JPH01317993A - クレーン駆動制御装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、鋼板等の被搬送物を搬送するクレーンの駆動
制御に関する。

（従来の技術） 例えば、製鉄工場では、鋼板やコイル等の積替え、積上
げ、あるいは運搬等を行なうために天井クレーンを備え
ている。この種の天井クレーンは、鋼板やコイル等の重
量物を搬送する関係上専門のオペレータにより操作され
ているが、作業の効率性や正確性を追求すると自動化が
都合が良い。

このクレーンの自動化に関しては、従来より種々の発明
がなされている。

例えば、特公昭６１−３１０３５号公報には、クレーン
の移動方向の障害物、トングの直下のコイル材、あるい
はトングと把持しているコイルとの間隔の異常を検出す
るとクレーンの運転を停止する制御方法が開示されてお
り、特公昭６１−４３２７９号公報には、板状被搬送物
のストックヤードの高さデータおよび／または該被搬送
物の厚さデータによりクレーン巻下時の高さを設定する
制御装置が開示されている。

（発明が解決しようとする課題） これらは、いずれもその適用範囲においてハ所期の目的
を達成し得るものといえるが、全体システムとしてとら
えた場合には、熟練したオペレータが行なうきめ細い操
作によりもたらされるクレーン動作に代るものとはいい
がたい、つまり、搬送対象やそれを保持する手段あるい
は積重ねの方法が異なる場合の適用が制限され、凡用性
に問題が残る。

（発明の目的） 本発明は、凡用性が高く、全体システムとしての信頼性
が高い、クレーン駆動制御装置を提供することを目的と
する。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため１本発明においては、移動自在
のクレーン台車および該クレーン台車に備わる被搬送物
を保持するための昇降自在の被搬送物保持手段でなるク
レーンにおいて、適当な手段により設定された位置情報
および／または高さ情報に基づいてクレーン台車および
／または被搬送物保持手段を位置決めする場合に：（１
）被搬送物保持手段の降下中にその傾きを検出したとき
には、該傾きに応じてクレーン台車の位置を微小移動し
、若しくは。

（２）被搬送物保持手段の降下中にその傾きを検出した
ときには、該被搬送物保持手段を微小上昇させた後、該
傾きに応じてクレーン台車の位置を微小移動し、 （３）被搬送物保持手段の降下中にその高さが高さ情報
で示される高さより所定高さだけ高い位置になるとその
降下を一担停止し、その後、再降下し。

（４）被搬送物保持手段が保持している被搬送物の重さ
が適当な手段により設定された被搬送物保持手段が保持
すべき被搬送物の重さ情報で示される重さに略等しいこ
とを条件に被搬送物保持手段を上昇し、 （５）クレーン台車の移動中にその位置が位置情報で示
される位置より被搬送物保持手段が保持している被搬送
物の重さに対応する距離だけ手前になるとクレーン台車
の制動を開始し、または。

（６）クレーン台車の移動中にその位置が位置情報で示
される位置より被搬送物保持手段が保持している被搬送
物の重さとクレーン台車の速度に対応する第１の距離だ
け手前になるとクレーン台車の制動を開始し、その速度
が所定速度になるとクレーン台車の制動を一担停止し、
その後、クレーン台車の位置が位置情報で示される位置
より被搬送物保持手段が保持している被搬送物の重さに
対応する第２の距離だけ手前になるとクレーン台車の制
動を再開する。

構成とする。

ただし、クレーン台車の移動のみに関しては。

被搬送物保持手段が昇降自在である必要はなく。

また、上記第（１）項〜第（６）項は、これらのうちの
任意の複数項が複合的に行なわれることを妨げるもので
はない。

（作用） 上記第（１）項または第（２）項によればクレーン台車
の位置ずれ、あるいは被搬送物の位置ずれに対する修正
がなされ、上記第（３）項によればイナーシャによる被
搬送物保持手段の降下時の停止位置ずれが防止され、上
記第（４）項によれば被搬送物保持手段の保持異常が防
止され、上記第（５）項または第（６）項によればイナ
ーシャによるクレーン台車の移動時の位置ずれが防止さ
れる。

これらは、クレーン台車および被搬送物保持手段を備え
るクレーンに係る動作の異常を防止し。

あるいは補償するものであり、クレーンの全体システム
としての信頼性を高めるものである。また。

被搬送物保持手段の型式や被搬送物の形状に因ることな
く退嬰できるため凡用性はきわめて高い。

（実施例） 以下、図面を参照して本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明を一例で実施する天井クレーン装置を示
す側面図であり、第２図はその動作領域を示す平面図で
ある。

この装置は、走行レール１．走行レール１上を走行する
トラベラ２．トラベラ２に搭載されて横行するトロリー
３．および、トロリー３に懸下されたトングユニット４
よりなり、仕分作業等を行なうターミナルヤード５内を
自在に移動して鋼板ＳＩＰの搬送を行なう。

走行レール１は、ターミナルヤード５の両側において縦
方向（第２図で考えられたい：以下向じ）に延びるレー
ル１１および１２でなり、それぞれは４本の支柱１１１
〜１１４あるいは１２１〜１２４により架設されている
。各レール上には、トラベラ２の走行を制限する一対の
ストッパ１３ならびに１４．およびトラベラ２のホーム
ポジションを検出するホームポジションセンサ１５が備
わっている。

トラベラ２は、ターミナルヤード５を横に跨ぐトラベラ
本体２１２本体２１に枢着されたホイール２２゜本体２
１上に設置された走行モータ２３１本体２１上に敷設さ
れた一対の横行レール２４．トラベラ２の走行位置を検
出する走行センサ２５およびトロリー３のホームポジシ
ョンを検出するホームポジションセンサ２６等を備えて
いる。

ホイール２２は、走行レール１のレール１１上を転るホ
イール２２１ならびに２２２およびレール１２上を転る
ホイール２２３ならびに２２４でなり、走行モータ２３
は、減速機構を介してホイール２２２および２２４を駆
動する。つまり、走行モータ２３の正逆転付勢によりト
ラベラ２が走行レールｌに沿って往復動する。

横行レール２４は横方向に延びるレール２４１および２
４２でなる。

トロリー３は、横行レール２４を跨ぐトロリー本体３１
１本体３１に枢着されたホイール３２２本体３１上に設
置された横行モータ３３．トロリー３の横行位置を検出
する横行センサ３４．昇降モータ３５．減速機構３６．
昇降機構３７．昇降センサ３８およびロードセル３９等
を備える。

ホイール３２は、横行レール２４のレール２４１上を転
るホイール３２１ならびに３２２およびレール２４２上
を転るホイール３２３ならびに３２４でなり、横行モー
タ３３は、減速機構を介してホイール３２１および３２
３を駆動する。つまり、横行モータ３３の正逆転付勢に
よりトロリー３が横行レール２４に沿って往復動する。

昇降モータ３５は、減速機構３６を介して昇降機構３７
を駆動する。この昇降機構３７は、トングユニット４を
吊下げているワイヤ３７１の長さを調整する。

つまり、昇降モータ３５の正逆転付勢によりトングユニ
ット４が上下動する。

昇降センサ３８は減速機構３６に結合されたエンコーダ
であり、昇降機構３７により調整されたワイヤ３７１の
長さ、すなわち、トングユニット４の高さを検、出する
。

ロードセル３９は、ワイヤ３７１の端部に結合されてお
り、ワイヤ３７１の張力、すなわち、吊下げ荷重を検出
する。

トングユニット４は、トング本体４１１本体４１に備わ
るトング４２．開閉モータ４３．開度センサ４４゜傾き
センサ４５および着床センサ４６等を備える。

トングユニット４２は、それぞれ対となる開閉爪４２１
ならびに４２２、および４２３ならびに４２４でなり、
各組の開閉爪は横方向に離隔されている。また、開閉モ
ータ４３は、開閉爪４２１および４２２を開閉駆動する
モータ４３１．ならびに開閉爪４２３および４２４を開
閉駆動するモータ４３２でなり、開度センサ４４は開閉
爪４２１および４２２の開度を検出するセンサ４４１゜
ならびに開閉爪４２３および４２４の開度を検出するセ
ンサ４４２でなる。

傾きセンサ４５は本体４１の縦方向の傾きを検出し。

着床センサ４６は本体４１に吊下げられたｆｉ４６１の
着床、すなわち、トング４２による鋼板ＳＩＰの把持に
最適なトングユニット４の相対位置を検出する。

なお、第１図には図示していないが、トング本体４１に
はトロリー本体３１を貫通する通しビームが結合されて
おり、横方向の傾きが抑止されている。

以上の構成により、トングユニット４はターミナルヤー
ド５内の任意位置に移動することができる。第２図に示
した２点鎖線４７は、トングユニット４の可動領域の外
縁をその中心点の軌跡により示したものである。

一方、ターミナルヤード５は鋼板積載用の貨車Ｆｒｅが
止められる搬入ヤード５１．貨車Ｆｒｅの上を覆う防熱
カバーＣｖｒが積置されるカバーヤード５２゜鋼板ＳＩ
Ｐが積置されるストックヤード５３および装入テーブル
Ｔｂｌが止められる装入ヤード５４に分がれており、さ
らに搬入ヤード５１は４つのヤード５１１〜５１４に、
ストックヤード５３は８つのヤード５３１〜５３８に、
装入ヤード５４は２つのヤード５４１および５４２に、
それぞれ分かれている。なお、第２図においては、これ
らの各ヤードに置かれた鋼板Ｓｉｐをハツチングにより
示しである。

第３図は上述した天井クレーン装置の電気制御系のシス
テム構成を示すブロック図である。

電気制御系は、コントローラ６を中心に、トラベラコン
トロールセクション７１．トロリーコントロールセクシ
ョン７２．トングコントロールセクション７３および通
信セクション７４よりなる。

トラベラコントロールセクション７１は、サーボモータ
ドライバ７１１．リレードライバ７１２およびインター
フェイス７１３でなる。サーボモータドライバ７１１に
は前述した走行モータ２３およびその回転軸に機械的に
結合されたタイミングジェネレータＴＧＩが接続されて
おり、リレードライバ７１２には走行モータ２３の付勢
ラインに接続されたアーマチュア短絡用のリレーＲＬＩ
が接続されており、インターフェイス７１３には前述し
た走行センサ２５．トラベラ２のホームポジションセン
サ１５およびトロリー３のホームポジションセンサ２６
が接続されている。サーボモータドライバ７１１はタイ
ミングジェネレータＴＧＩの出力を監視しながらコント
ローラ６により指示された方向と速度で走行モータ２３
を付勢し、リレードライバ７１２はコントローラ６の指
示に応答してリレーＲＬＩを付勢し、インターフェイス
７１３は各種センサの状態を読み取ってコントローラ６
に転送する。

トロリーコントロールセクション７２は、サーボモータ
ドライバ７２１．リレードライバ７２２．モータドライ
バ７２３およびインターフェイス７２４でなる。

サーボモータドライバ７２１には前述した横行モータ３
３およびその回転軸に機械的に結合されたタイミングジ
ェネレータＴＧ２が接続されており、リレードライバ７
２２には横行モータ３３の付勢ラインに接続されたアー
マチュア短絡用のリレーＲＬ２が接続されており、モー
タドライバ７２３には前述した昇降モータ３５が接続さ
れており、インターフェイス７２４には前述した昇降セ
ンサ３８．走行センサ３４およびロードセル３９が接続
されている。サーボモータドライバ７２１はタイミング
ジェネレータＴＧ２の出力を監視しながらコントローラ
６により指示された方向と速度で横行モータ３３を付勢
し、リレードライバ７２２はコントローラ６の指示に応
答してリレーＲＬ２を付勢し、モータドライバ７２３は
コントローラ６により指示された方向で昇降モータ３５
を付勢し、インターフェイス７２４は各種センサの状態
を読み取ってコントローラ６に転送する。

トングコントロールセクション７３は、モータドライバ
７３１およびインターフェイス７３２でなり、モータド
ライバ７３１には前述した開閉モータ４３１および４３
２が接続されており、インターフェイス７３２にはモー
タロックセンサ７３３．前述した開度センサ４４１なら
びに４４２．傾きセンサ４５および着床センサ４６が接
続されている。モータドライバ７３１はコントローラ６
により指示された方向で開閉モータ４３１および４３２
を付勢し、インターフェイス７３２は各種センサの状態
を読み取ってコントローラ６に転送する。なお、モータ
ロックセンサ７３３は、電流センサ７３３１，７３３２
．コンパレータ７３３３．７３３４およびアンドゲート
７３３５でなり、開閉モータ４３１および４３２がロッ
クして付勢電流が急上昇するとアンドゲート７３３５か
らＨレベルが出力される。

通信セクション７４は無線モデム７４１および７４２を
備え、コントローラ６とホストコンピュータとの間の通
信を確保する。コントローラ６は、この通信セクション
７４を介して与えられたホストコンピュータの指示に応
じて各部を制御する。

次に、第４図および第５ａ図〜第５１図に示したフロー
チャートを参照してコントローラ６の動作を説明する。

なお、以下の説明においては、トングユニット４の位置
を中心座標により示し、前述した各ヤード（５１１〜５
１４，５２，５３１〜５３８，５４１，５４２）の位置
をそれぞれの中心座標により示すものとし。

これらは、第２図に示した可動領域４７の左下角を原点
とし、横方向をＸ軸、縦方向をＹ軸としたＸ−Ｙ座標系
により与えられるものとする。

コントローラ６は、図示を省略した電源装置から各部に
所定の電圧が供給されると、Ｓｌ（フローチャートの各
ステップに付した番号を示す二以下同義）において入出
力ボートおよび内部レジスタ等を初期化するとともにト
ラベラ２およびトロリー３を各々のホームポジションに
セットする。

これによりトングユニット４の座標は原点、すなわち第
２図に示した可動領域４７の左下角に等しくなる０、つ
まり、ここではトングユニット４をホームポジションに
セットしている。

Ｓ２はホストコンピュータからの入力待ちループである
。これにおいてホストコンピュータからの入力があると
、この入力待ちループを解き。

Ｓ３においてそのとき転送されたピックアップポイント
Ａｆ、すなわち被搬送鋼板を吊上げるヤードの座標、ブ
レイスポイントＡｔ、すなわち被搬送鋼板を置くヤード
の座標、ピックアップポイントの現在積上高Ｈ（Ａｆ）
、ブレイスポイントの現在積上高Ｈ（Ａｔ、）、および
、被搬送鋼板の長さＬＧ、幅ＷＤ、厚さＴＨならびに重
さＷＴを読み取る。

Ｓ４においては、トロリー３の横行位置およびトラベラ
２の走行位置より、ウェイテングポイントＡｖ、すなわ
ち現在待機中のトングユニット４の座標を読み取る。こ
のとき読み取ったウェイテングポイントＡｖは、当初Ｓ
１においてホームポジションセットを行なっているので
原点に等しいが、これ以外の場合は、原点若しくは各ヤ
ードの座標に等しくなる。これについては後述する説明
より明らかになろう。

Ｓ５においては、ウェイテングポイントＡｗからピック
アップポイントＡｆに至るルートをセットする。本実施
例においては、予め鋼板の長さを複数段階に分類し、各
段階における最長の鋼板を吊下げて、原点および各ヤー
ドのうちの任意の２点間を支柱１１１〜１１４あるいは
１２１〜１２４に接触することなく安全に搬送する最短
ルートを求め、始点および終点ならびに変向点の座標を
もってそのルートをコントローラ６に記憶している。つ
まり、Ｓ５においては、記憶しているルートの中から、
始点がウェイテングポイントＡＶに、終点がピックアッ
プポイントＡｆに、吊下げる鋼板の長さが最も短い（こ
こではまだ吊下げがない）ルートを選択し、バッフ７メ
モリ内にアドレスｌにより指定されるテーブル形式で書
き込む（以下書き込んだものをルートテーブルという）
、この場合は、鋼板の吊下げがないので変向点のない直
線のルートとなり、アドレスｉ＝０の領域に終点、すな
わちヒックアップポイントＡｆの座標を、アドレスｉ＝
１の領域に始点、すなわちウエイテングポイントＡｗの
座標を、それぞれ書き込んだルートテーブルとなるが、
変向点があるときには第６図にその概念を示したように
アドレスｉ＝１〜ｎ　−１の領域に終点から始点に至る
順にそれらの座標を筈き込んだルートテーブルとなる。

この後、Ｓ６において吊下げ荷重ｗｈを０にリセット（
吊下げなし：トングユニット４自体の重量は定数扱い）
すると、Ｓ７においてルートテーブルのアドレスｉ＝ｎ
から逆順に各点を辿りながらトングユニット４をウエイ
テングポイントＡｗからピックアップポイントＡｆまで
移動させる。

この移動処理について第５ｃ図、第５ｄ図および第５ｅ
図に示したフローチャートを参照して詳細に説明する。

ここでは、まず５３０１において、始点（この場合はウ
ェイテングポイントＡ　ｗ　）の座標と終点（この場合
はピックアップポイントＡｆ）の座標とを比較して横行
および走行の方向を決定し、Ｓ　３０２においてアドレ
スｉをｎ（ルートテーブルの最下槽アドレス）にセット
する。このときのアドレスｌは１以上であるので８３０
４においてｌデクリメント（−１）　Ｌ、、　５３０５
においてそのアドレスｉにより示される点、すなわち、
これから移動しようとしている当面の目標となる点（以
下、人目標点という）の座標をレジスタＸおよびＹにセ
ットする。

次に、８３０６においてトングユニット４の現在位ｆｉ
Ａρの座標を読み取ると、５３０７において人目標点の
Ｘ座標と現在位置ＡＰのＸ座標とを比較し、それらが許
容範囲内で等しければ８３０８においてレジスタＦに０
を、等しくなければ５３０９においてレジスタＦに４０
を、それぞれセットし、さらにＳ　３１０において次回
標点のＹ座標と現在位置ＡｐのＹ座標とを比較し、それ
らが許容範囲内で等しければ５３１１においてレジスタ
Ｆに０を１等しくなければ５３１２においてレジスタＦ
に４を、それぞれ加える。

この後、　５３１３においてタイマＴ（内部タイマ）を
り・リア及スタートすると、５３１４〜５３１８におい
てトングユニット４の現在位置ＡＰを監視しながら、レ
ジスタＦの値が０になるまで横行制御処理および走行制
御処理を繰り返し実行する。なお、このループでは、８
３１６においてトングユニット４の横行速度ｖｘおよび
走行速度ｖｙを変位量の時間勾配より求めている。

横行制御処理を第５ｄ図に示したフローチャートを参照
して説明する。

Ｓ　３２１においては、レジスタＦの値を調べる。

この値の１０の位が４であれば、５３２２において、予
め速度を時間の関数として記憶している加速グラフＶよ
り、そのときのタイマＴの値で示される目標横行速度Ｖ
ｘを読み出し、５３２３において、サーボモータドライ
バ７２１に対しその速度Ｖｘおよび５３０１で設定した
横行方向による横行モータ３３の付勢を指示する。

５３２４においては、予め最初の減速開始距離を速度お
よび吊下げ荷重の関数として記憶している第１減速グラ
フｆｘ１よりそのときの横行速度ｖｘおよび吊下げ荷重
ｗｈで示される第１減速開始距ｍ　Ｍ　ｘ　ｔを読み出
す。この第１減速開始距離Ｍ　ｘ　１を次回標点のＸ座
標から減じた（Ｘ方向に負の移動をするときは加える二
以下同様）座標が第１減速開始位置のＸ座標となるので
、５３２５においては、そのときのトングユニット４の
現在位置ＡｐのＸ座標とそれを比較し９両者が許容範囲
内で等しくなるまで上記を繰り返す。

以下は第７図を併せて参照されたい。

これら第１減速開始位置のＸ座標とトングユニット４の
現在位置ＡｐのＸ座標とが許容範囲内で等しくなると８
３２６においてレジスタＦの値から１０を減じ、５３２
７においてサーボモータドライバ７２１に対し横行モー
タ３３の消勢を指示した後、　８３２８においてリレー
ドライバ７２２に対しリレーＲＬ２の付勢を指示する。

これによりリレーＲＬ２が横行モータ３３のアーマチュ
アが短絡するのでブレーキオンとなる。

このブレーキングにより横行速度ｖｘの低下が始まるの
で、その値が所定横行速度Ｓｘ以下となるまで待機する
（レジスタＦの値は、８３２６において１０を減じたこ
とにより１０の位が３となっている）。

横行速度ｖｘが所定横行速度Ｓｘ以下となると、５３３
０に進み、ここでレジスタＦの値からさらに１０を減じ
、５３３１においてリレードライバ７２２に対しリレー
ＲＬ２の消勢を指示する。これにより、横行モータ３３
のアーマチュアが開放されてブレーキオフとなり、その
後の横行速度はほぼ等速となる。

５３３２においては、上記の第１減速グラフｆｘ１と同
様に、第２の減速開始距離を速度および吊下げ荷重の関
数として記憶している第２減速グラフｆｘ２よりそのと
きの横行速度ＶＸおよび吊下げ荷重ｗｈで示される第２
減速開始距離Ｍｘ２を読み出す。この第２減速開始距Ｗ
ＩＭｘ２を次回標点のＸ座標から減じた座標が第２減速
開始位置のＸ座標となるので、５３３３においては、そ
のときのトングユニット４の現在位ｆｆ１ＡρのＸ座標
とそれを比較し１両者が許容範囲内で等しくなるまでこ
の比較を繰り返す（レジスタＦの値は５３３０において
１０を減じたことにより１０の位が２となっている）。

これら第２減速開始位置のＸ座標とトングユニット４の
現在位ｆｆ１ＡｐのＸ座標とが許容範囲内で等しくなる
と、５３３４においてレジスタＦの値から１０を減じ、
５３３５において再度リレードライバ７２２に対しリレ
ーＲＬ２の付勢を指示し、横行モータ３３をブレーキン
グする。

この後は、横行速度ｖｘが低下して許容範囲で０（停止
）に等しくなるまで待機しくレジスタＦの値は５３３４
において１０を減じたことによりｌＯの位が１となって
いる）、等しくなると８３３４においてレジスタＦの値
からさらに１０を減じ、５３３５においてリレードライ
バ７２２に対しリレーＲＬ２の消勢を指示してこの横行
処理を終了する。このとき、トングユニット４のＸ座標
は５３０５において設定した火口標点のＸ座標に等しく
なる。いいがえると、第２減速開始距離Ｍ　ｘ　２は、
横行速度がＳｘで吊下げ荷重がｗｈのときにブレーキン
グを開始してからトングユニット４が移動する距離を示
すことになる。

走行制御処理は、第５ｅ図に示したように上記の横行制
御処理と全く相似であるので、ここでの説明を省略する
。

８３１４〜８３１８でなるループにおいて横行制御処理
および走行制御処理を繰り返し実行することにより、ト
ングユニット４の座標が８３０５において設定した火口
標点の座標に等しくなると、レジスタＦの値が０になる
。そのときは５３１４から５３０３に進み、アドレスｉ
が０となるまで火口標点を更新設定して上記を繰り返す
。

再度第４図を参照する。

Ｓ７において移動処理を実行してトングユニット４をウ
ェイテングポイントＡＶからピックアップポインｈＡｆ
に移動させると、Ｓ８においてトング開処理を実行して
トング４２を開く、このトング開処理について第５ａ図
に示したフローチャートを参照して詳細に説明する。

まず、５ＩＯＩにおいてトング４２の開度を読み取り、
Ｓ　１０２４こおいてその開度を検討する。このとき、
トング４２の開度が被搬送鋼板の幅ＷＤと所定マージン
Ｍｇの和の値を超えていればそのまま処理を終了するが
、その値以下であれば、５Ｉ０３においてモータドライ
バ７３１に対し開閉モータ４３１および４３２の正転付
勢を指示し、Ｓ　１０４および５１０５においてトング
４２の開度がその値を超えるまで待機した後、５１０６
においてモータドライバ７３１に対し開閉モータ４３１
および４３２の消勢を指示して処理を終了する。

Ｓ８においてトングσＵ処理を実行してトング４２を開
くと、Ｓ９において″櫓下１″処理を実行し、トングユ
ニット４を被搬送鋼板の把持に最適な高さまで降下させ
る。この″櫓下１″処理について第５ｆ図に示したフロ
ーチャートを参照して詳細に説明する。

ここでは、まず、５４０１においてモータドライバ７２
３に対し昇降モータ３５の逆転付勢を指示してトングユ
ニット４の降下を開始し、８４０２〜＄４０５でなるル
ープによりトングユニット４の現在高Ｈｐ　、傾きセン
サ４５および着床センサ４６の状態を監視する。このル
ープにおいて、トングユニット４の現在高Ｈｐがピック
アップポイントの現在積上高Ｈ（Ａｆ）と所定マージン
Ｍｈの和の値以下となる前に、傾きセンサ４５がトング
ユニット４の傾斜を検出し、あるいは着床センサ４６が
着床を検出したときは、トングユニット４が障害に接触
した可能性があるため、直ちに処理を終了して８４０６
において異常処理を実行する。

異常なくトングユニット４の現在高Ｈｐがピックアップ
ポイントの現在積上高Ｈ（Ａｆ）と所定マージンＭｈの
和の値以下となると、上記のループを解き、５４０７に
おいて一担モータドライバ７２３に対し昇降モータ３５
の消勢を指示し、５４０８および５４０９においてトン
グユニット４の降下が停止するのに充分な時間を待機す
る。

この後、　５４１０においては再びモータドライバ７２
３に対し昇降モータ３５の逆転付勢を指示して降下を開
始し、５４１１および５４１２でなるループにより傾き
センサ４５および着床センサ４６の状態を監視する。こ
のときの降下においては、トングユニット４の位置ずれ
があるとトング４２が被搬送鋼板等に接触して傾く、そ
こで、着床センサ４６が着床を検出する前に傾きセンサ
４５がトングユニット４の傾斜を検出したときには位置
ずれと判断して５４１３以下においてトングユニット４
の位置修正を行なう。

５４１３においてはモータドライバ７２３に対し昇降モ
ータ３５の消勢を指示し、５４１４においてはそのとき
の傾き方向を記憶する。この後、５４１５においてモー
タドライバ７２３に対し昇降モータ３５の正転付勢を指
示してトングユニットの上昇を開始し、５４１６および
５４１７においてトングユニット４の現在高Ｈｐを監視
する。これによりトングユニット４の現在高Ｈｐがピッ
クアップポイントの現在積工高Ｈ（Ａｆ）と所定マージ
ンＭｈの和の値を超えると、８４１８においてモータド
ライバ７２３に対し昇降モータ３５の消勢を指示し、　
５４１９において記憶しているトングユニット４の傾き
方向に応じてその前後位置（縦方向の位置）を微調整す
る。

トングユニット４の位置修正を終了すると、５４１０に
戻り、昇降モータ３５の逆転付勢によるトング・ユニッ
ト４の降下を再開する。

５４１１および５４１２でなるループによりトングユニ
ット４の傾斜を検出することなく着床を検出したときは
、前述したようにトングユニット４は、被搬送鋼板の把
持に最適な高さになる。したがって、これによりループ
を解き、５４２０においてモータドライバ７２３に対し
昇降モータ３５の消勢を指示してトングユニット４の降
下を停止する。この場合、トングユニット４をピックア
ップポイントの現在積工高Ｈ（Ａｆ）と所定マージンＭ
ｈの和の高さで一担停止しているのでイナーシャを考慮
する必要がなく、トングユニット４は正しく最適な高さ
で停止する。

Ｓ９において“捲上Ｉ　ＩＩ処理を実行してトングユニ
ット４を被搬送鋼板の把持に最適な高さまで降下させる
と、Ｓ１０においてトング閉処理を実行してトング４２
を閉じる。このトング閉処理について第５ｂ図に示した
フローチャートを参照して詳細に説明する。

この処理は、５２０１においてモータドライバ７３１に
対し開閉モータ４３１および４３２の逆転付勢を指示し
た後、５２０２および５２０３においてトング４２の開
度が被搬送鋼板の幅ＷＤと許容範囲内で等しくなるまで
待機し、その後さらに５２０５において開閉モータ４３
１および４３２がロックしてトング４２に充分な把持力
が発生するまで待機してから５２０５においてモータド
ライバ７３１に対し開閉モータ４３１および４３２の消
勢を指示して処理を終了する。

ＳＩＯにおいてトング開処理を実行してトング４２を閉
じて、充分な把持力により被搬送鋼板を把持すると、Ｓ
ｌｌにおいて″櫓上１″処理を実行してトングユニット
４を搬送高Ｈｅまで上昇させる。この″拘止１”処理に
ついて第５ｈ図に示したフローチャートを参照して詳細
に説明する。

この処理では、５６０１においてモータドライバ７２３
に対し昇降モータ３５の正転付勢を指示してトングユニ
ット４の上昇を開始し、５６０２および５６０３でなる
ループによりトングユニット４の現在高Ｈｐ　ｔ＆監視
する。このループにおいて、トングユニット４の現在高
）ＩＰがピックアップポイントの現在積工高Ｈ（Ａｆ）
と所定マージンＭｈの和の値を超えるとループを解いて
５６０４に進み、−担モータドライバ７２３に対し昇降
モータ３５の消勢を指示する。

このとき、５６０５において吊下荷重（トングユニット
４の重量は含まない）Ｗｐを読み取り。

８６０６においてはそれを被搬送鋼板の重さＷＴと比較
する。これらが許容範囲を超えて異なる場合には、被搬
送鋼板に他の鋼板が融着している異常等が考えられるの
で８６０７において異常処理を行なう。

異常がなければ、５６０８においてモータドライバ７２
３に対し、再度昇降モータ３５の正転付勢を指示してト
ングユニット４の上昇を開始し、５６０９およびＳ　６
１０でなるループによりトングユニット４の現在高Ｈｐ
を監視する。このループにおいてトングユニット４の現
在高Ｈｐが搬送高Ｈｅを超えるとループを解き、５６１
１においてモータドライバ７２３に対し昇降モータ３５
の消勢を指示して処理を終了する。

Ｓｌｌにおいて上記の″櫓上１″処理を実行してトング
ユニット４を搬送高Ｈｃまで上昇させると、Ｓ１２にお
いて、前述と同様にしてピックアップポイントＡｆから
ブレイスポイントＡｔに至るルートテーブルをバッファ
メモリ内に作成する。つまり、この場合は、予め用意し
ているルートの中から、始点がピックアップポイントＡ
ｆに、終点がブレイスポイントＡｔに、吊下げる鋼板の
長さが被搬送鋼板の長さＬＧに、それぞれ等しいルート
を選択する。

Ｓ１３においては吊下げ荷重ｗｈを被搬送鋼板の重さＷ
Ｔにセットし、Ｓ１４においては新規に作成したルート
テーブルに基づいて前述した移動処理を実行し、トング
ユニット４をピックアップポイントＡｆからブレイスポ
イントＡｔまで移動させる。

これを終了すると、Ｓ１５において″捲上２″′処理を
実行してトングユニット４を被搬送鋼板を置く高さまで
降下させる。この″持上２″処理について第５ｇ図に示
したフローチャートを参照して詳細に説明する。

ここでは、まず、５５０１においてモータドライバ７２
３に対し昇降モータ３５の逆転付勢を指示してトングユ
ニット４の降下を開始し、５５０２〜５５０５でなるル
ープによりトングユニット４の現在高１−１　ｐ　、傾
きセンサ４５および着床センサ４６の状態を監視する。

前述した″捲上１″処理と同様に、このループにおいて
トングユニット４の現在高ＨＰがブレイスポイントＡｔ
、の現在積工高１（（Ａｈ）と所定マージンＭｈの和の
値以下となる前に、傾きセンサ４５がトングユニット４
の傾斜を検出し、あるい、は着床センサ４６が着床を検
出したときは、トングユニット４あるいは吊下げている
被搬送鋼板が障害に接触した可能性があるため、直ちに
処理を終了して８５０６において異常処理を実行する。

異常なくトングユニット４の現在高ＨＰがブレイスポイ
ントＡｔの現在積工高Ｈ（Ａｔ）と所定マージンＭｈの
和の高さ以下となると、上記のループを解き、５５０７
において一担モータドライバ７２３に対し昇降モータ３
５の消勢を指示し、５５０８および５５０９において１
〜ングユニツト４の降下が停止するのに充分な時間を待
機する。

この後、５５１０において再びモータドライバ７２３に
対し昇降モータ３５の逆転付勢を指示して降下を開始し
、Ｓ　５１１および５５１２でなるループにより吊下荷
重ＷＰを監視する。トング４２で把持している被搬送鋼
板がブレイスポイントＡしに置かれると吊下荷重Ｗρが
減少する。そこで、この吊下荷重ＷＰが許容範囲内にお
いてＯに等しくなると８５１３においてモータドライバ
７２３に対し昇降モータ３５の消勢を指示し、トングユ
ニット４の降下を停止して処理を終了する。

Ｓ１５において″持上２″処理を実行してトングユニッ
ト４を降下させて被搬送鋼板をブレイスポイントＡｔ上
に置くと、Ｓ１６において前述したトング開処理を実行
してトング４２を開き、被搬送鋼板を放す。この後、Ｓ
１７において′″捲拘止″′処理を実行してトングユニ
ット４を搬送高Ｈｅまで上昇させる。この″′捲拘止″
′処理について第５１図に示したフローチャートを参照
して詳細に説明する。

これにおいては、５７０１においてモータドライバ７２
３に対し昇降モータ３５の正転付勢を指示した後、５７
０２および５７０３でなるループにおいてトングユニッ
ト４の現在高１１ｐが搬送高Ｈｅを超えるまで待機し、
５１０４においてモータドライバ７２３に対し昇降モー
タ３５の消勢を指示している。つまり、この″拘止２″
処理においては、トングユニット４による鋼板の吊下が
ないため、−気にトングユニッ１−４を搬送高Ｈｃまで
上昇している。

Ｓ１７において゛′捲拘止′″処理を実行完了してトン
グユニット４を搬送高Ｈｅまで上昇させると、ホストコ
ンピュータより指示された鋼板の搬送に関する一連の処
理が終了するので、８１８においてホストコンピュータ
に終了を報知する。ホストコンピュータでは、これによ
り各ヤードの高さや鋼板の種類等に関するデータを更新
する。

この後は、Ｓ１９においてタイマＴをクリア及スタート
し、Ｓ２０およびＳ２１でなるループにおいて入力待ル
ープを設定する。この入力待ループにおいて、所定時間
ｔｉが経過する前にホストコンピュータよりの入力があ
ると８３に戻り上記を繰り返すが、ホストコンピュータ
よりの入力がある前に所定時間ｔｉが経過するとＳ２２
においてトングユニット４をホームポジション（原点）
にセットし。

Ｓ２に戻る。

（発明の効果） 以上説明したとおり、本発明によれば、クレーン台車と
被搬送物の位置ずれに対する修正がなされ、被搬送物保
持手段の降下時のイナーシャによる停止位置ずれや、被
搬送物保持手段の保持異常、あるいはクレーン台車の移
動時のイナーシャによる位置ずれが効果的に防止される
。

これらは、クレーン台車および被搬送物保持手段を備え
るクレーンに係り、その動作の異常を防止しあるいは補
償するものであり、クレーンの全体システムとしての信
頼性を高めるものである。

また、被搬送物保持手段の型式や被搬送物の形状に因る
ことなく退嬰できるため凡用性はきわめて高い。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を一例で実施する天井クレーン’ＨＴｉ
を示す側面図であり、第２図はその動作領域を示す平面
図である。 第３図は実施例の天井クレーン装置の電気制御系のシス
テム構成を示すブロック図である。 第４図、第５ａ図、第５ｂ図、第５Ｃ図、第５ｄ図、第
５ｅ図、第５ｆ図、第５ｇ図、第５ｈ図および第５１図
は、第３図に示したコントローラ６の動作を巻示すフロ
ーチャートである。 第６図は第３図に示したコントローラ６が作成するルー
トテーブルの概念図であり、第７図は第３図に示したコ
ントローラ６が行なう減速制御の概念図である。 ｌ二走行レール（支持手段） １１．１２　：レール　　　　　１３，１４：ストツバ
１５：ホームポジションセンサ ２：トラベラ ２１：トラベラ本体　　　２２：ホイール２３：走行モ
ータ　　　　２４：横行レール２５：走行センサ ２６：ホームポジションセンサ ３ニトロリ− ３１：１〜ロリ−本体　　　３２：ホイール３３：横行
モータ　　　　３４：横行センサ３５：昇降モータ（第
２駆動手段） ３６：減速ａ構　　　　　３７：昇降機構３８：昇降セ
ンサ ３９：ロードセル（重さ検出手段） ２．３：（クレーン台車） ２３．３３　：　（第１駆動手段） ４：トングユニット（被搬送物保持手段）４１：トング
本体　　　　４２：トング４３：開閉モータ　　　　４
４：開度センサ４５：傾きセンサ（傾き検出手段） ４６：着床センサ ５：ターミナルヤード ６：コントローラ（制御手段） ７１：トラベラコントロールセクション７２ニトロリ−
コントロールセクション７３：トングコントロールセク
ション ７４：通信セクション Ｓｌｐ：鋼板　　　　　　Ｆｒｅ：貨車Ｃシｒ：防熱カ
バー　　　Ｔｂｌ装入テーブルＲＬＩ、ＲＬ２　：リレ
ー（制御手段）声５ｈ図　　　　　　東５１図 声６図 声７図

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）クレーン台車；クレーン台車を移動自在に支持す
   る支持手段；クレーン台車を駆動する第１駆動手段；ク
   レーン台車に懸吊されて被搬送物を保持する昇降自在の
   被搬送物保持手段；被搬送物保持手段を昇降駆動する第
   ２駆動手段；位置情報および高さ情報を設定する情報設
   定手段；および、第１駆動手段を制御して位置情報で示
   される位置にクレーン台車を位置決めし、第２駆動手段
   を制御して高さ情報で示される高さに被搬送物保持手段
   を位置決めする制御手段；を備えるクレーン駆動制御装
   置において： 前記被搬送物保持手段の傾きを検出する傾き検出手段を
   備え、前記制御手段は、前記第２駆動手段を制御して前
   記被搬送物保持手段を降下させるとき、該傾き検出手段
   が該被搬送物保持手段の傾きを検出すると、該傾きに応
   じて前記第１駆動手段を制御し、前記クレーン台車の位
   置を微小移動することを特徴とする、クレーン駆動制御
   装置。
2. （２）前記制御手段は、前記第２駆動手段を制御して前
   記被搬送物保持手段を降下させるとき、前記傾き検出手
   段が該被搬送物保持手段の傾きを検出すると、該第２駆
   動手段を制御して該被搬送物保持手段を微小上昇させた
   後、該傾きに応じて前記第１駆動手段を制御し、前記ク
   レーン台車の位置を微小移動する、前記特許請求の範囲
   第（１）項記載のクレーン駆動制御装置。
3. （３）クレーン台車；クレーン台車を移動自在に支持す
   る支持手段；クレーン台車を駆動する第１駆動手段；ク
   レーン台車に懸吊されて被搬送物を保持する昇降自在の
   被搬送物保持手段；被搬送物保持手段を昇降駆動する第
   ２駆動手段；位置情報および高さ情報を設定する情報設
   定手段；および、第１駆動手段を制御して位置情報で示
   される位置にクレーン台車を位置決めし、第２駆動手段
   を制御して高さ情報で示される高さに被搬送物保持手段
   を位置決めする制御手段；を備えるクレーン駆動制御装
   置において： 前記制御手段は、前記第２駆動手段を制御して前記被搬
   送物保持手段を降下させるとき、前記高さ情報で示され
   る高さより所定高さだけ高い位置で該被搬送物保持手段
   を一担停止し、その後、再び該第２駆動手段を制御して
   該被搬送物保持手段を降下させることを特徴とする、ク
   レーン駆動制御装置。
4. （４）クレーン台車；クレーン台車を移動自在に支持す
   る支持手段；クレーン台車を駆動する第１駆動手段；ク
   レーン台車に懸吊されて被搬送物を保持する昇降自在の
   被搬送物保持手段；被搬送物保持手段を昇降駆動する第
   ２駆動手段；位置情報および高さ情報を設定する情報設
   定手段；および、第１駆動手段を制御して位置情報で示
   される位置にクレーン台車を位置決めし、第２駆動手段
   を制御して高さ情報で示される高さに被搬送物保持手段
   を位置決めする制御手段；を備えるクレーン駆動制御装
   置において； 前記被搬送物保持手段が保持している被搬送物の重さを
   検出する重さ検出手段を備え、前記情報設定手段は、さ
   らに該被搬送物保持手段が保持すべき被搬送物の重さ情
   報を設定し、前記制御手段は、該重さ検出手段が検出し
   た被搬送物の重さが該重さ情報で示される被搬送物の重
   さに略等しいことを条件に、前記第２駆動手段を制御し
   て前記被搬送物保持手段を上昇させることを特徴とする
   、クレーン駆動制御装置。
5. （５）クレーン台車；クレーン台車を移動自在に支持す
   る支持手段；クレーン台車を駆動する駆動手段；クレー
   ン台車に係合されて被搬送物を保持する被搬送物保持手
   段；位置情報を設定する情報設定手段；および、駆動手
   段を制御して位置情報で示される位置にクレーン台車を
   位置決めする制御手段；を備えるクレーン駆動制御装置
   において：前記クレーン台車を制動する制動手段；およ
   び、前記被搬送物保持手段が保持している被搬送物の重
   さを検出する重さ検出手段を備え、前記制御手段は、前
   記位置情報で示される位置より、該重さ検出手段が検出
   した重さに対応する距離だけ手前で該制動手段を制御し
   て該クレーン台車の制動を開始することを特徴とする、
   クレーン駆動制御装置。
6. （６）さらに前記クレーン台車の速度を検出する速度検
   出手段を備え、前記制御手段は、前記位置情報で示され
   る位置より、前記重さ検出手段が検出した重さおよび該
   速度検出手段が検出した速度に対応する第１の距離だけ
   手前で該制動手段を制御して前記クレーン台車の制動を
   開始し、該速度検出手段が検出した速度が所定速度にな
   ると、該クレーン台車の制動を一担停止し、その後、該
   位置情報で示される位置より、該重さ検出手段が検出し
   た重さに対応する第２の距離だけ手前で該制動手段を制
   御して該クレーン台車の制動を再開する、前記特許請求
   の範囲第（５）項記載のクレーン駆動制御装置。