JPH06206689A - クレーン駆動制御装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 被搬送物に重量のばらつきがある場合でも、
可及的に短時間で、しかも可及的に円滑かつ静かに、被
搬送物を目標場所に位置決めする。 【構成】 クレーン台車を制動する制動手段；および、
被搬送物保持手段が保持している被搬送物の重さを検出
する重さ検出手段；を備え、制御手段は、目標位置よ
り、重さ検出手段が検出した重さに対応する距離だけ手
前で制動手段を制御してクレーン台車の制動を開始する
ことを特徴とする。 【効果】 搬送時間が過度に長くなると、停止位置決め
が乱れるとかの問題が解消し、クレ−ン自動運転の信頼
性が高まる。また、凡用性はきわめて高い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鋼板等の被搬送物を搬
送するクレーンの駆動制御に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、製鉄工場では、鋼板やコイル等
の積替え，積上げあるいは運搬等を行なうために天井ク
レーンを備えている。この種の天井クレーンは、鋼板や
コイル等の重量物を搬送する関係上専門のオペレータに
より操作されているが、作業の効率性や正確性を追求す
ると自動化が都合が良い。

【０００３】このクレーンの自動化に関しては、従来よ
り種々の発明がなされている。例えば、特公昭６１−３
１０３５号公報には、クレーンの移動方向の障害物を検
出すると、あるいは、トングの直下のコイル材又はトン
グと把持しているコイルとの間隔の異常を検出すると、
クレーンの運転を停止する制御方法が開示されており、
特公昭６１−４３２７９号公報には、板状被搬送物のス
トックヤードの高さデータおよび／または該被搬送物の
厚さデータにより、クレーン巻下時の高さを設定する制
御装置が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】これらは、いずれもそ
の適用範囲においては所期の目的を達成し得るものとい
えるが、全体システムとしてとらえた場合には、熟練し
たオペレータが行なうきめ細い操作によりもたらされる
クレーン動作に代るものとはいいがたい。つまり、搬送
対象やそれを保持する手段あるいは積重ねの方法が異な
る場合の適用が制限され、凡用性に問題が残る。たとえ
ば、該被搬送物を目標位置に搬送する場合、被搬送物の
重量の異なりによりイナ−シャが異なるので、目標位置
から所定距離手前で減速を開始すると、軽い被搬送物で
は減速が早く、目標位置に到達するのに必要以上に時間
がかかるとか、目標位置の手前で停止してしまい、位置
決め精度が低いとかの問題がある。重い被搬送物では減
速が遅く、目標位置をかなりの速度で通過してしまい、
戻し駆動を必要とし、目標位置への位置決めに時間がか
かるとか、停止位置精度が低いとかの問題がある。この
ような被搬送物それぞれの重量によるイナ−シャのばら
つきは、クレ−ン運転の自動化を妨げる大きな要因であ
る。

【０００５】本発明は、被搬送物に重量のばらつきがあ
る場合でも、可及的に短時間で、しかも可及的に円滑か
つ静かに、被搬送物を目標場所に位置決めすることを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、クレーン台
車；クレーン台車を移動自在に支持する支持手段；クレ
ーン台車を駆動する駆動手段；クレーン台車に係合され
て被搬送物を保持する被搬送物保持手段；位置情報を設
定する情報設定手段；および、駆動手段を制御して位置
情報で示される位置にクレーン台車を位置決めする制御
手段；を備えるクレーン駆動制御装置において：前記ク
レーン台車を制動する制動手段；および、前記被搬送物
保持手段が保持している被搬送物の重さを検出する重さ
検出手段；を備え、前記制御手段は、前記位置情報で示
される位置より、該重さ検出手段が検出した重さに対応
する距離だけ手前で該制動手段を制御して該クレーン台
車の制動を開始することを特徴とする。

【０００７】

【作用】これによれば、被搬送物の重量に従って自動的
に、軽い被搬送物では目標位置に近い位置で、重い被搬
送物ではより長く手前の位置で減速が開始されるので、
搬送時間が過度に長くなるとか、停止位置決めが乱れる
とかの問題が解消し、クレ−ン自動運転の信頼性が高ま
る。また、被搬送物保持手段の型式や被搬送物の形状に
因ることなく適用できるため凡用性はきわめて高い。

【０００８】

【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。

【０００９】図１は本発明を一例で実施する天井クレー
ン装置を示す側面図であり、図２はその動作領域を示す
平面図である。この装置は、走行レール１，走行レール
１上を走行するトラベラ２，トラベラ２に搭載されて横
行するトロリー３，および、トロリー３に懸下されたト
ングユニット４よりなり、仕分作業等を行なうターミナ
ルヤード５内を自在に移動して鋼板Ｓｌｐの搬送を行な
う。

【００１０】走行レール１は、ターミナルヤード５の両
側において縦方向（図２参照）に延びるレール１１およ
び１２でなり、それぞれは４本の支柱111〜114あるいは
121〜124により架設されている。各レール上には、トラ
ベラ２の走行を制限する一対のストッパ１３ならびに１
４，およびトラベラ２のホームポジションを検出するホ
ームポジションセンサ１５が備わっている。

【００１１】トラベラ２は、ターミナルヤード５を横に
跨ぐトラベラ本体２１，本体２１に枢着されたホイール
２２，本体２１上に設置された走行モータ２３，本体２
１上に敷設された一対の横行レール２４，トラベラ２の
走行位置を検出する走行センサ２５およびトロリー３の
ホームポジションを検出するホームポジションセンサ２
６等を備えている。

【００１２】ホイール２２は、走行レール１のレール１
１上を転がるホイール221ならびに222およびレール１２
上を転がるホイール223ならびに224でなり、走行モータ
２３は、減速機構を介してホイール222および224を駆動
する。つまり、走行モータ２３の正逆転付勢によりトラ
ベラ２が走行レール１に沿って往復動する。横行レール
２４は横方向に延びるレール241および242でなる。

【００１３】トロリー３は、横行レール２４を跨ぐトロ
リー本体３１，本体３１に枢着されたホイール３２，本
体３１上に設置された横行モータ３３，トロリー３の横
行位置を検出する横行センサ３４，昇降モータ３５，減
速機構３６，昇降機構３７，昇降センサ３８およびロー
ドセル３９等を備える。ホイール３２は、横行レール２
４のレール241上を転がるホイール321ならびに322およ
びレール242上を転がるホイール323ならびに324でな
り、横行モータ３３は、減速機構を介してホイール321
および323を駆動する。つまり、横行モータ３３の正逆
転付勢によりトロリー３が横行レール２４に沿って往復
動する。昇降モータ３５は、減速機構３６を介して昇降
機構３７を駆動する。この昇降機構３７は、トングユニ
ット４を吊下げているワイヤ371の長さを調整する。つ
まり、昇降モータ３５の正逆転付勢により、トングユニ
ット４が上下動する。

【００１４】昇降センサ３８は減速機構３６に結合され
たエンコーダであり、昇降機構３７により調整されたワ
イヤ371の長さ、すなわち、トングユニット４の高さを
検出する。

【００１５】ロードセル３９は、ワイヤ371の端部に結
合されており、ワイヤ371の張力、すなわち、吊下げ荷
重を検出する。

【００１６】トングユニット４は、トング本体４１，本
体４１に備わるトング４２，開閉モータ４３，開度セン
サ４４，傾きセンサ４５および着床センサ４６等を備え
る。トングユニット４２は、それぞれ対となる開閉爪42
1ならびに422，および423ならびに424でなり、各組の開
閉爪は横方向に離隔されている。また、開閉モータ４３
は、開閉爪421および422を開閉駆動するモータ431，な
らびに開閉爪423および424を開閉駆動するモータ432で
なり、開度センサ４４は開閉爪421および422の開度を検
出するセンサ441，ならびに開閉爪423および424の開度
を検出するセンサ442でなる。

【００１７】傾きセンサ４５は本体４１の縦方向の傾き
を検出し、着床センサ４６は本体４１に吊下げられた錘
461の着床、すなわち、トング４２による鋼板Ｓｌｐの
把持に最適なトングユニット４の相対位置を検出する。

【００１８】なお、図１には図示していないが、トング
本体４１にはトロリー本体３１を貫通する通しビームが
結合されており、横方向の傾きが抑止されている。

【００１９】以上の構成により、トングユニット４はタ
ーミナルヤード５内の任意位置に移動することができ
る。図２に示した２点鎖線４７は、トングユニット４の
可動領域の外縁をその中心点の軌跡により示したもので
ある。

【００２０】一方、ターミナルヤード５は鋼板積載用の
貨車Ｆｒｅが止められる搬入ヤード５１，貨車Ｆｒｅの
上を覆う防熱カバーＣｖｒが積置されるカバーヤード５
２，鋼板Ｓｌｐが積置されるストックヤード５３および
装入テーブルＴｂｌが止められる装入ヤード５４に分か
れており、さらに搬入ヤード５１は４つのヤード511〜5
14に、ストックヤード５３は８つのヤード531〜538に、
装入ヤード５４は２つのヤード541および542に、それぞ
れ分かれている。なお、図２においては、これらの各ヤ
ードに置かれた鋼板Ｓｌｐをハッチングにより示してあ
る。

【００２１】図３は上述した天井クレーン装置の電気制
御系のシステム構成を示すブロック図である。

【００２２】電気制御系は、コントローラ６を中心に、
トラベラコントロールセクション７１，トロリーコント
ロールセクション７２，トングコントロールセクション
７３および通信セクション７４よりなる。

【００２３】トラベラコントロールセクション７１は、
サーボモータドライバ711，リレードライバ712およびイ
ンターフェイス713でなる。サーボモータドライバ711に
は前述した走行モータ２３およびその回転軸に機械的に
結合されたタイミングジェネレータＴＧ１が接続されて
おり、リレードライバ712には走行モータ２３の付勢ラ
インに接続されたアーマチュア短絡用のリレーＲＬ１が
接続されており、インターフェイス713には前述した走
行センサ２５，トラベラ２のホームポジションセンサ１
５およびトロリー３のホームポジションセンサ２６が接
続されている。サーボモータドライバ711はタイミング
ジェネレータＴＧ１の出力を監視しながらコントローラ
６により指示された方向と速度で走行モータ２３を付勢
し、リレードライバ712はコントローラ６の指示に応答
してリレーＲＬ１を付勢し、インターフェイス713は各
種センサの状態を読み取ってコントローラ６に転送す
る。

【００２４】トロリーコントロールセクション７２は、
サーボモータドライバ721，リレードライバ722，モータ
ドライバ723およびインターフェイス724でなる。サーボ
モータドライバ721には、前述した横行モータ33および
その回転軸に機械的に結合されたタイミングジェネレー
タＴＧ２が接続されており、リレードライバ722には横
行モータ３３の付勢ラインに接続されたアーマチュア短
絡用のリレーＲＬ２が接続されており、モータドライバ
723には前述した昇降モータ３５が接続されており、イ
ンターフェイス724には前述した昇降センサ３８，走行
センサ３４およびロードセル３９が接続されている。サ
ーボモータドライバ721はタイミングジェネレータＴＧ
２の出力を監視しながらコントローラ６により指示され
た方向と速度で横行モータ３３を付勢し、リレードライ
バ722はコントローラ６の指示に応答してリレーＲＬ２
を付勢し、モータドライバ723はコントローラ６により
指示された方向で昇降モータ３５を付勢し、インターフ
ェイス724は各種センサの状態を読み取ってコントロー
ラ６に転送する。

【００２５】トングコントロールセクション７３は、モ
ータドライバ731およびインターフェイス732でなり、モ
ータドライバ731には前述した開閉モータ431および432
が接続されており、インターフェイス732にはモータロ
ックセンサ733，前述した開度センサ441ならびに442，
傾きセンサ４５および着床センサ４６が接続されてい
る。モータドライバ731はコントローラ６により指示さ
れた方向で開閉モータ431および432を付勢し、インター
フェイス732は各種センサの状態を読み取ってコントロ
ーラ６に転送する。なお、モータロックセンサ733は、
電流センサ7331，7332，コンパレータ7333，7334および
アンドゲート7335でなり、開閉モータ431および432がロ
ックして付勢電流が急上昇するとアンドゲート7335から
Ｈレベルが出力される。

【００２６】通信セクション７４は無線モデム741およ
び742を備え、コントローラ６とホストコンピュータと
の間の通信を確保する。コントローラ６は、この通信セ
クション74を介して与えられたホストコンピュータの指
示に応じて各部を制御する。

【００２７】次に、図４から図１３に示したフローチャ
ートを参照してコントローラ６の動作を説明する。な
お、以下の説明においては、トングユニット４の位置を
中心座標により示し、前述した各ヤード（511〜514，5
2，531〜538，541，542）の位置をそれぞれの中心座標
により示すものとし、これらは、図２に示した可動領域
４７の左下角を原点とし、横方向をＸ軸とし縦方向をＹ
軸としたＸ−Ｙ座標系により与えられるものとする。

【００２８】図４を参照するとコントローラ６は、図示
を省略した電源装置から各部に所定の電圧が供給される
と、Ｓ１（フローチャートのステップに付した番号を示
す：以下同義）において入出力ポートおよび内部レジス
タ等を初期化するとともにトラベラ２およびトロリー３
を各々のホームポジションにセットする。これによりト
ングユニット４の座標は原点、すなわち図２に示した可
動領域47の左下角に等しくなる。つまり、ここではトン
グユニット４をホームポジションにセットしている。

【００２９】図４に示すＳ２は、ホストコンピュータか
らの入力待ちループである。これにおいてホストコンピ
ュータからの入力があると、この入力待ちループを解
き、Ｓ３においてそのとき転送されたピックアップポイ
ントＡｆすなわち被搬送鋼板を吊上げるヤードの座標，
プレイスポイントＡｔすなわち被搬送鋼板を置くヤード
の座標，ピックアップポイントの現在積上高Ｈ(Ａｆ)，
プレイスポイントの現在積上高Ｈ(Ａｔ)，および、被搬
送鋼板の長さＬＧ，幅ＷＤ，厚さＴＨならびに重さＷＴ
を読み取る。

【００３０】図４に示すＳ４においては、トロリー３の
横行位置およびトラベラ２の走行位置より、ウェイティ
ングポイントＡｗすなわち現在待機中のトングユニット
４の座標、を読み取る。このとき読み取ったウェイティ
ングポイントＡｗは、当初Ｓ１においてホームポジショ
ンセットを行なっているので原点に等しいが、これ以外
の場合は、原点若しくは各ヤードの座標に等しくなる。
これについては後述する説明より明らかになろう。

【００３１】図４に示すＳ５においては、ウェイティン
グポイントＡｗからピックアップポイントＡｆに至るル
ートをセットする。本実施例においては、予め鋼板の長
さを複数段階に分類し、各段階における最長の鋼板を吊
下げて、原点および各ヤードのうちの任意の２点間を支
柱111〜114あるいは121〜124に接触することなく安全に
搬送する最短ルートを求め、始点および終点ならびに変
向点の座標をもってそのルートをコントローラ６に記憶
している。つまり、Ｓ５においては、記憶しているルー
トの中から、始点がウェイティングポイントＡｗに、終
点がピックアップポイントＡｆに、吊下げる鋼板の長さ
が最も短い（ここではまだ吊下げがない）ルートを選択
し、バッファメモリ内にアドレスｉにより指定されるテ
ーブル形式で書き込む（以下書き込んだものをルートテ
ーブルという）。この場合は、鋼板の吊下げがないので
変向点のない直線のルートとなり、アドレスｉ＝０の領
域に終点すなわちピックアップポイントＡｆの座標を、
アドレスｉ＝１の領域に始点すなわちウェイティングポ
イントＡｗの座標を、それぞれ書き込んだルートテーブ
ルとなるが、変向点があるときには、図１４にその概念
を示したように、アドレスｉ＝１〜ｎ−１の領域に終点
から始点に至る順にそれらの座標を書き込んだルートテ
ーブルとなる。

【００３２】この後、図４に示すＳ６において吊下げ荷
重Ｗｈを０にリセット（吊下げなし：トングユニット４
自体の重量は定数扱い）すると、図４に示すＳ７におい
てルートテーブルのアドレスｉ＝ｎから逆順に各点を辿
りながらトングユニット４をウェイティングポイントＡ
ｗからピックアップポイントＡｆまで移動させる。この
“移動”処理Ｓ７の内容を図５に示す。

【００３３】図５を参照すると“移動”処理Ｓ７では、
まずＳ301において、始点（この場合はウェイティング
ポイントＡｗ）の座標と終点（この場合はピックアップ
ポイントＡｆ）の座標とを比較して横行および走行の方
向を決定し、Ｓ302においてアドレスｉをｎ（ルートテ
ーブルの最下欄アドレス）にセットする。このときのア
ドレスｉは１以上であるのでＳ304において１デクリメ
ント（−１）し、Ｓ305においてそのアドレスｉにより
示される点、すなわち、これから移動しようとしている
当面の目標となる点（以下、次目標点という）、の座標
をレジスタＸおよびＹにセットする。

【００３４】次に、Ｓ306においてトングユニット４の
現在位置Ａｐの座標を読み取ると、Ｓ307において次目
標点のＸ座標と現在位置ＡｐのＸ座標とを比較し、それ
らが許容範囲内で等しければＳ308においてレジスタＦ
に０を、等しくなければＳ309においてレジスタＦに４
０を、それぞれセットし、さらにＳ310において次目標
点のＹ座標と現在位置ＡｐのＹ座標とを比較し、それら
が許容範囲内で等しければＳ311においてレジスタＦに
０を、等しくなければＳ312においてレジスタＦに４
を、それぞれ加える。

【００３５】この後、Ｓ313においてタイマＴ（内部タ
イマ）をクリア＆スタートすると、Ｓ314〜Ｓ318におい
てトングユニット４の現在位置Ａｐを監視しながら、レ
ジスタＦの値が０になるまでＳ３１７の“横行制御”処
理およびＳ３１８の“走行制御”処理を繰り返し実行す
る。なお、このループでは、Ｓ316においてトングユニ
ット４の横行速度ｖｘおよび走行速度ｖｙを変位量の時
間勾配より求めている。

【００３６】図６に、Ｓ３１７の“横行制御”処理の内
容を示す。これにおいては、Ｓ321でレジスタＦの値を
調べる。この値の１０の位が４であれば、Ｓ322におい
て、予め速度を時間の関数として記憶している加速グラ
フＶより、そのときのタイマＴの値で示される目標横行
速度Ｖｘを読み出し、Ｓ323において、サーボモータド
ライバ721に対しその速度ＶｘおよびＳ301で設定した横
行方向による横行モータ３３の付勢を指示する。

【００３７】Ｓ324においては、予め最初の減速開始距
離を速度および吊下げ荷重の関数として記憶している第
１減速グラフｆｘ₁よりそのときの横行速度ｖｘおよび
吊下げ荷重Ｗｈで示される第１減速開始距離Ｍｘ₁を読
み出す。この第１減速開始距離Ｍｘ₁を次目標点のＸ座
標から減じた（Ｘ方向に負の移動をするときは加える：
以下同様）座標が第１減速開始位置のＸ座標となるの
で、Ｓ325においては、そのときのトングユニット４の
現在位置ＡｐのＸ座標とそれを比較し、両者が許容範囲
内で等しくなるまで上記を繰り返す。以下は図１５を併
せて参照されたい。

【００３８】これら第１減速開始位置のＸ座標とトング
ユニット４の現在位置ＡｐのＸ座標とが許容範囲内で等
しくなると、Ｓ326においてレジスタＦの値から１０を
減じ、Ｓ327においてサーボモータドラバ721に対し横行
モータ３３の消勢を指示した後、Ｓ328においてリレー
ドライバ722に対しリレーＲＬ２の付勢を指示する。こ
れによりリレーＲＬ２が横行モータ３３のアーマチュア
を短絡するのでブレーキオンとなる。

【００３９】このブレーキングにより横行速度ｖｘの低
下が始まるので、その値が所定横行速度Ｓｘ以下となる
まで待機する（レジスタＦの値は、Ｓ326において１０
を減じたことにより１０の位が３となっている）。

【００４０】横行速度ｖｘが所定横行速度Ｓｘ以下とな
ると、Ｓ330に進み、ここでレジスタＦの値からさらに
１０を減じ、Ｓ331においてリレードライバ722に対しリ
レーＲＬ２の消勢を指示する。これにより、横行モータ
３３のアーマチュアが開放されてブレーキオフとなり、
その後の横行速度はほぼ等速となる。

【００４１】Ｓ332においては、上記の第１減速グラフ
ｆｘ₁と同様に、第２の減速開始距離を速度および吊下
げ荷重の関数として記憶している第２減速グラフｆｘ₂
より、そのときの横行速度ｖｘおよび吊下げ荷重Ｗｈで
示される第２減速開始距離Ｍｘ₂を読み出す。この第２
減速開始距離Ｍｘ₂を次目標点のＸ座標から減じた座標
が第２減速開始位置のＸ座標となるので、Ｓ333におい
ては、そのときのトングユニット４の現在位置ＡｐのＸ
座標とそれを比較し、両者が許容範囲内で等しくなるま
でこの比較を繰り返す（レジスタＦの値はＳ330におい
て１０を減じたことにより１０の位が２となってい
る）。

【００４２】これら第２減速開始位置のＸ座標とトング
ユニット４の現在位置ＡｐのＸ座標とが許容範囲内で等
しくなると、Ｓ334においてレジスタＦの値から１０を
減じ、Ｓ335において再度リレードライバ722に対しリレ
ーＲＬ２の付勢を指示し、横行モータ３３をブレーキン
グする。

【００４３】この後は、横行速度ｖｘが低下して許容範
囲で０（停止）に等しくなるまで待機し（レジスタＦの
値はＳ334において10を減じたことにより１０の位が１
となっている）、等しくなるとＳ334においてレジスタ
Ｆの値からさらに１０を減じ、Ｓ335においてリレード
ライバ722に対しリレーＲＬ２の消勢を指示してこの横
行処理を終了する。このとき、トングユニット４のＸ座
標はＳ305において設定した次目標点のＸ座標に等しく
なる。いいかえると、第２減速開始距離Ｍｘ₂は、横行
速度がＳｘで吊下げ荷重がＷｈのときにブレーキングを
開始してからトングユニット４が移動する距離を示すこ
とになる。

【００４４】走行制御処理は、図７に示したように上記
の“横行制御”処理（図６）と全く相似であるので、こ
こでの説明を省略する。

【００４５】図５に示すＳ314〜Ｓ318でなるループにお
いて“横行制御”処理（図６）および“走行制御”処理
（図７）を繰り返し実行することにより、トングユニッ
ト４の座標がＳ305において設定した次目標点の座標に
等しくなると、レジスタＦの値が０になる。そのときは
Ｓ314からＳ303に進み、アドレスｉが０となるまで次目
標点を更新設定して上記を繰り返す。

【００４６】再度図４を参照する。Ｓ７において“移
動”処理を実行してトングユニット４をウェイティング
ポイントＡｗからピックアップポイントＡｆに移動させ
ると、Ｓ８において“トング開”処理を実行してトング
４２を開く。この“トング開”処理について図８に示し
たフローチャートを参照して詳細に説明する。

【００４７】図８を参照すると“トング開”処理ではま
ず、Ｓ101においてトング４２の開度を読み取り、Ｓ102
においてその開度を検討する。このとき、トング４２の
開度が被搬送鋼板の幅ＷＤと所定マージンＭｇの和の値
を超えていればそのまま処理を終了するが、その値以下
であれば、Ｓ103においてモータドライバ731に対し開閉
モータ431および432の正転付勢を指示し、Ｓ104および
Ｓ105においてトング42の開度がその値を超えるまで待
機した後、Ｓ106においてモータドライバ731に対し開閉
モータ431および432の消勢を指示して処理を終了する。

【００４８】Ｓ８においてトング開処理を実行してトン
グ４２を開くと、“捲下１”処理Ｓ９を実行し、トング
ユニット４を被搬送鋼板の把持に最適な高さまで降下さ
せる。このＳ９の“捲下１”処理について図９に示した
フローチャートを参照して詳細に説明する。

【００４９】図９を参照すると、Ｓ９の“捲下１”処理
ではまず、Ｓ401においてモータドライバ723に対し昇降
モータ３５の逆転付勢を指示してトングユニット４の降
下を開始し、Ｓ402〜Ｓ405でなるループにより、トング
ユニット４の現在高Ｈｐ，傾きセンサ４５および着床セ
ンサ46の状態を監視する。このループにおいて、トング
ユニット４の現在高Ｈｐが、ピックアップポイントの現
在積上高Ｈ(Ａf)と所定マージンＭhの和の値以下となる
前に、傾きセンサ４５がトングユニット４の傾斜を検出
し、あるいは着床センサ４６が着床を検出したときは、
トングユニット４が障害に接触した可能性があるため、
直ちに処理を終了してＳ406において異常処理を実行す
る。

【００５０】異常なくトングユニット４の現在高Ｈｐ
が、ピックアップポイントの現在積上高Ｈ(Ａf)と所定
マージンＭhの和の値以下となると、上記のループを解
き、Ｓ407において一担モータドライバ723に対し昇降モ
ータ３５の消勢を指示し、Ｓ408およびＳ409においてト
ングユニット４の降下が停止するのに充分な時間を待機
する。

【００５１】この後、Ｓ410においては再びモータドラ
イバ723に対し昇降モータ３５の逆転付勢を指示して降
下を開始し、Ｓ411およびＳ412でなるループにより傾き
センサ４５および着床センサ４６の状態を監視する。こ
のときの降下においては、トングユニット４の位置ずれ
があるとトング４２が被搬送鋼板等に接触して傾く。そ
こで、着床センサ４６が着床を検出する前に傾きセンサ
４５がトングユニット４の傾斜を検出したときには、位
置ずれと判断してＳ413以下においてトングユニット４
の位置修正を行なう。

【００５２】Ｓ413においてはモータドライバ723に対し
昇降モータ３５の消勢を指示し、Ｓ414においてはその
ときの傾き方向を記憶する。この後、Ｓ415においてモ
ータドライバ723に対し昇降モータ３５の正転付勢を指
示してトングユニットの上昇を開始し、Ｓ416およびＳ4
17においてトングユニット４の現在高Ｈｐを監視する。
これによりトングユニット４の現在高Ｈｐがピックアッ
プポイントの現在積上高Ｈ(Ａｆ)と所定マージンＭｈの
和の値を超えると、Ｓ418においてモータドライバ723に
対し昇降モータ３５の消勢を指示し、Ｓ419において記
憶しているトングユニット４の傾き方向に応じてその前
後位置（縦方向の位置）を微調整する。

【００５３】トングユニット４の位置修正を終了する
と、Ｓ410に戻り、昇降モータ３５の逆転付勢によるト
ングユニット４の降下を再開する。

【００５４】Ｓ411およびＳ412でなるループによりトン
グユニット４の傾斜を検出することなく着床を検出した
ときは、前述したようにトングユニット４は、被搬送鋼
板の把持に最適な高さになる。したがって、これにより
ループを解き、Ｓ420においてモータドライバ723に対し
昇降モータ３５の消勢を指示してトングユニット４の降
下を停止する。この場合、トングユニット４をピックア
ップポイントの現在積上高Ｈ(Ａf)と所定マージンＭhの
和の高さで一担停止しているので、イナーシャを考慮す
る必要がなく、トングユニット４は正しく最適な高さで
停止する。

【００５５】Ｓ９(図４；詳細は図９）において“捲下
１"処理を実行してトングユニット４を被搬送鋼板の把
持に最適な高さまで降下させると、図４に示すＳ１０に
おいて“トング閉”処理を実行してトング４２を閉じ
る。このＳ１０の“トング閉”処理の内容を図１０に示
す。

【００５６】図１０を参照するとＳ１０の“トング閉"
処理では、Ｓ201においてモータドライバ731に対し開閉
モータ431および432の逆転付勢を指示した後、Ｓ202お
よびＳ203においてトング４２の開度が被搬送鋼板の幅
ＷＤと許容範囲内で等しくなるまで待機し、その後さら
にＳ205において開閉モータ431および432がロックして
トング４２に充分な把持力が発生するまで待機してか
ら、Ｓ205においてモータドライバ731に対し開閉モータ
431および432の消勢を指示して処理を終了する。

【００５７】このＳ１０の“トング閉”処理を実行して
トング４２を閉じて、充分な把持力により被搬送鋼板を
把持すると、図４に示すＳ１１の“捲上１"処理を実行
してトングユニット４を搬送高Ｈｃまで上昇させる。こ
のＳ１１の“捲上１"処理の内容を図１１に示す。

【００５８】図１１を参照すると、Ｓ１１の“捲上１"
処理では、Ｓ601においてモータドライバ723に対し昇降
モータ３５の正転付勢を指示してトングユニット４の上
昇を開始し、Ｓ602およびＳ603でなるループによりトン
グユニット４の現在高Ｈｐを監視する。このループにお
いて、トングユニット４の現在高Ｈｐがピックアップポ
イントの現在積上高Ｈ(Ａf)と所定マージンＭhの和の値
を超えるとループを解いてＳ604に進み、一担モータド
ライバ723に対し昇降モータ３５の消勢を指示する。こ
のとき、Ｓ605において吊下荷重（トングユニット４の
重量は含まない）Ｗｐを読み取り、Ｓ606においてはそ
れを被搬送鋼板の重さＷＴと比較する。これらが許容範
囲を超えて異なる場合には、被搬送鋼板に他の鋼板が融
着している異常等が考えられるのでＳ607において異常
処理を行なう。

【００５９】異常がなければ、Ｓ608においてモータド
ライバ723に対し、再度昇降モータ３５の正転付勢を指
示してトングユニット４の上昇を開始し、Ｓ609および
Ｓ610でなるループによりトングユニット４の現在高Ｈ
ｐを監視する。このループにおいてトングユニット４の
現在高Ｈｐが搬送高Ｈｃを超えるとループを解き、Ｓ61
1においてモータドライバ723に対し昇降モータ３５の消
勢を指示して処理を終了する。

【００６０】Ｓ１１の“捲上１"処理を実行してトング
ユニット４を搬送高Ｈｃまで上昇させると、図４に示す
Ｓ１２において、前述と同様にしてピックアップポイン
トＡfからプレイスポイントＡtに至るルートテーブルを
バッファメモリ内に作成する。つまり、この場合は、予
め用意しているルートの中から、始点がピックアップポ
イントＡfに、終点がプレイスポイントＡtに、吊下げる
鋼板の長さが被搬送鋼板の長さＬＧに、それぞれ等しい
ルートを選択する。

【００６１】図４に示すＳ１３においては、吊下げ荷重
Ｗｈを被搬送鋼板の重さＷＴにセットし、図４に示すＳ
１４においては新規に作成したルートテーブルに基づい
て前述した“移動”処理（詳細は図５〜７）を実行し、
トングユニット４をピックアップポイントＡfからプレ
イスポイントＡtまで移動させる。これを終了すると、
図４に示すＳ１５の“捲下２"処理を実行してトングユ
ニット４を被搬送鋼板を置く高さまで降下させる。この
Ｓ１５の“捲下２”処理の内容を図１２に示す。図１２
を参照すると、このＳ１５の“捲下２”処理では、ま
ず、Ｓ501においてモータドライバ723に対し昇降モータ
３５の逆転付勢を指示してトングユニット４の降下を開
始し、Ｓ502〜Ｓ505でなるループによりトングユニット
４の現在高Ｈｐ，傾きセンサ４５および着床センサ４６
の状態を監視する。前述したＳ９の“捲下１”処理（詳
細は図９）と同様に、このループにおいてトングユニッ
ト４の現在高ＨｐがプレイスポイントＡtの現在積上高
Ｈ(Ａt)と所定マージンＭhの和の値以下となる前に、傾
きセンサ４５がトングユニット４の傾斜を検出し、ある
いは着床センサ４６が着床を検出したときは、トングユ
ニット４あるいは吊下げている被搬送鋼板が障害に接触
した可能性があるため、直ちに処理を終了してＳ506に
おいて異常処理を実行する。

【００６２】異常なくトングユニット４の現在高Ｈｐが
プレイスポイントＡtの現在積上高Ｈ(Ａｔ)と所定マー
ジンＭｈの和の高さ以下となると、上記のループを解
き、Ｓ507において一担モータドライバ723に対し昇降モ
ータ３５の消勢を指示し、Ｓ508およびＳ509においてト
ングユニット４の降下が停止するのに充分な時間を待機
する。

【００６３】この後、Ｓ510において再びモータドライ
バ723に対し昇降モータ３５の逆転付勢を指示して降下
を開始し、Ｓ511およびＳ512でなるループにより吊下荷
重Ｗｐを監視する。トング４２で把持している被搬送鋼
板がプレイスポイントＡｔに置かれると吊下荷重Ｗｐが
減少する。そこで、この吊下荷重Ｗｐが許容範囲内にお
いて０に等しくなるとＳ513においてモータドライバ723
に対し昇降モータ３５の消勢を指示し、トングユニット
４の降下を停止して処理を終了する。

【００６４】Ｓ１５の“捲下２"処理を実行してトング
ユニット４を降下させて被搬送鋼板をプレイスポイント
Ａｔ上に置くと、図４に示すＳ１６において前述した
“トング開”処理（詳細は図８）を実行してトング４２
を開き、被搬送鋼板を放す。この後、図４に示すＳ１７
の“捲上２"処理を実行してトングユニット４を搬送高
Ｈｃまで上昇させる。このＳ１７の“捲上２"処理の内
容を図１３に示す。

【００６５】図１３を参照すると、Ｓ１７の“捲上２"
処理では、Ｓ701においてモータドライバ723に対し昇降
モータ３５の正転付勢を指示した後、Ｓ702およびＳ703
でなるループにおいてトングユニット４の現在高Ｈｐが
搬送高Ｈｃを超えるまで待機し、Ｓ704においてモータ
ドライバ723に対し昇降モータ35の消勢を指示してい
る。つまり、Ｓ１７の“捲上２"処理においては、トン
グユニット４による鋼板の吊下がないため、一気にトン
グユニット４を搬送高Ｈｃまで上昇している。

【００６６】Ｓ１７において“捲上２"処理を実行しト
ングユニット４を搬送高Ｈｃまで上昇させると、ホスト
コンピュータより指示された鋼板の搬送に関する一連の
処理が終了するので、図４に示すＳ１８においてホスト
コンピュータに終了を報知する。ホストコンピュータで
は、これにより各ヤードの高さや鋼板の種類等に関する
データを更新する。

【００６７】図４を参照するとこの後は、Ｓ１９におい
てタイマＴをクリア＆スタートし、Ｓ２０およびＳ２１
でなるループにおいて入力待ループを設定する。この入
力待ループにおいて、所定時間ｔiが経過する前にホス
トコンピュータよりの入力があるとＳ３に戻り上記を繰
り返すが、ホストコンピュータよりの入力がある前に所
定時間ｔiが経過するとＳ２２においてトングユニット
４をホームポジション（原点）にセットし、Ｓ２に戻
る。

【００６８】

【発明の効果】被搬送物の重量に従って自動的に、軽い
被搬送物では目標位置に近い位置で、重い被搬送物では
より長く手前の位置で減速が開始されるので、搬送時間
が過度に長くなるとか、停止位置決めが乱れるとかの問
題が解消し、クレ−ン自動運転の信頼性が高まる。ま
た、被搬送物保持手段の型式や被搬送物の形状に因るこ
となく適用できるため凡用性はきわめて高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例を示す側面図である。

【図２】 図１に示すクレ−ンの動作領域を示す平面図
である。

【図３】 図１に示す実施例の電気制御系のシステム構
成を示すブロック図である。

【図４】 図３に示すコントローラ６の動作を示すフロ
ーチャートである。

【図５】 図４に示すステップ７の“移動”の内容を示
すフロ−チャ−トである。

【図６】 図５に示すステップ３１７の“横行制御”の
内容を示すフロ−チャ−トである。

【図７】 図５に示すステップ３１８の“走行制御”の
内容を示すフロ−チャ−トである。

【図８】 図４に示すステップ８の“トング開”の内容
を示すフロ−チャ−トである。

【図９】 図４に示すステップ９の“捲下１”の内容を
示すフロ−チャ−トである。

【図１０】 図４に示すステップ１０の“トング閉”の
内容を示すフロ−チャ−トである。

【図１１】 図４に示すステップ１１の“捲上１”の内
容を示すフロ−チャ−トである。

【図１２】 図４に示すステップ１２の“捲下２”の内
容を示すフロ−チャ−トである。

【図１３】 図４に示すステップ１３の“捲上２”の内
容を示すフロ−チャ−トである。

【図１４】 図３に示したコントローラ６が作成するル
ートテーブルの内容を示す平面図である。

【図１５】 図３に示したコントローラ６が行なう減速
制御による、クレ−ン位置と速度との関係を示すグラフ
である。

【符号の説明】

１：走行レール（支持手段） １１，１２：
レール １３，１４：ストッパ １５：ホー
ムポジションセンサ ２：トラベラ ２１：トラベ
ラ本体 ２２：ホイール ２３：走行
モータ ２４：横行レール ２５：走行
センサ ２６：ホームポジションセンサ ３：トロリー ３１：トロリー本体 ３２：ホイ
ール ３３：横行モータ ３４：横行
センサ ３５：昇降モータ（第２駆動手段） ３６：減速
機構 ３７：昇降機構 ３８：昇降
センサ ３９：ロードセル ２，３：（ク
レーン台車） ２３，３３：（第一駆動手段） ４：トングユニット（被搬送物保持手段） ４１：トング本体 ４２：トン
グ ４３：開閉モータ ４４：開度
センサ ４５：傾きセンサ ４６：着床
センサ ５：ターミナルヤード ６：コント
ローラ（制御手段） ７１：トラベラコントロールセクション ７２：トロリーコントロールセクション ７３：トングコントロールセクション ７４：通信セクション Ｓｌｐ：鋼板 Ｆｒｅ：貨車 Ｃｖｒ：防熱カバー Ｔｂｌ：装入
テーブル ＲＬ１，ＲＬ２：リレー（制御手段）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 クレーン台車；クレーン台車を移動自在
   に支持する支持手段；クレーン台車を駆動する駆動手
   段；クレーン台車に係合されて被搬送物を保持する被搬
   送物保持手段；位置情報を設定する情報設定手段；およ
   び、駆動手段を制御して位置情報で示される位置にクレ
   ーン台車を位置決めする制御手段；を備えるクレーン駆
   動制御装置において：前記クレーン台車を制動する制動
   手段；および、前記被搬送物保持手段が保持している被
   搬送物の重さを検出する重さ検出手段；を備え、前記制
   御手段は、前記位置情報で示される位置より、該重さ検
   出手段が検出した重さに対応する距離だけ手前で該制動
   手段を制御して該クレーン台車の制動を開始することを
   特徴とする、クレーン駆動制御装置。
2. 【請求項２】 さらに前記クレーン台車の速度を検出す
   る速度検出手段；を備え、前記制御手段は、前記位置情
   報で示される位置より、前記重さ検出手段が検出した重
   さおよび該速度検出手段が検出した速度に対応する第１
   の距離だけ手前で該制動手段を制御して前記クレーン台
   車の制動を開始し、該速度検出手段が検出した速度が所
   定速度になると、該クレーン台車の制動を一担停止し、
   その後、該位置情報で示される位置より、該重さ検出手
   段が検出した重さに対応する第２の距離だけ手前で該制
   動手段を制御して該クレーン台車の制動を開始する、前
   記請求項１記載のクレーン駆動制御装置。