトピン７１をさらに移動させ
てその先端で前記固定型６１に成形された内刃歯車を押
出すことにより脱型される。

【００３６】得られた本実施例３の内刃歯車７３は、図
１７の（ａ）、（ｂ）に示すように内周に位置する歯７
４と、約１６０゜の周角度で配置された２つの円弧状空
洞部７５を有するフレーム部７６とからなる構造を有す
る。このような内刃歯車について真円度検査装置を用い
て内周（歯）の円筒精度を調べた。その結果、通常の射
出成形法により得られた平歯車が５０〜１００μｍの誤
差が生じるのに対し、本実施例３の内刃歯車は５０μｍ
以下の精度であることが確認された。また、回転性能を
調べたところ重心がその回転中心にほぼ一致しているた
めに円滑に回転することが確認された。

【００３７】なお、前記実施例１〜３では合成樹脂とし
てポリアセタールを用いて歯車を製造する例について説
明したが、ポリアミド樹脂（例えばナイロン）、ポリカ
ーボート、ポリフェニレンエーテル等の他の合成樹脂を
用いても同様な効果を有する歯車を製造することができ
た。また、前記実施例１〜３では歯車の製造に適用した
例を説明したが、プーリー、ローラのような他の回転機
能部品の製造にも同様に適用することができる。

【００３８】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば真
円度が高く、特に歯車の場合には精度の高い歯を形成す
ることが可能で、かつ重心と回転中心とがほぼ一致した
回転性能の優れた合成樹脂製回転機能部品の製造方法を
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１の平歯車を製造するための工
程を示す断面図。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図３】本発明の実施例１の平歯車を製造するための工
程を示す断面図。

【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図５】本発明の実施例１の平歯車を製造するための工
程を示す断面図。

【図６】図５のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図７】実施例１により製造された平歯車を示し、
（ａ）はその正面図、（ｂ）その断面図。

【図８】本発明の実施例２の平歯車を製造するための工
程を示す断面図。

【図９】図８のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図１０】本発明の実施例２の平歯車を製造するための
工程を示す断面図。

【図１１】図１０のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図１２】本発明の実施例２の平歯車を製造するための
工程を示す断面図。

【図１３】図１２のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図１４】実施例２により製造された平歯車を示し、
（ａ）はその正面図、（ｂ）その断面図。

【図１５】本発明の実施例３における内刃歯車を製造す
るため用いられる金型を示す断面図。

【図１６】図１５のＡ−Ａ線に沿う断面図。

【図１７】実施例３により製造された内刃歯車を示し、
（ａ）はその正面図、（ｂ）その断面図。

【符号の説明】

１、３１、６１…固定型、２、３２、６２…可動型、
３、３３、６３…キャビティ、４、３４、５４…歯形成
部、５、７、３６…肉厚部、８、３７、３８…肉薄部、
１１、１３、４１、４３、６６…スプール、１２、４
２、６７…ランナー、１４、４４、６８…ゲート、１
８、４８、７１…ノックアウトピン、２１、５１、７５
…空洞部、２２、５２、３…歯車。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金型内に形成され、中心に対して同心円
状に配置された少なくとも１つの環状肉厚部を有する回
転機能部品形状をなす成形室に溶融合成樹脂を前記成形
室の前記環状肉厚部に開口されたゲートを通して射出
し、前記環状肉厚部から前記肉厚部に比べて薄い肉厚を
持つ領域に前記溶融合成樹脂を流入させて前記領域に位
置する前記成形室内面と接触する前記溶融合成樹脂部分
を固化されると共に前記固化された合成樹脂部分で前記
環状肉厚部の未固化溶融合成樹脂を分離する工程と、高圧気体を前記ゲートを通して前記成形室内の前記環状
肉厚部の未固化溶融合成樹脂に注入して前記環状肉厚部
に空洞部を形成した後、前記溶融合成樹脂を固化する工
程とを具備したことを特徴とする合成樹脂製回転機能部
品の製造方法。
【請求項２】金型内に形成された回転機能部品形状を
なす成形室に溶融合成樹脂をスプール、前記スプールと
連通する複数のランナーおよび前記各ランナーと連通す
るゲートを通して射出し、前記射出された溶融合成樹脂
が固化する前に前記成形室に高圧気体を前記溶融樹脂と
同様な射出経路を通して注入して内部に空洞部を有する
合成樹脂製回転機能部品を製造するに際し、前記スプール、前記ランナーおよび前記ゲートの断面積
をそれぞれＳ₁ 、Ｓ₂、Ｓ₃ としたとき、それらの断面
積の関係がＳ₁ ≦Ｓ₂ ≦Ｓ₃ を満たすように設定するこ
とを特徴とする合成樹脂製回転機能部品の製造方法。