JPH0620755B2 - 層構造のすべり軸受の製造方法 - Google Patents
層構造のすべり軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPH0620755B2 JPH0620755B2 JP21958187A JP21958187A JPH0620755B2 JP H0620755 B2 JPH0620755 B2 JP H0620755B2 JP 21958187 A JP21958187 A JP 21958187A JP 21958187 A JP21958187 A JP 21958187A JP H0620755 B2 JPH0620755 B2 JP H0620755B2
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- JP
- Japan
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- mold
- bearing
- manufacturing
- film
- layer
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- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、溶融した軸受材料を型枠内に注入して、層構
造のすべり軸受を製造する方法に関する。
造のすべり軸受を製造する方法に関する。
［従来の技術］ 従来、たとえば合成樹脂を用いて２層構造のすべり軸受
を成形する場合、まず第４図に示すように、内型枠１と
外型枠２の間に合成樹脂Ｍ１を注入して、第５図に示す
ような軸受内層部３を成形し、次いで、第６図に示すよ
うに、この軸受内層部３を内型枠として、その外側に別
の外型枠４を配し、それら両型枠間に別の合成樹脂Ｍ２
を注入し、以上により、第７図に示すような内層部３と
外層部５とが一体に結合した２層構造のすべり軸受を得
ている。
を成形する場合、まず第４図に示すように、内型枠１と
外型枠２の間に合成樹脂Ｍ１を注入して、第５図に示す
ような軸受内層部３を成形し、次いで、第６図に示すよ
うに、この軸受内層部３を内型枠として、その外側に別
の外型枠４を配し、それら両型枠間に別の合成樹脂Ｍ２
を注入し、以上により、第７図に示すような内層部３と
外層部５とが一体に結合した２層構造のすべり軸受を得
ている。
［発明が解決しようとする問題点］ しかし、上記方法の場合、軸受内層部３を成形する工程
と、軸受外層部５を成形する工程とを別々に行っている
ため、製造時間がかかる上、作業が面倒であるという問
題があった。
と、軸受外層部５を成形する工程とを別々に行っている
ため、製造時間がかかる上、作業が面倒であるという問
題があった。
また、軸受内層部３は、成形時にバリやひずみを生じる
ので、内型枠として用いる場合、バリやひずみを修正し
なければならず、修正に時間がかかるとともに、治具や
工具が必要になるという問題もあった。
ので、内型枠として用いる場合、バリやひずみを修正し
なければならず、修正に時間がかかるとともに、治具や
工具が必要になるという問題もあった。
本発明は、上記事情に鑑み、層構造のすべり軸受を一工
程で製造し得る方法を提供することを目的としている。
程で製造し得る方法を提供することを目的としている。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、内型枠と外型枠との間に、各層の境界となる
膜状型枠を配設し、それぞれの型枠間に所定の溶融した
軸受材料を注入することを特徴としている。
膜状型枠を配設し、それぞれの型枠間に所定の溶融した
軸受材料を注入することを特徴としている。
［作用］ 内型枠、外型枠、膜状型枠、のそれぞれの型枠間に所定
の溶融した軸受材料を同時に注入することにより、膜状
型枠を含んだ一体の層構造のすべり軸受を一工程で得
る。
の溶融した軸受材料を同時に注入することにより、膜状
型枠を含んだ一体の層構造のすべり軸受を一工程で得
る。
［実施例］ 以下、本発明を２層構造のすべり軸受の製造方法に適用
した場合の一実施例を図面を参照して説明する。
した場合の一実施例を図面を参照して説明する。
この方法では、次の手順に従って、まず装置を組み立て
る。その手順を第１図に基づいて説明すると、 (１)まず、水平な基板１１の上面に円筒状の内型枠１２
と外型枠１３とを同心状に設置する。
る。その手順を第１図に基づいて説明すると、 (１)まず、水平な基板１１の上面に円筒状の内型枠１２
と外型枠１３とを同心状に設置する。
(２)膜状型枠１４の下端部を、内カラー１５と外カラー
１６との間に挾んで接着剤で固定し、一体化した内カラ
ー１５と外カラー１６とを内型枠１２と外型枠１３との
間の空間に挿入して基板１１上に載置する。膜状型枠１
４は、アラミド繊維（厚さ約０．１３mm、耐熱温度約２
２０℃）等により形成されたものであり、内カラー１５
および外カラー１６が内・外型枠１２、１３間に密嵌合
されていることにより、内・外型枠１２、１３間の所定
位置に同心状に位置決めされる。
１６との間に挾んで接着剤で固定し、一体化した内カラ
ー１５と外カラー１６とを内型枠１２と外型枠１３との
間の空間に挿入して基板１１上に載置する。膜状型枠１
４は、アラミド繊維（厚さ約０．１３mm、耐熱温度約２
２０℃）等により形成されたものであり、内カラー１５
および外カラー１６が内・外型枠１２、１３間に密嵌合
されていることにより、内・外型枠１２、１３間の所定
位置に同心状に位置決めされる。
(３)用意した支柱１７の下端を内型枠１２の中心位置に
挿入し、同下端を基盤１１に螺合して垂直に立てる。支
柱１７は、円柱状のもので、その上端部に突起１７ａを
有し、この突起１７ａにスラストベアリング１８が嵌合
されている。
挿入し、同下端を基盤１１に螺合して垂直に立てる。支
柱１７は、円柱状のもので、その上端部に突起１７ａを
有し、この突起１７ａにスラストベアリング１８が嵌合
されている。
(４)支柱１７の高さ方向中段に止め輪１９を嵌合し、止
めねじ１９ａによって固定する。
めねじ１９ａによって固定する。
(５)止め輪１９の上部に、前記膜状型枠１４を支持する
支持具２０を載置する。支持具２０は、第１図および第
２図に示すように、支柱１７に嵌合されるボス２１と、
ボス２１の周方向を４等分する位置に放射状に配された
ねじ棒２２、２２‥と、各ねじ棒２２の先端に取り付け
られた円弧状体２３、２３‥とからなるものである。ね
じ棒２２は、ねじ回し部２２ｂと、このねじ回し部22ｂ
の両端に一体に形成された右ねじ部２２ｃと左ねじ部２
２ｄとからなるものであり、両ねじ部の先端がボス２１
の外周および円弧状体２３の内周にそれぞれ嵌合してい
る。そして、ねじ回し部22ｂを回すことにより円弧状体
２３を半径方向の内方または外方に移動させることがで
きるようになっている。
支持具２０を載置する。支持具２０は、第１図および第
２図に示すように、支柱１７に嵌合されるボス２１と、
ボス２１の周方向を４等分する位置に放射状に配された
ねじ棒２２、２２‥と、各ねじ棒２２の先端に取り付け
られた円弧状体２３、２３‥とからなるものである。ね
じ棒２２は、ねじ回し部２２ｂと、このねじ回し部22ｂ
の両端に一体に形成された右ねじ部２２ｃと左ねじ部２
２ｄとからなるものであり、両ねじ部の先端がボス２１
の外周および円弧状体２３の内周にそれぞれ嵌合してい
る。そして、ねじ回し部22ｂを回すことにより円弧状体
２３を半径方向の内方または外方に移動させることがで
きるようになっている。
(６)支柱１７の上端に前記スラストベアリング１８を覆
うようにして、袋ナット状部材２４を被せ、スラストベ
アリング１８で袋ナット状部材２４を回転自在に支持す
る。そして、その下端内周雌ねじ部２４ａを前記支持具
２０のボス２１上に形成した雄ねじ部２１ａに螺合させ
る。
うようにして、袋ナット状部材２４を被せ、スラストベ
アリング１８で袋ナット状部材２４を回転自在に支持す
る。そして、その下端内周雌ねじ部２４ａを前記支持具
２０のボス２１上に形成した雄ねじ部２１ａに螺合させ
る。
次いで、すでに内型枠１２と外型枠１３の間に配されて
いる膜状型枠１４の上端部を上方に引き上げ、該膜状型
枠１４の上端部を支持具２０の円弧状体２３と、別に用
意した第３図に示す環状体２８との間に挿入する。そし
て、ねじ棒２２を回して膜状型枠１４の上端部を円弧状
体２３と環状体２８との間に挾んで固定する。環状体２
８は、第１図および第３図に示すように、内周径が外カ
ラー１６の内周径と同寸法に形成されたものである。ま
た、２８ａは外周面に設けられた把手である。
いる膜状型枠１４の上端部を上方に引き上げ、該膜状型
枠１４の上端部を支持具２０の円弧状体２３と、別に用
意した第３図に示す環状体２８との間に挿入する。そし
て、ねじ棒２２を回して膜状型枠１４の上端部を円弧状
体２３と環状体２８との間に挾んで固定する。環状体２
８は、第１図および第３図に示すように、内周径が外カ
ラー１６の内周径と同寸法に形成されたものである。ま
た、２８ａは外周面に設けられた把手である。
(７)そして、袋ナット状部材２４を支持具２０に対して
相対的に回転して、雄ねじと雌ねじの作用により支持具
２０を上方に引き上げる。そうすると、膜状型枠１４は
円筒状に張られた状態となる。
相対的に回転して、雄ねじと雌ねじの作用により支持具
２０を上方に引き上げる。そうすると、膜状型枠１４は
円筒状に張られた状態となる。
(８)上記袋ナット状部材２４の上面に漏斗支持部材２５
をボルト２６で固定する。漏斗支持部材２５は、長方形
板状のものであり、その両端部には漏斗２７を支持する
孔２５ａ、２５ｂが形成されている。孔２５ａは、挿通
された漏斗２７の先端が内型枠１２と外型枠１３との間
の内型枠１２寄りの位置するように形成され、また孔２
５ｂは漏斗２７の先端が内型枠１２と外型枠１３との間
の外型枠１３寄りに位置するように形成されている。こ
の漏斗支持部材２５の孔２５ａ、２５ｂに漏斗２７を挿
入して設置し、溶融した合成樹脂を漏斗２７を介して、
内型枠１２と膜状型枠１４との間、および外型枠１３と
膜状型枠１４との間に同時に注入する。
をボルト２６で固定する。漏斗支持部材２５は、長方形
板状のものであり、その両端部には漏斗２７を支持する
孔２５ａ、２５ｂが形成されている。孔２５ａは、挿通
された漏斗２７の先端が内型枠１２と外型枠１３との間
の内型枠１２寄りの位置するように形成され、また孔２
５ｂは漏斗２７の先端が内型枠１２と外型枠１３との間
の外型枠１３寄りに位置するように形成されている。こ
の漏斗支持部材２５の孔２５ａ、２５ｂに漏斗２７を挿
入して設置し、溶融した合成樹脂を漏斗２７を介して、
内型枠１２と膜状型枠１４との間、および外型枠１３と
膜状型枠１４との間に同時に注入する。
合成樹脂としては、内型枠１２と膜状型枠１４との間に
溶融温度１００℃〜１１０℃のモリブデン入りのウレタ
ン樹脂Ｒ１を注入し、外型枠１３と膜状型枠１４との間
には、溶融温度１００℃〜１１０℃の通常のウレタン樹
脂Ｒ２を注入する。
溶融温度１００℃〜１１０℃のモリブデン入りのウレタ
ン樹脂Ｒ１を注入し、外型枠１３と膜状型枠１４との間
には、溶融温度１００℃〜１１０℃の通常のウレタン樹
脂Ｒ２を注入する。
そして、上記各合成樹脂が冷えて固まった時点で、膜状
型枠１４を、成形されたすべり軸受の端面から切断し、
該すべり軸受を型枠から取り外す。上記すべり軸受を型
枠から取り外すには、まず支持具２０と袋ナット状部材
２４と漏斗支持部材２５とを一体的に引き上げて支柱１
７から取り外し、それからすべり軸受を型枠から引き上
げる。
型枠１４を、成形されたすべり軸受の端面から切断し、
該すべり軸受を型枠から取り外す。上記すべり軸受を型
枠から取り外すには、まず支持具２０と袋ナット状部材
２４と漏斗支持部材２５とを一体的に引き上げて支柱１
７から取り外し、それからすべり軸受を型枠から引き上
げる。
再び、２層構造のすべり軸受を製造する場合は、上記と
同様にして膜状型枠１４を内型枠１２と外型枠１３との
間に新たに配し、支持具２０と袋ナット状部材２４と漏
取支持部材２５とを一体的に支柱１７に取り付ける。以
下、上記と同様にして２層構造のすべり軸受の製造装置
を組み立て、２層構造のすべり軸受を製造する。
同様にして膜状型枠１４を内型枠１２と外型枠１３との
間に新たに配し、支持具２０と袋ナット状部材２４と漏
取支持部材２５とを一体的に支柱１７に取り付ける。以
下、上記と同様にして２層構造のすべり軸受の製造装置
を組み立て、２層構造のすべり軸受を製造する。
上記製造方法によれば、同時に２層構造のすべり軸受を
成形することができるから、一層ごとに注入と固化を繰
り返す従来の方法に比べて、合成樹脂の固化時間を大幅
に短縮することができる。また、合成樹脂の注入工程が
一工程となるので、作業がきわめて簡単になる。さら
に、一層ごとに修正することもないので、この点からも
製造時間の短縮を図ることができる。また、修正のため
の治具や工具が必要なく、経費の削減に効果がある。ま
た、膜状型枠１４の上端部を、ねじ棒２２を回すことに
より環状体２８と円弧状体２３との間に挾んで固定する
ことができるとともに、袋ナット状部材２４を支持具２
０に対して相対的に回転することによって該膜状型枠１
４の上端部を上方に引き上げて円筒状に張ることができ
るから、該膜状型枠１４を短時間で簡単に設置すること
ができる。さらに、膜状型枠１４は、耐熱温度約２２０
℃のアラミド繊維等の合成樹脂薄膜を用いているので、
溶融したウレタン樹脂を注入した場合でも、充分各層の
形状を維持し、かつ冷却後の各層の結合を良好にするこ
とができる。
成形することができるから、一層ごとに注入と固化を繰
り返す従来の方法に比べて、合成樹脂の固化時間を大幅
に短縮することができる。また、合成樹脂の注入工程が
一工程となるので、作業がきわめて簡単になる。さら
に、一層ごとに修正することもないので、この点からも
製造時間の短縮を図ることができる。また、修正のため
の治具や工具が必要なく、経費の削減に効果がある。ま
た、膜状型枠１４の上端部を、ねじ棒２２を回すことに
より環状体２８と円弧状体２３との間に挾んで固定する
ことができるとともに、袋ナット状部材２４を支持具２
０に対して相対的に回転することによって該膜状型枠１
４の上端部を上方に引き上げて円筒状に張ることができ
るから、該膜状型枠１４を短時間で簡単に設置すること
ができる。さらに、膜状型枠１４は、耐熱温度約２２０
℃のアラミド繊維等の合成樹脂薄膜を用いているので、
溶融したウレタン樹脂を注入した場合でも、充分各層の
形状を維持し、かつ冷却後の各層の結合を良好にするこ
とができる。
なお、上記実施例においては、合成樹脂を用いて２層構
造のすべり軸受を製造する方法を示したが、膜状型枠１
４を金属箔等で形成して耐熱性を高めることにより、金
属材料のすべり軸受も製造することができる。
造のすべり軸受を製造する方法を示したが、膜状型枠１
４を金属箔等で形成して耐熱性を高めることにより、金
属材料のすべり軸受も製造することができる。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、内型枠と外型枠
との間に各層の境界となる膜状型枠を配し、それぞれの
型枠間に所定の溶融した軸受材料を注入することによ
り、同時に層構造のすべり軸受を製造することができる
から、一層ごとに注入と固化を繰り返す従来の方法に比
べて、軸受材料の固化時間が大幅に短縮され、短時間で
製造することができるようになる。また、軸受材料の注
入工程が一工程になるので、作業がきわめて簡単にな
る。さらに、一層ごとに修正することもないので、この
点からも製造時間の短縮を図ることができる。また、修
正のための治具や工具が必要なく、経費の削減に効果が
ある。
との間に各層の境界となる膜状型枠を配し、それぞれの
型枠間に所定の溶融した軸受材料を注入することによ
り、同時に層構造のすべり軸受を製造することができる
から、一層ごとに注入と固化を繰り返す従来の方法に比
べて、軸受材料の固化時間が大幅に短縮され、短時間で
製造することができるようになる。また、軸受材料の注
入工程が一工程になるので、作業がきわめて簡単にな
る。さらに、一層ごとに修正することもないので、この
点からも製造時間の短縮を図ることができる。また、修
正のための治具や工具が必要なく、経費の削減に効果が
ある。
第１図ないし第３図は本発明の一実施例を示す図であっ
て、第１図は２層構造のすべり軸受の製造装置を示す概
略構成図、第２図は同製造装置の膜状型枠の支持具を示
す平面図、第３図は同製造装置の環状体を示す平面図、
第４図ないし第７図は従来例として２層構造のすべり軸
受の製造方法を示した図であって、第４図は内層部の製
造方法を示す説明図、第５図は同内層部の断面図、第６
図は内層部に外層部を一体に製造する方法を示す説明
図、第７図は２層構造のすべり軸受を示す断面図であ
る。 １２……内型枠、１３……外型枠、 １４……膜状型枠。
て、第１図は２層構造のすべり軸受の製造装置を示す概
略構成図、第２図は同製造装置の膜状型枠の支持具を示
す平面図、第３図は同製造装置の環状体を示す平面図、
第４図ないし第７図は従来例として２層構造のすべり軸
受の製造方法を示した図であって、第４図は内層部の製
造方法を示す説明図、第５図は同内層部の断面図、第６
図は内層部に外層部を一体に製造する方法を示す説明
図、第７図は２層構造のすべり軸受を示す断面図であ
る。 １２……内型枠、１３……外型枠、 １４……膜状型枠。
Claims (1)
- 【請求項１】層構造のすべり軸受を成形するにあたり、
内型枠と外型枠との間に各層の境界となる膜状型枠を配
設し、それぞれの型枠間に所定の溶融した軸受材料を注
入することを特徴とする層構造のすべり軸受の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21958187A JPH0620755B2 (ja) | 1987-09-02 | 1987-09-02 | 層構造のすべり軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21958187A JPH0620755B2 (ja) | 1987-09-02 | 1987-09-02 | 層構造のすべり軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6465325A JPS6465325A (en) | 1989-03-10 |
| JPH0620755B2 true JPH0620755B2 (ja) | 1994-03-23 |
Family
ID=16737771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21958187A Expired - Lifetime JPH0620755B2 (ja) | 1987-09-02 | 1987-09-02 | 層構造のすべり軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0620755B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09296821A (ja) * | 1996-05-07 | 1997-11-18 | Thk Kk | 直線案内装置のスライダの製造方法 |
| JP5758715B2 (ja) * | 2011-06-22 | 2015-08-05 | 東洋ゴム工業株式会社 | 熱硬化性樹脂複合体の製造方法及び製造用金型 |
-
1987
- 1987-09-02 JP JP21958187A patent/JPH0620755B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6465325A (en) | 1989-03-10 |
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