JPH06183753A

JPH06183753A - 光学素子製造法およびその装置

Info

Publication number: JPH06183753A
Application number: JP2597592A
Authority: JP
Inventors: Fumitaka Yoshimura; 文孝吉村; Isamu Shigyo; 勇執行; Tomomasa Nakano; 智政中野
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1992-02-01
Filing date: 1992-01-17
Publication date: 1994-07-05
Anticipated expiration: 2010-06-07
Also published as: JPH0753586B2

Abstract

(57)【要約】【目的】成形用素材を成形用型と分離した状態で加熱
工程を通過させ、プレス成形の際に、前記加熱された成
形用素材を的確に成形用型に移替え、成形用型の成形面
における表面精度を維持し、耐久性を向上することを目
的とする。【構成】加熱部、成形部、冷却部を一連の循環ルート
に配置し、ここに、複数の成形用型を順次、移送して、
前記成形用型に装填した光学素子成形用素材から光学素
子を製造するようにした光学素子製造法において、前記
光学素子成形用素材と前記成形用素材を加圧成形するた
めの前記成形用型とを、前記加熱部において同時に並列
移送しつつ加熱し、前記成形用型にプレス圧力を加える
前に、前記成形用素材を前記成形用型の中に移し替え
て、その後、前記成形用型に成形圧力を加えて、光学素
子を成形することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、光学素子をプレス成形
によって構成する光学素子製造法およびその装置に関
し、特に、プレス成形後の後加工を不要とした高精度光
学素子を連続的に製造できる光学素子製造法およびその
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、所定の表面精度を有する成形用型
内に光学素子材料を収容してプレス成形することによ
り、研削及び研磨等の後加工を不要とした高精度光学面
を有する光学素子を構成する製造法が開発されている。

【０００３】このようなプレス成形に依る製造法を用
い、しかも光学素子の連続成形に好適する光学素子製造
法は、例えば、特開昭５９−１５０７２８号公報あるい
は特開昭６１−２６５２８号公報に示されたように、光
学素子の成形用素材を成形用型内に収容配置して、この
素材を型内で保持したまま加熱部と成形部と冷却部とを
有する連続炉内に順次取入れ、加熱部にて成形用型とと
もに成形用素材と成形可能な温度まで加熱軟化した後、
成形部にてプレスし、次に冷却部にてプレス時における
成形用型の状態を維持したまま成形用素材がガラス転移
点以下になるまで冷却し、しかる後型内から成形品を取
出すという工程を含むものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な工程中、光学素子の成形用素材が成形可能な温度まで
加熱される過程において、該成形用素材は成形用型内に
て型の表面に接触するか、又は近接した状態にあるた
め、プレス成形前に成形用素材と型の表面が反応してこ
の型表面が侵されてしまうという問題点があった。特
に、光学素子の成形用素材が鉛含有ガラス素材である場
合、ガラス素材と型表面の間隔が１ｍｍ程度の非接触状
態であっても、加熱後においては型表面にガラス素材中
の鉛成分が付着して該型表面は急速に侵され、型の表面
精度が著しく低下してしまう。

【０００５】本発明者等は、このような問題点を解決す
べく、プレス成形時における成形用型のガラス成分によ
る侵食を防止して該成形用型の耐久性及び表面精度を維
持し、高精度光学素子を連続的かつ量産的に製造するこ
とができる光学素子製造装置について既に提案してあ
る。

【０００６】

【発明の目的】本発明はこのような光学素子の製造法お
よびその装置において、特に、成形用素材を成形用型と
分離した状態で加熱工程を通過させ、プレス成形の際
に、前記加熱された成形用素材を的確に成形用型に移替
え、成形用型の成形面における表面精度を維持し、耐久
性を向上することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決す
るために、本発明の光学素子製造法では、加熱部、成形
部、冷却部を一連の循環ルートに配置し、ここに、複数
の成形用型を順次、移送して、前記成形用型に装填した
光学素子成形用素材から光学素子を製造するようにした
光学素子製造法において、前記光学素子成形用素材と前
記成形用素材を加圧成形するための前記成形用型とを、
前記加熱部において同時に並列移送しつつ加熱し、前記
成形用型にプレス圧力を加える前に、前記成形用素材を
前記成形用型の中に移し替えて、その後、前記成形用型
に成形圧力を加えて、光学素子を成形することを特徴と
する。

【０００８】また、その装置は、光学素子成形用素材と
該成形用素材をプレス成形する成形用型とが分離した状
態で加熱工程を通過し、プレス成形の際に前記成形用素
材を前記成形用型に移替えてプレス成形する光学素子製
造装置において、前記成形用素材と前記成形用型とを並
列状態に載置して前記各工程を移送させる載置台と、上
下動及び回動可能なフィンガーから成り前記成形用素材
を前記成形用型に移替える移替手段とを備えたことを特
徴とする。

【０００９】

【作用】上述した本発明において、成形用素材は、例え
ば、成形用型と分離した状態で載置台に載置されたまま
加熱工程にて加熱され、プレス成形の際に成形用型に移
替えられてプレス成形される。従って、成形用素材は成
形用型との反応が最も著しい高温加熱時において、前記
素材と型とは分離された状態におかれ、成形用型が成形
用素材の反応によって侵される時間が著しく短縮され
る。

【００１０】なお、成形用素材の移替え手段としては、
上下動及び回動可能なフィンガーから成るものが設けら
れている。この成形用素材の移替え手段に、例えば、真
空装置に接続された吸着手段を設け、加熱後の成形用素
材と成形用型（上型）とを該フィンガーにより吸着し、
夫々をフィンガーに保持したまま上記成形用素材が上記
成形用型の下型上に位置するまで回動した後、上記成形
用素材を吸着した方のフィンガーの保持を解除して該成
形用素材を下型上に載置する。このとき、上型の保持は
解除せず、再び元の位置に回動した後、該上型を下型上
に載置してこれら上下型内に上記成形用素材を収容保持
する。しかる後、この下型上に素材が載置された載置台
をプレス成形工程に移送して上記成形用素材をプレス成
形する。また、上記移替え手段に用いられるフィンガー
としては、真空装置による吸着手段、或はその他の機械
的な把持手段等を適用することができる。また、成形用
素材と成形用型とは同一載置台上に並列状態に載置して
移送されるから載置台の移動時における両者間の相対的
な位置変化が発生せず、上述したようなフィンガーを用
いて成形用素材を移替える場合、この位置決め精度にく
るいが生じることがない。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら説明する。

【００１２】図１は本装置全体の概略平面図であり、図
２〜図６は工程順における本装置各部の断面図であり、
図７は素材移替部周辺の斜視図であり、図８は各シリン
ダーの作動タイミングを示す図であり、図９は素材移替
え手段近傍の斜視図であり、図１０（Ａ）〜（Ｇ）は図
９の素材移替え手段の作動を示す概略断面図であり、図
１１は素材移替え手段の作動タイミングを示す図であ
る。

【００１３】図１に示すように、この装置の全体的構成
は、素材取入室１、加熱部２、素材移替部３、プレス部
５、徐冷部６及び成形品取出室７から成るものである。
素材取入室１、加熱部２、素材移替部３及びプレス部５
は、同一ライン上にあり、これらのラインと並列して徐
冷部６が配設されている。

【００１４】加熱部２の入口近傍には第１の移送室２１
が構成され、この第１の移送室２１に上記素材取入室１
が設けられている。又、プレス部５の出口近傍には第２
の移送室２２が構成され、徐冷部６の入口には第３の移
送室２３が構成され、これら第２と第３の移送室は移送
路２５で連結されている。

【００１５】さらに、徐冷部６の出口付近には第４の移
送室２４が構成されている。この第４の移送室２４には
素材取出室７が設けられ、第４の移送室２４と上記第１
の移送室２１とは回送路２６で連結されている。これら
の各室各部は連続的な循環経路を成す成形室５９を構成
し、加熱部２、素材移替部３及びプレス部５を加熱する
ヒーター５７と徐冷部６を加熱するヒーター５８とが設
けられている。

【００１６】１１は、この成形室内を移送せしめられる
パレットである。パレット１１上には素材載置台１２と
プレス成形用の上型１３及び下型１４とが一定の間隔を
有して配設されている。上型１３及び下型１４のプレス
成形面には、夫々光学素子機能面を成形するための鏡面
１３ａ，１４ａが施されている。

【００１７】パレット１１を上記成形室中にて移送せし
める手段として、第１の移送室２１には押出しシリンダ
ー５１（Ａ１とする）が設けられ、この押出しシリンダ
ーによりパレット１１はプレス部５に移動せしめられ
る。第２の移送室２２には引出しシリンダー５２（Ｂ２
とする）と押出しシリンダー５３（Ａ２とする）とが設
けられ、引出しシリンダー５２によりプレス部５に移動
せしめられたパレット１１が第２の移送室２２に引出さ
れ、押出しシリンダー５３により該第２の移送室に移動
されたパレット１１が第３の移送室２３にまで押出され
る。第３の移送室２３には押出しシリンダー５４（Ａ３
とする）が設けられ、この押出しシリンダーにより当該
第３の移送室２３に移動せしめられたパレット１１が第
４の移送室２４直前まで押れる。第４の移送室２４には
引出しシリンダー５５（Ｂ４とする）と押出しシリンダ
ー５６（Ａ４とする）とが設けられ、引出しシリンダー
５５により第４の移送室２４直前まで移動されたパレッ
ト１１が該第４の移送室２４にまで引出され、押出しシ
リンダー５６によりパレット１１を再び第１の移送室２
１まで押出す。かくして、パレット１１はこれらシリン
ダーの押出し或いは引出し動作による各工程に移送さ
れ、本装置の成形室５９内を移動する。なお、パレット
１１は成形室５９内に設けられたレール２８上に載置さ
れ、各シリンダーの押出し或は引出しにより該レール上
を移動する。

【００１８】ここで、各押出しシリンダー及び引出しシ
リンダーの作動タイミングについて図７及び図８を参照
しながら詳細に説明する。

【００１９】図７に示す本装置の模式図には上記各押出
しシリンダー及び引出しシリンダーに付した符号Ａ１〜
Ａ４及びＢ１〜Ｂ４が示してある。又、図中Ｖ１〜Ｖ４
は上記各押出しシリンダー及び引出しシリンダーに接続
してこれらのシリンダーに圧力制御を行なう圧力調整バ
ルブであり、これらのバルブはコントローラーＣに接続
されている。図中、Ｃ１〜Ｃ４は各バルブに送る制御信
号を示す。又、図８に示すタイミングチャートにおい
て、縦軸には各押出しシリンダーＡ１〜Ａ４及び引出し
シリンダーＢ１〜Ｂ４が示してあり、横軸にはこれらシ
リンダーの作動時期が示してある。

【００２０】この成形室５９内の成形工程４及び徐冷部
６には予め必要数のパレット１１が複数配列されてい
る。説明の便宜上、このようなパレットの各々には既に
成形用素材１５が供給されているものとし、以下の説明
では成形用素材の移替え及びプレス成形等の成形動作は
省略する。

【００２１】まず、引出しシリンダー５２（Ｂ２）を作
動させてプレス部５にてプレス成形の終了したパレット
１１を第２の移送室２２にまで移動する（Ｔ₀ 〜Ｔ
₂ ）。次いで、押出しシリンダー５１（Ａ１）を作動さ
せ、成形工程４の先頭のパレット１１をプレス部５まで
移動すると同時に押出しシリンダー５３（Ａ２）を作動
させて既に第２の移送室２２に移動したパレット１１を
第３の移送室２３にまで押出す（Ｔ₂ 〜Ｔ₄ ）。このよ
うに、押出しシリンダー５１，５３（Ａ１，Ａ２）を同
時に作動することにより、プレス成形の終了した成形品
１８を迅速に徐冷部６に移送して製造時間全体を短縮す
ることができる。又、この時、第２の移送室２２は空室
となり、次段階での引き出しシリンダー５２（Ｂ２）の
引出し動作に備えることができる。

【００２２】次に、第３の移送室２３に移動したパレッ
ト１１を押出しシリンダー５４（Ａ３）により第４の移
送室２４の方向に押出して既に徐冷部６に配列されたパ
レット１１の先頭を第４の移送室２４の直前にまで移動
する（Ｔ₄ 〜Ｔ₆ ）。又、この押出しシリンダー５４
（Ａ３）の押出し動作と同時に押出しシリンダー５６
（Ａ４）を作動させて既に第４の移送室２４に移動して
あったパレット１１を第１の移送室２１にまで押出す
（Ｔ₄ 〜Ｔ₆ ）。

【００２３】次いで、引出しシリンダー５５（Ｂ４）を
作動して第４の移送室２４の直前にまで移動した先頭の
パレット１１をこの第４の移送室にまで引き出す（Ｔ₆
〜Ｔ₈ ）。

【００２４】上述したように、押出しシリンダー５４，
５５（Ａ３，Ａ４）を同時に作動することにより、第４
の移送室が空室となり迅速に引出しシリンダー５５を作
動して徐冷部６における成形品の滞在時間を短くし製造
時間全体を短縮化できる。

【００２５】なお、成形用素材１５の取入れ及び成形品
１８の取出しは、引出しシリンダー５５（Ｂ４）により
徐冷部６の先頭のパレット１１が第４の移送室２４に引
出されてから押出しシリンダー５６（Ａ４）押出し動作
までの間に成形品１８の取出しを行ない（Ｔ₈ 〜Ｔ
₄ ）、次いで押出しシリンダー５６（Ａ４）により該パ
レットが第１の移送室２１に押出されてから押出しシリ
ンダー５１（Ａ１）の押出し動作までの間に素材１５の
取入れを行なう（Ｔ₆ 〜Ｔ₂ ）。

【００２６】次に、図９、図１０（Ａ）〜（Ｇ）及び図
１１を参照しながら加熱部２で加熱された成形用素材１
５の移替え手段の実施例について説明する。

【００２７】図９には、本実施例における素材移替手段
としてオートハンド４が設けられている。このオートハ
ンドは加熱部２とプレス部５との間の素材移替部３の炉
体について摺動するように設けられたアーム４０と、こ
のアームの下端に固着された二股フィンガー４１ａ、４
１ｂとから成るものである。二股フィンガー４１ａ、４
１ｂの端部には夫々吸着面４３ａ，４３ｂが設けられて
いる。各吸着面４３ａ，４３ｂはパレット１１上に一定
間隔で載置された素材載置台１２と上下型１３，１４に
対応した状況に配置されている。アーム４０の内部には
２個の吸着用真空孔４２ａ，４２ｂが設けられ、各真空
孔は二股フィンガーの分岐に従って各フィンガーの吸着
面４３ａ，４３ｂにまで伸張している。真空孔４２ａ，
４２ｂは夫々不図示の真空装置に接続され、二股フィン
ガーの一方は成形用素材１５の吸着用（４１ａ）として
用いられ、他方は上型１３の吸着用（４１ｂ）として用
いられる。又、アーム４０は成形用室５９の外部に設け
られた不図示の駆動用シリンダー及びモータに接続され
て、上記シリンダーにより上下動し、又は上記モータに
より回動する。上記真空装置、駆動用シリンダー及びモ
ータは夫々コントローラーに接続され後述する作動タイ
ミングに従って制御される。

【００２８】なお、上記吸着面のうち、少なくとも加熱
された素材１５を吸着するフィンガー４１ａの吸着面４
３ａはモリブデン等の融着を起しにくい材料を用いるの
が好ましい。又アーム４０と成形室５９との摺動部分に
は十分のシール剤を施し該成形室内の気密性を保持する
必要がある。

【００２９】ここで、上記オートハンド４の作動につい
て、図１０（Ａ）〜（Ｇ）を参照しながら説明する。図
１０（Ａ）〜（Ｇ）はオートハンド４の作動状況を示す
断面図である。又、この作動状況を説明するにあたり、
図１１に示すオートハンド４の作動タイミング図及び図
８に示す上記各押出し及び引出しシリンダーの作動タイ
ミング図において用いた押出し及び引出しシリンダーの
作動時期（Ｔ₀ 〜Ｔ₁₄）を参照しながら説明する。

【００３０】まず、取入室１にて供給された素材１５を
素材載置台１２上に載置したまま、シリンダー５１の押
出し動作により移送し、加熱部２を通過させて所定のプ
レス温度まで加熱する。次いで、このパレット１１を移
替え部３まで移送する。この時の場所が図１０（Ａ）に
示してあり、二股フィンガー４１ａ，４１ｂの各吸着面
４３ａ，４３ｂに対して夫々上型１３及び素材載置台１
２が対向状態にある。

【００３１】まず、図１０（Ｂ）に示すように、不図示
の上下駆動用シリンダーによりオートハンド４全体を吸
着面４３ａ，４３ｂが各々対向する上型１３及び素材１
５に近接するまで下降（Ｔ₄ 〜Ｔ₅ ）した後、図１０
（Ｃ）に示すように、不図示の真空装置により各フィン
ガーで上型１３及び素材１５を同時に吸着し（Ｔ₅ ）オ
ートハンド４を上昇する（Ｔ₅ 〜Ｔ₆ ）。この時下型１
４は開放状態となる。次いで、図１０（Ｄ）に示すよう
に、このオートハンド４をフィンガー４１ａに吸着され
た素材１５が下型１４上に位置するまで旋回する（Ｔ₆
〜Ｔ₇ ）。ここで、図１０（Ｅ）に示すように、オート
ハンド４を下降して（Ｔ₇ 〜Ｔ₈ ）素材１５を下型１４
内に接近させ、フィンガー４１ａの吸着を解除して該素
材１５を下型１４上に載置する（Ｔ₈ ）。この時、上型
１３はフィンガー４１ｂに吸着保持されたままの状態に
ある。次いで、図１０（Ｆ）に示すように、再びオート
ハンド４を上昇して（Ｔ₈ 〜Ｔ₉ ）元の状態に復帰し、
フィンガー４１ｂに吸着保持された上型１３を下型１４
上に戻して（Ｔ₉ 〜Ｔ₁₀）オートハンド４を下降した
（Ｔ₁₀〜Ｔ₁₁）後、図１０（Ｆ）に示すように、この吸
着を解除して上型１３を下型１４上に載置し（Ｔ₁₁）素
材１５を上下型１３，１４内に収容する。こうして、加
熱後の素材１５を載置台１２から上下型内に移替る動作
が終了する。そして、オートハンド４を上昇した（Ｔ₁₁
〜Ｔ₁₂）後、このパレット１１をシリンダー５１により
プレス部まで移送してプレス成形を行なう。

【００３２】次ぎに、上記成形室５９の各部について説
明する。

【００３３】素材取入室１及び成形品取出室７の夫々に
は、図６に示すように、上型１３を持上げるための持上
げハンド２０、上型１３が持上げられた際素材１５を取
入れ又は成形品１８を取出すオートハンド１９が設けら
れている。

【００３４】なお、本装置において成形室５９の内部
は、上型１３及び下型１４を形成する型材が高温下で酸
化されるのを防止するよう不活性ガス雰囲気に保つた
め、真空排気の後、Ｎ₂ ガス等の非酸化性ガスを充填す
る必要があり、又この成形室の気密性を保つよう上記の
持上げハンド２０、オートハンド１６、１９及びプレス
ロッド１７等と該成形室の外壁との摺動部分には充分の
シールドを施してある。

【００３５】次に、上述のように構成された装置の各工
程における動作について図１の全体平面図及び図２〜図
６に示すプレス成形工程順に従って説明する。図２は素
材１５が配置されていない状態のパレット１１を示す。

【００３６】まず、上記したように、上下型１３，１４
の型材の酸化防止のために、成形室５９の内部を不図示
の真空ポンプにより１×１０^-2Ｔｏｒｒまで真空排気し
た後、Ｎ₂ ガス又はその他の非酸化性ガスを充填する。

【００３７】次いで、ヒーター５７，５８に通電し、炉
内温度を所定値にまで昇温する。昇温完了後、素材取入
室１にて上記雰囲気置換室を通し、オートハンドを用い
て素材１５を素材取入室１にあるパレット１１の載置台
１２上に配置する（図３）。

【００３８】次に、上述した如く押出しシリンダー５
１，５３，５４，５５及び引出しシリンダー５２，５６
を作動して順次パレット１１が成形品取出室７から素材
取入室１に送られてくるたびに素材１５を上記の方法で
各々の載置台１２上に配置する。このような動作を繰り
返し行うことにより、最初のパレット１１に供給された
素材１５と上型１３及び下型１４が素材移替部３付近に
おいてプレス成形に必要な温度にまで加熱された時点で
素材１５の下型１４への移替えを行なう。なお、この
時、素材１５と上型１３及び下型１４とは略同温度にま
で加熱されていることが望ましい。こうすることによ
り、移替後の素材１５の温度が上型１３或いは下型１４
の温度によって変化することなく最適なプレス温度条件
下でプレス成形を行なうことができる。そして、素材移
替部３において、オートハンド４により上型１３を持上
げ、素材１５を下型１４上に移替える。この後、押出し
シリンダー５１を押出して素材１５の移替えが完了した
パレット１１をプレス部５の位置に移動させる（図
４）。

【００３９】次いで、プレス用ロッド１７を作動させ、
所定のプレス圧にて、上型１３を押圧し、素材１５に対
するプレス成形を行なう（図５）。

【００４０】次ぎに、プレス用ロッド１７の押圧を解除
し、上型１３は下型１４上に載置したままで押出しシリ
ンダー５１の作動させてパレット１１をプレス部５から
該プレス部５の出口付近に移動する。さらに、このパレ
ット１１を引出しシリンダー５２により引出して第２の
移送室２２に移動した後、押出しシリンダー５３により
押出し、移送路２５を経て移送室２３に移送する。

【００４１】次いで、パレット１１は押出しシリンダー
５４の押出しにより、成形品の取出室７の方向に押出さ
れるが、押出し方向の前方には他のパレット１１が配列
された状態にあるので、上述のような動作が継続する中
で、当該パレット１１が徐冷部６の出口付近に至る間上
型１３と下型１４内で保持された成形品１８は徐冷部６
を通過し、ここで徐々に冷却せしめられる。

【００４２】かくして、徐冷部６の先頭位置まで移動し
たパレット１１は引出しシリンダー５６により成形品取
出室７に至る。

【００４３】次ぎに、持上げハンド２０を作動して上型
１３を除去し、オートハンド１９により成形品１８を取
出す。そして、この成形品取出しの完了したパレット１
１を押出しシリンダー５５の押出しにより回送路２６を
経て素材取入室１に移送し、該素材取入室１にて再び上
述の動作を行なう。

【００４４】以上説明したような実施例装置によれば、
素材１５はプレス成形の直前まで素材載置台１２上に配
置され上型１３及び下型１４から分離された状態にある
ため、素材１５と型１３，１４との反応が防止される。
勿論、プレス成形時及びその後の徐冷時において素材１
５と型１３，１４との反応が生じることは妨げられない
が、プレス成形後の降温下にあっては、プレス成形時ほ
どの反応も生じず、上述した反応時間の短縮効果と合
せ、型の耐久性向上に有益となる。

【００４５】又、本実施例装置によれば、上述したよう
に型の耐久性が保証されると共に、成形面の侵食が防止
され、比較的長期間に渡り成形面の鏡面性が保持される
から、高精度光学素子の連続製造に好適する。

【００４６】さらに又、成形用素材１５と上下型１３，
１４とは同一載置台１２上に並列状態に載置して移送さ
れるから載置台の移動時における両者間の相対的な位置
変化が発生せず、上述したようなフィンガーを用いて成
形用素材を的確に移替えることができる。

【００４７】以下、本発明の他の実施例について図１２
を参照しながら説明する。本実施例における光学素子製
造装置は、上記実施例がライン状の工程経路を有し、パ
レットの移動を押出し又は引出しシリンダーで行なうよ
うに構成したのに対し、ロータリーテーブルを用いてパ
レットの回転移動を行なう構成を有するものである。全
体的構成は、図７に示すように、不図示の駆動装置によ
るロータリーテーブル３６上に素材取入室３１（成形品
取出室を兼ねる）、加熱部３２、素材移替部３３、プレ
ス部３４及び徐冷室３５から成り、このテーブル上にパ
レット３７を一定ピッチで配置し、このパレット３７上
に素材載置台３８と型３９が所定間隔で配置されたもの
である。この装置に対して上記実施例同様のオートハン
ド４を設け、加熱された素材をプレス成形の際に成形用
型に移替えるよう構成できる。この装置のその他の基本
的な動作及び効果は、本装置がロータリーテーブル形式
で動作してパレットの移動が行なわれる点以外は上記実
施例と略同様である。

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
成形用型と成形用素材との反応が最も著しい高温加熱時
に両者が分離した状態にあり、プレス成形の際に成形用
素材を成形用型内に移替えるようにしているため、成形
用型の成形用素材との反応による侵食が防止され、成形
用型の耐久性及び成形面の精度保持に有効である。

【００４９】また、その装置において、成形用素材と成
形用型とは同一載置台上に並列状態に載置して移送され
るから、載置台の移動時における両者間の相対的な位置
変化が発生せず、上述したようなフィンガーを用いて成
形用素材を的確に移替えることができる。

【００５０】このようにして、本発明の製造法およびそ
の装置は、高精度光学素子をプレス成形により連続的に
製造するのに好適するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明装置の全体的平面図である。

【図２】工程順における各部の断面図である。

【図３】工程順における各部の断面図である。

【図４】工程順における各部の断面図である。

【図５】工程順における各部の断面図である。

【図６】工程順における各部の断面図である。

【図７】素材移替部周辺の斜視図である。

【図８】シリンダーの作動タイミングを示す図である。

【図９】素材移替手段周辺の斜視図である。

【図１０】（Ａ）〜（Ｇ）は素材移替え手段の作動を示
す断面図である。

【図１１】素材移替手段の作動タイミングを示す図であ
る。

【図１２】本発明の他の実施例を示す概略平面図であ
る。

【符号の説明】

１素材取入室２加熱部３素材移替部４オートハンド５プレス部６徐冷部１１パレット１２素材載置台１３上型１４下型１７プレス用ロッド５９成形室

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加熱部、成形部、冷却部を一連の循環ル
ートに配置し、ここに、複数の成形用型を順次、移送し
て、前記成形用型に装填した光学素子成形用素材から光
学素子を製造するようにした光学素子製造法において、
前記光学素子成形用素材と前記成形用素材を加圧成形す
るための前記成形用型とを、前記加熱部において同時に
並列移送しつつ加熱し、前記成形用型にプレス圧力を加
える前に、前記成形用素材を前記成形用型の中に移し替
えて、その後、前記成形用型に成形圧力を加えて、光学
素子を成形することを特徴とする光学素子製造法。
【請求項２】前記成形用型は一対の上下型からなり、
上記移し替えに際しては、前記成形用素材と前記上型と
を同時に持ち上げて、前記下型に前記成形用素材を装填
することを特徴とする請求項１に記載の光学素子製造
法。
【請求項３】光学素子成形用素材と該成形用素材をプ
レス成形する成形用型とが分離した状態で加熱工程を通
過し、プレス成形の際に前記成形用素材を前記成形用型
に移替えてプレス成形する光学素子製造装置において、
前記成形用素材と前記成形用型とを並列状態に載置して
前記各工程を移送される載置台と、上下動及び回動可能
なフィンガーから成り前記成形用素材を前記成形用型に
移替える移替手段とを備えたことを特徴とする光学素子
製造装置。
【請求項４】前記成形用素材の移替え手段は、前記フ
ィンガーに設けられた吸着手段と、前記フィンガーが上
下動の下降位置で前記成形用素材と前記成形用型を吸着
保持するとともにこのフィンガーを回動することにより
成形用素材が成形用型内に移替えられるようにしたこと
を特徴とする請求項３に記載の光学素子製造装置。