JPH06171977A - 多孔質ガラスの製造方法 - Google Patents
多孔質ガラスの製造方法Info
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- JPH06171977A JPH06171977A JP32208392A JP32208392A JPH06171977A JP H06171977 A JPH06171977 A JP H06171977A JP 32208392 A JP32208392 A JP 32208392A JP 32208392 A JP32208392 A JP 32208392A JP H06171977 A JPH06171977 A JP H06171977A
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- porous
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
- C03C11/005—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles obtained by leaching after a phase separation step
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- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高い気孔率を有し、かつ２つのピークをもつ
シャープな細孔径分布を有する多孔質ガラスを、簡単な
操作で生産性よく製造する新規な方法を提供することを
目的とする。 【構成】 分相性ガラスの粉末粒子，溶媒，バインダー
および前記分相性ガラスの粘度が１０13ポアズとなる温
度以上の温度で、前記粒子と反応して前記粒子の少なく
とも表面に、耐熱性物質を生成させる化合物の混合物を
用いて、所定の成形体を成形し乾燥後、前記ガラスの粘
度が１０11から１０6 ポアズとなる温度範囲で、０．５
〜１０時間保持した後徐冷し、前記分相性ガラスの溶出
相を溶出して、大きさの異なる２種の細孔径を有する多
孔質ガラスを製造する方法。
シャープな細孔径分布を有する多孔質ガラスを、簡単な
操作で生産性よく製造する新規な方法を提供することを
目的とする。 【構成】 分相性ガラスの粉末粒子，溶媒，バインダー
および前記分相性ガラスの粘度が１０13ポアズとなる温
度以上の温度で、前記粒子と反応して前記粒子の少なく
とも表面に、耐熱性物質を生成させる化合物の混合物を
用いて、所定の成形体を成形し乾燥後、前記ガラスの粘
度が１０11から１０6 ポアズとなる温度範囲で、０．５
〜１０時間保持した後徐冷し、前記分相性ガラスの溶出
相を溶出して、大きさの異なる２種の細孔径を有する多
孔質ガラスを製造する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、大きさの異なる２種の
細孔径を有する多孔質ガラスの製造方法に関する。さら
に詳しく言えば、本発明は例えば、触媒担体，酵素ない
しは微生物固定化担体，カラムクロマトグラフィー用の
カラム等として、好適に使用することができる高い気孔
率を有し、かつ２つのピークをもつ細孔径分布がシャー
プな多孔性ガラス成形体を、簡単な操作で生産性よく製
造する方法に関するものである。
細孔径を有する多孔質ガラスの製造方法に関する。さら
に詳しく言えば、本発明は例えば、触媒担体，酵素ない
しは微生物固定化担体，カラムクロマトグラフィー用の
カラム等として、好適に使用することができる高い気孔
率を有し、かつ２つのピークをもつ細孔径分布がシャー
プな多孔性ガラス成形体を、簡単な操作で生産性よく製
造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】粒度調整されたガラス粒子及び無機塩の
粒子を均一に混合し、ガラスの軟化点（粘度：１０7.6
ポアズ）付近で、かつ上記無機塩の融点以下の温度で焼
結した後、上記無機塩を水等により溶出せしめて得られ
る開気孔を有する焼結ガラスが知られている。このとき
細孔の寸法は、上記無機塩粒子の寸法に依存する。２種
の異なる寸法の塩粒子を用いれば、２つのピークをもつ
細孔径分布が得られる（Ｆ．Ｂ．ジーベルス，Ｎ．グロ
イリッヒ，Ｗ．キーファー，ＧｌａｓｔｅｃｈＢｅｒ．
６２，［２］６３−７３（１９８９）および特許公報平
４−５１４９６）。
粒子を均一に混合し、ガラスの軟化点（粘度：１０7.6
ポアズ）付近で、かつ上記無機塩の融点以下の温度で焼
結した後、上記無機塩を水等により溶出せしめて得られ
る開気孔を有する焼結ガラスが知られている。このとき
細孔の寸法は、上記無機塩粒子の寸法に依存する。２種
の異なる寸法の塩粒子を用いれば、２つのピークをもつ
細孔径分布が得られる（Ｆ．Ｂ．ジーベルス，Ｎ．グロ
イリッヒ，Ｗ．キーファー，ＧｌａｓｔｅｃｈＢｅｒ．
６２，［２］６３−７３（１９８９）および特許公報平
４−５１４９６）。
【０００３】この方法では、ガラスおよび無機塩の粉砕
さらにそれ等の粒度調整、そして均一な混合という面倒
な工程を有し、特に比重の異なる２種の粒子を均一に混
合する困難があった。さらにこの方法では、数ミクロン
以下の小さい細孔径の多孔質ガラスを得ることは実際上
困難である。
さらにそれ等の粒度調整、そして均一な混合という面倒
な工程を有し、特に比重の異なる２種の粒子を均一に混
合する困難があった。さらにこの方法では、数ミクロン
以下の小さい細孔径の多孔質ガラスを得ることは実際上
困難である。
【０００４】またこの方法では、焼成前には混合物が乾
燥した粉体であるため、ハニカム，円筒パイプなどの形
状に成形することが不可能であり、焼結後の機械加工を
要するという不都合もあった。
燥した粉体であるため、ハニカム，円筒パイプなどの形
状に成形することが不可能であり、焼結後の機械加工を
要するという不都合もあった。
【０００５】２種の大きさの細孔径を有する分相性ガラ
スとしては、分相により生成した溶出相中に、溶出過程
で再びシリカゲル微粒子が析出したものが、従来より知
られている。上記シリカゲル微粒子は、水（特に高温の
水）への溶解度が大きいため、使用中に特性が変化する
不都合があった。
スとしては、分相により生成した溶出相中に、溶出過程
で再びシリカゲル微粒子が析出したものが、従来より知
られている。上記シリカゲル微粒子は、水（特に高温の
水）への溶解度が大きいため、使用中に特性が変化する
不都合があった。
【０００６】また、従来の分相性ガラスはＢ2Ｏ3を多く
含むため、溶融中の揮発に起因する脈理ができやすく、
このために溶出処理工程での破壊がしばしば生じるの
で、特に大寸法の物は製作困難であった。また細孔特性
は、成形体の各部分で不均一になりやすく、ロット毎の
特性も不安定であった。
含むため、溶融中の揮発に起因する脈理ができやすく、
このために溶出処理工程での破壊がしばしば生じるの
で、特に大寸法の物は製作困難であった。また細孔特性
は、成形体の各部分で不均一になりやすく、ロット毎の
特性も不安定であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の従来
の開気孔を有する焼結ガラスが有する欠点を克服し、高
い気孔率を有し、かつ２つのピークをもつシャープな細
孔径分布を有する多孔質ガラスを、簡単な操作で生産性
よく製造する新規な方法を提供することを目的とする。
さらに本発明は、従来困難であった大寸法の多孔質ガラ
ス成形体を、簡単で経済的に製造する方法を提供するこ
とを目的とする。
の開気孔を有する焼結ガラスが有する欠点を克服し、高
い気孔率を有し、かつ２つのピークをもつシャープな細
孔径分布を有する多孔質ガラスを、簡単な操作で生産性
よく製造する新規な方法を提供することを目的とする。
さらに本発明は、従来困難であった大寸法の多孔質ガラ
ス成形体を、簡単で経済的に製造する方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱処理によっ
て分相し、次いで溶出処理して多孔質ガラスが得られる
ような分相性ガラスの粉末粒子，溶媒，バインダーおよ
び前記分相性ガラスの粘度が１０13ポアズとなる温度以
上の温度で、前記粒子と反応して前記粒子の少なくとも
表面に、耐熱性物質を生成させる化合物の混合物を用い
て、所定の成形体を成形し乾燥後、前記ガラスの粘度が
１０11から１０6 ポアズとなる温度範囲で、０．５〜１
０時間保持した後徐冷し、前記分相性ガラスの溶出相を
溶出して、大きさの異なる２種の細孔径を有する多孔質
ガラスを製造する方法を提供するものである。
て分相し、次いで溶出処理して多孔質ガラスが得られる
ような分相性ガラスの粉末粒子，溶媒，バインダーおよ
び前記分相性ガラスの粘度が１０13ポアズとなる温度以
上の温度で、前記粒子と反応して前記粒子の少なくとも
表面に、耐熱性物質を生成させる化合物の混合物を用い
て、所定の成形体を成形し乾燥後、前記ガラスの粘度が
１０11から１０6 ポアズとなる温度範囲で、０．５〜１
０時間保持した後徐冷し、前記分相性ガラスの溶出相を
溶出して、大きさの異なる２種の細孔径を有する多孔質
ガラスを製造する方法を提供するものである。
【０００９】さらに、本発明のもう一つの態様によれ
ば、予め分相処理されかつ溶出処理された前記分相性ガ
ラス粒子を、上述と同様の方法によって多孔質ガラスと
する製造方法を提供する。
ば、予め分相処理されかつ溶出処理された前記分相性ガ
ラス粒子を、上述と同様の方法によって多孔質ガラスと
する製造方法を提供する。
【００１０】また本発明は、前記化合物がマグネシウ
ム，カルシウム，ストロンチウムおよび亜鉛からなる群
より選ばれた、少なくとも１種の金属の溶媒に可溶な塩
である上記製造方法を提供する。
ム，カルシウム，ストロンチウムおよび亜鉛からなる群
より選ばれた、少なくとも１種の金属の溶媒に可溶な塩
である上記製造方法を提供する。
【００１１】さらに本発明は、前記塩が塩化物である上
記製造方法を提供する。
記製造方法を提供する。
【００１２】熱処理によって分相し、次いで溶出処理し
て多孔質ガラスとなるような分相性ガラスの粉末粒子と
しては、例えば、Ｎａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2系ないし
は、Ｎａ2Ｏ−ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系等
のガラスのような公知の分相性ガラスの、直径または厚
味（最小寸法）が１〜５００μｍの粒径の粒子が好まし
い。
て多孔質ガラスとなるような分相性ガラスの粉末粒子と
しては、例えば、Ｎａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2系ないし
は、Ｎａ2Ｏ−ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系等
のガラスのような公知の分相性ガラスの、直径または厚
味（最小寸法）が１〜５００μｍの粒径の粒子が好まし
い。
【００１３】Ｎａ2Ｏ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2 系あるいはＮ
ａ2Ｏ−ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2 系分相性
ガラスでは、粘度が１０13ポアズとなる温度は、通常４
００〜６００℃である。またこのガラス粒子として、平
均厚味１〜５μｍ，アスペクト比（巾／厚味）が２〜１
００の、フレーク状ガラスであってもよい。
ａ2Ｏ−ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2 系分相性
ガラスでは、粘度が１０13ポアズとなる温度は、通常４
００〜６００℃である。またこのガラス粒子として、平
均厚味１〜５μｍ，アスペクト比（巾／厚味）が２〜１
００の、フレーク状ガラスであってもよい。
【００１４】本発明の多孔質ガラスの製造方法に用いる
上記化合物としては、２価金属、特にマグネシウム，カ
ルシウム，ストロンチウムまたは亜鉛の塩であって、水
またはアルコ−ル等の溶媒に可溶な塩、特に好ましくは
塩化物が用いられる。上記化合物の添加量は、ガラス粒
子１００部に対し、２〜１０部が適当である。またこれ
らの化合物は、水またはアルコールなどの溶媒中に溶解
して、溶液の形で添加するのが便利である。これらの化
合物は、ガラス粒子の転移温度である４００〜６００℃
以上の温度で、前記ガラス粒子と反応して、前記ガラス
粒子の少なくとも表面に、前記２価金属の珪酸塩に富ん
だ耐熱性物質を生じさせるために、ガラス粒子の急速な
焼結が抑えられて、広い処理温度範囲で安定した細孔特
性の多孔体を得ることが出来るものである。
上記化合物としては、２価金属、特にマグネシウム，カ
ルシウム，ストロンチウムまたは亜鉛の塩であって、水
またはアルコ−ル等の溶媒に可溶な塩、特に好ましくは
塩化物が用いられる。上記化合物の添加量は、ガラス粒
子１００部に対し、２〜１０部が適当である。またこれ
らの化合物は、水またはアルコールなどの溶媒中に溶解
して、溶液の形で添加するのが便利である。これらの化
合物は、ガラス粒子の転移温度である４００〜６００℃
以上の温度で、前記ガラス粒子と反応して、前記ガラス
粒子の少なくとも表面に、前記２価金属の珪酸塩に富ん
だ耐熱性物質を生じさせるために、ガラス粒子の急速な
焼結が抑えられて、広い処理温度範囲で安定した細孔特
性の多孔体を得ることが出来るものである。
【００１５】このようにして、前記ガラス粒子間の空隙
に形成された第１の細孔と、ガラス粒子内部に形成され
るより小さい径の第２の細孔の２種類の細孔を有する、
いわゆるバイモーダルな多孔質ガラスが得られる。
に形成された第１の細孔と、ガラス粒子内部に形成され
るより小さい径の第２の細孔の２種類の細孔を有する、
いわゆるバイモーダルな多孔質ガラスが得られる。
【００１６】本発明の一つの態様によれば、前記分相性
ガラス粒子は焼結過程において同時に分相するので、上
述の焼結体を溶出処理すれば前記第２の細孔が形成され
る。
ガラス粒子は焼結過程において同時に分相するので、上
述の焼結体を溶出処理すれば前記第２の細孔が形成され
る。
【００１７】本発明のもう一つの態様によれば、予め分
相及び溶出処理された、即ち既に第２の細孔が形成され
た前記分相性ガラス粒子を、上述のように２価金属の塩
を添加して焼結することによって、２種類の大きさの細
孔を有する多孔質ガラスが得られる。
相及び溶出処理された、即ち既に第２の細孔が形成され
た前記分相性ガラス粒子を、上述のように２価金属の塩
を添加して焼結することによって、２種類の大きさの細
孔を有する多孔質ガラスが得られる。
【００１８】上記焼結において、第１の細孔の径は主に
上記ガラス粒子の径に依存し、第２の細孔の径は、上記
分相性ガラスの組成および焼結温度および焼結時間によ
って決まる。
上記ガラス粒子の径に依存し、第２の細孔の径は、上記
分相性ガラスの組成および焼結温度および焼結時間によ
って決まる。
【００１９】本発明のいずれの様態においても、第１の
細孔は粒子間の空隙の大きさとなるので、その径は粒子
の大きさのオーダーとなる。また第２の細孔は、１つの
粒子内に形成されたものである。したがって、その径は
粒子の大きさよりも当然小さく、第１と第２の細孔の径
が重なりあうことはない。後述の実施例１，２では、第
１の細孔径より約２桁小さいサイズであった。
細孔は粒子間の空隙の大きさとなるので、その径は粒子
の大きさのオーダーとなる。また第２の細孔は、１つの
粒子内に形成されたものである。したがって、その径は
粒子の大きさよりも当然小さく、第１と第２の細孔の径
が重なりあうことはない。後述の実施例１，２では、第
１の細孔径より約２桁小さいサイズであった。
【００２０】本発明における細孔の径の範囲は、第１の
細孔の径では、通常、０．５μｍから０．５ｍｍとな
り、焼結温度が高くなればより大きな径となる。なお、
上記分相性ガラスにおける熱処理条件と細孔特性の関係
は、当業者にはよく知られているので、詳細は省略す
る。
細孔の径では、通常、０．５μｍから０．５ｍｍとな
り、焼結温度が高くなればより大きな径となる。なお、
上記分相性ガラスにおける熱処理条件と細孔特性の関係
は、当業者にはよく知られているので、詳細は省略す
る。
【００２１】第２の細孔の径の範囲は、Ｎａ2Ｏ−Ｃａ
Ｏ−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系分相性ガラスでは、
通常０．１から１０μｍとなる。この場合第２の細孔の
径の範囲が、上述の第１の細孔径と重なりあう範囲があ
るが、上述したように個々の実施例においては、第１と
第２の細孔の径が重なりあうことはない。Ｎａ2Ｏ−Ｂ2
Ｏ3−ＳｉＯ2系分相性ガラスでは、数ｎｍから０．２μ
ｍとなる。
Ｏ−Ｂ2Ｏ3−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系分相性ガラスでは、
通常０．１から１０μｍとなる。この場合第２の細孔の
径の範囲が、上述の第１の細孔径と重なりあう範囲があ
るが、上述したように個々の実施例においては、第１と
第２の細孔の径が重なりあうことはない。Ｎａ2Ｏ−Ｂ2
Ｏ3−ＳｉＯ2系分相性ガラスでは、数ｎｍから０．２μ
ｍとなる。
【００２２】
【作用】本発明の方法により、作製された多孔質ガラス
の細孔は、１μｍ前後から０．５ｍｍの細孔径を有する
第１の細孔と、数ｎｍから１０μｍまでの細孔径を有す
る第２の細孔からなり、また気孔率は４０から６０％で
あるため、流体の透過抵抗が小さく、かつ流体との接触
面積が大きいという利点を有する。このため、触媒担
体，酵素ないしは微生物の固定化担体，カラムクロマト
グラフィー用のカラム等に適している。さらに本発明の
方法では、ガラス粒子を室温で成形した後焼結するた
め、大寸法の成形体も簡単に製作できる。また細孔特性
は成形体の各所で均一であり、かつ特性は安定してい
る。
の細孔は、１μｍ前後から０．５ｍｍの細孔径を有する
第１の細孔と、数ｎｍから１０μｍまでの細孔径を有す
る第２の細孔からなり、また気孔率は４０から６０％で
あるため、流体の透過抵抗が小さく、かつ流体との接触
面積が大きいという利点を有する。このため、触媒担
体，酵素ないしは微生物の固定化担体，カラムクロマト
グラフィー用のカラム等に適している。さらに本発明の
方法では、ガラス粒子を室温で成形した後焼結するた
め、大寸法の成形体も簡単に製作できる。また細孔特性
は成形体の各所で均一であり、かつ特性は安定してい
る。
【００２３】
【実施例】以下に、本発明の方法の実施例を説明する
が、本発明の適用についての一例であり、この実施例が
本発明を限定するものではない。
が、本発明の適用についての一例であり、この実施例が
本発明を限定するものではない。
【００２４】実施例−１ 重量％にて、ＳｉＯ2：５１．８，Ａｌ2Ｏ3：１０．
２，Ｂ2Ｏ3：１６．２，Ｎａ2Ｏ：２．４，Ｋ2Ｏ：２．
２，ＭｇＯ：１．２，ＣａＯ：１５．０，Ｆｅ2Ｏ3：
１．０の組成を有するガラス（例えば「Ｐｏｒｏｕｓ
ＧｌａｓｓＳ−３００」（開発品）平均粒径：１０μｍ
／富士デヴィソン化学（株）製）をボールミル中に装入
し、エチルアルコールを加えて、６日間粉砕してスラリ
ーを得た。
２，Ｂ2Ｏ3：１６．２，Ｎａ2Ｏ：２．４，Ｋ2Ｏ：２．
２，ＭｇＯ：１．２，ＣａＯ：１５．０，Ｆｅ2Ｏ3：
１．０の組成を有するガラス（例えば「Ｐｏｒｏｕｓ
ＧｌａｓｓＳ−３００」（開発品）平均粒径：１０μｍ
／富士デヴィソン化学（株）製）をボールミル中に装入
し、エチルアルコールを加えて、６日間粉砕してスラリ
ーを得た。
【００２５】次に、セピオライト微粉（エードプラスＳ
（商標）／水沢化学工業（株）製）４部、および極微細
繊維状セルロース（セリッシュ（商標）／ダイセル化学
工業（株）製）１部に、水２００部を加えて家庭用ミキ
サー内で５分間攪拌した液に、ガラス固形分として９６
部に相当する上記スラリーを加えてよく混合する。この
懸濁液を１０分間放置した後、上澄み液を除き、さらに
遠心分離して粘土状とし、ガラス固形分１００部に対
し、５部のＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを上記粘土状の塊に加
え、よく混練して、厚味３ｍｍ、直径１００ｍｍの平板
に成形した。次いで、上記平板を１２０℃で乾燥し、次
の温度スケジュールで熱処理した。
（商標）／水沢化学工業（株）製）４部、および極微細
繊維状セルロース（セリッシュ（商標）／ダイセル化学
工業（株）製）１部に、水２００部を加えて家庭用ミキ
サー内で５分間攪拌した液に、ガラス固形分として９６
部に相当する上記スラリーを加えてよく混合する。この
懸濁液を１０分間放置した後、上澄み液を除き、さらに
遠心分離して粘土状とし、ガラス固形分１００部に対
し、５部のＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを上記粘土状の塊に加
え、よく混練して、厚味３ｍｍ、直径１００ｍｍの平板
に成形した。次いで、上記平板を１２０℃で乾燥し、次
の温度スケジュールで熱処理した。
【００２６】室温→（２０℃／分）→５００℃，３０分
保持→（１０℃／分）→６５０℃→（５℃／分）→７５
０℃，３０分保持→（放冷）→室温 （）内は昇温速
度。
保持→（１０℃／分）→６５０℃→（５℃／分）→７５
０℃，３０分保持→（放冷）→室温 （）内は昇温速
度。
【００２７】このようにして得られた平板を水洗した
後、９５℃，１規定の塩酸３０リットル中に２４時間保
持し、水洗および乾燥した。このようにして得られた多
孔体の細孔特性は、細孔容積０．７ｃｍ3／ｇ，細孔比
表面積４５ｍ2／ｇ，第１の細孔径は２μｍ、第２の細
孔径は２５ｎｍであった。水銀圧入式ポロシメーターに
よる細孔径分布の測定結果を図１に示す。
後、９５℃，１規定の塩酸３０リットル中に２４時間保
持し、水洗および乾燥した。このようにして得られた多
孔体の細孔特性は、細孔容積０．７ｃｍ3／ｇ，細孔比
表面積４５ｍ2／ｇ，第１の細孔径は２μｍ、第２の細
孔径は２５ｎｍであった。水銀圧入式ポロシメーターに
よる細孔径分布の測定結果を図１に示す。
【００２８】実施例−２ 平均粒径１０μｍ，平均細孔径３２ｎｍの多孔質ガラス
（重量％にて、ＳｉＯ2：８６．５，Ａｌ2Ｏ3：３．
５，Ｂ2Ｏ3：８．０，Ｎａ2Ｏ：０．２，Ｋ2Ｏ：１．
２，ＣａＯ：０．６）粒子１００部に、無機粉体成形助
剤（ビオポリーＰ（商標）／武田薬品工業（株）製）２
部を加え、さらに少量の水を加えてよく混練する。この
ようにして得られた粘土状の塊から、径６ｍｍで長さ１
００ｍｍの棒に成形した。これを常温乾燥した後、２０
％ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏ水溶液を浸透させ、再び１２０℃
で乾燥した後、次の温度スケジュールで熱処理した。
（重量％にて、ＳｉＯ2：８６．５，Ａｌ2Ｏ3：３．
５，Ｂ2Ｏ3：８．０，Ｎａ2Ｏ：０．２，Ｋ2Ｏ：１．
２，ＣａＯ：０．６）粒子１００部に、無機粉体成形助
剤（ビオポリーＰ（商標）／武田薬品工業（株）製）２
部を加え、さらに少量の水を加えてよく混練する。この
ようにして得られた粘土状の塊から、径６ｍｍで長さ１
００ｍｍの棒に成形した。これを常温乾燥した後、２０
％ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏ水溶液を浸透させ、再び１２０℃
で乾燥した後、次の温度スケジュールで熱処理した。
【００２９】室温→（２０℃／分）→５００℃，３０分
保持→（１０℃／分）→６７０℃→（５℃／分）→７８
０℃，３０分保持→（放冷）→室温 （）内は昇温速
度。
保持→（１０℃／分）→６７０℃→（５℃／分）→７８
０℃，３０分保持→（放冷）→室温 （）内は昇温速
度。
【００３０】このようにして得られた棒を水洗した後、
乾燥して、実施例１と同様にして、細孔特性を測定し
た。その結果、細孔容積０．６ｃｍ3／ｇ，細孔比表面
積 ３４ｍ2／ｇ，第１の細孔径は５μｍ，そして第２の
細孔径は３０ｎｍであった。細孔径分布を図２に示す。
乾燥して、実施例１と同様にして、細孔特性を測定し
た。その結果、細孔容積０．６ｃｍ3／ｇ，細孔比表面
積 ３４ｍ2／ｇ，第１の細孔径は５μｍ，そして第２の
細孔径は３０ｎｍであった。細孔径分布を図２に示す。
【００３１】
【発明の効果】本発明の方法により、作製された径の大
きさが制御された２種の細孔を有する多孔質ガラスは、
上述のように触媒担体，酵素ないしは微生物担体として
好適である。また、成形が容易であるため、円板，円
柱，管，ラシヒリング，ハニカム等の多様な形状が可能
である。従来高価であった多孔質ガラス成形体，特に大
寸法のものは、本発明の方法により、きわめて経済的に
製造することができる。
きさが制御された２種の細孔を有する多孔質ガラスは、
上述のように触媒担体，酵素ないしは微生物担体として
好適である。また、成形が容易であるため、円板，円
柱，管，ラシヒリング，ハニカム等の多様な形状が可能
である。従来高価であった多孔質ガラス成形体，特に大
寸法のものは、本発明の方法により、きわめて経済的に
製造することができる。
【図１】実施例１の多孔質ガラスの細孔半径分布を示
す。
す。
【図２】実施例２の多孔質ガラスの細孔半径分布を示
す。
す。
Claims (4)
- 【請求項１】 熱処理によって分相し、次いで溶出処理
して多孔質ガラスが得られるような分相性ガラスの粉末
粒子，溶媒，バインダーおよび前記分相性ガラスの粘度
が１０13ポアズとなる温度以上の温度で、前記粒子と反
応して前記粒子の少なくとも表面に、耐熱性物質を生成
させる化合物の混合物を用いて、所定の成形体を成形し
乾燥後、前記ガラスの粘度が１０11から１０6 ポアズと
なる温度範囲で、０．５〜１０時間保持した後徐冷し、
前記分相性ガラスの溶出相を溶出して、大きさの異なる
２種の細孔径を有する多孔質ガラスを製造する方法。 - 【請求項２】 請求項１において前記分相性ガラスの粒
子が、予め熱処理により分相処理され、次いで溶出処理
されたものである多孔質ガラスの製造方法。 - 【請求項３】 前記化合物がマグネシウム，カルシウ
ム，ストロンチウムおよび亜鉛からなる群より選ばれ
た、少なくとも１種の金属の溶媒に可溶な塩である請求
項１ないしは請求項２記載の多孔質ガラスの製造方法。 - 【請求項４】 前記塩は塩化物である請求項３記載の多
孔質ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32208392A JPH06171977A (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | 多孔質ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32208392A JPH06171977A (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | 多孔質ガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06171977A true JPH06171977A (ja) | 1994-06-21 |
Family
ID=18139728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32208392A Pending JPH06171977A (ja) | 1992-12-01 | 1992-12-01 | 多孔質ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06171977A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007169110A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Nok Corp | 無機複合中空管の製造方法 |
| JP2007169111A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Nok Corp | 無機複合中空管の製造方法 |
| JP2008199924A (ja) * | 2007-02-19 | 2008-09-04 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | 光触媒をコーティングした多孔質担体によるバイオリアクター |
-
1992
- 1992-12-01 JP JP32208392A patent/JPH06171977A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007169110A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Nok Corp | 無機複合中空管の製造方法 |
| JP2007169111A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Nok Corp | 無機複合中空管の製造方法 |
| JP4738163B2 (ja) * | 2005-12-22 | 2011-08-03 | Ｎｏｋ株式会社 | 無機複合中空管の製造方法 |
| JP4742852B2 (ja) * | 2005-12-22 | 2011-08-10 | Ｎｏｋ株式会社 | 無機複合中空管の製造方法 |
| JP2008199924A (ja) * | 2007-02-19 | 2008-09-04 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | 光触媒をコーティングした多孔質担体によるバイオリアクター |
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