JPH05319865A - 多孔質ガラスの製造方法 - Google Patents
多孔質ガラスの製造方法Info
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- JPH05319865A JPH05319865A JP13238792A JP13238792A JPH05319865A JP H05319865 A JPH05319865 A JP H05319865A JP 13238792 A JP13238792 A JP 13238792A JP 13238792 A JP13238792 A JP 13238792A JP H05319865 A JPH05319865 A JP H05319865A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高い気孔率を有しかつその細孔径分布がシャ
ープで均一な微細気孔を有する多孔質ガラスを簡単な操
作で生産性よく製造する新規な方法を提供することを目
的とする。 【構成】 ガラス粉末、溶媒、バインダー、および前記
ガラスの粘度が１０の１３乗ポアズとなる温度以上の温
度で前記ガラス粉末粒子と反応して、前記ガラス粒子の
少なくとも表面に耐熱性物質を生成させる化合物の均一
な混合物を用いて所定の成形体を成形し、乾燥後、前記
ガラスの粘度が１０の１１乗から６乗ポアズとなる温度
範囲で０．５〜１０時間保持した後、徐冷することを特
徴とする多孔質ガラスの製造方法である。
ープで均一な微細気孔を有する多孔質ガラスを簡単な操
作で生産性よく製造する新規な方法を提供することを目
的とする。 【構成】 ガラス粉末、溶媒、バインダー、および前記
ガラスの粘度が１０の１３乗ポアズとなる温度以上の温
度で前記ガラス粉末粒子と反応して、前記ガラス粒子の
少なくとも表面に耐熱性物質を生成させる化合物の均一
な混合物を用いて所定の成形体を成形し、乾燥後、前記
ガラスの粘度が１０の１１乗から６乗ポアズとなる温度
範囲で０．５〜１０時間保持した後、徐冷することを特
徴とする多孔質ガラスの製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多孔質ガラスの製造方
法に関する。更に詳しく言えば、本発明は、例えば、フ
ィルター、触媒担体、酵素ないしは微生物固定化担体、
カラムクロマトグラフィー用充填剤、薄層クロマトグラ
フィー用シート等として好適に使用することができる高
い気孔率を有しかつその細孔径分布がシャープな均一の
微細気孔を有する多孔質ガラスを従来よりも簡単な操作
で生産性よく製造する方法に関するものである。
法に関する。更に詳しく言えば、本発明は、例えば、フ
ィルター、触媒担体、酵素ないしは微生物固定化担体、
カラムクロマトグラフィー用充填剤、薄層クロマトグラ
フィー用シート等として好適に使用することができる高
い気孔率を有しかつその細孔径分布がシャープな均一の
微細気孔を有する多孔質ガラスを従来よりも簡単な操作
で生産性よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、多孔質ガラスとして、分相性ガラ
スの分相熱処理の後、酸溶液等により易溶相を溶出させ
る方法が知られている。
スの分相熱処理の後、酸溶液等により易溶相を溶出させ
る方法が知られている。
【０００３】また、更に粒度調整されたガラス粒子およ
び無機塩の粒子を均一に混合し、ガラスの軟化点付近の
温度で焼結した後、上記無機塩を水等により溶出せしめ
て得られる、開気孔を有する焼結ガラスが知られてい
る。（Ｆ．Ｂ．ジーベルス、Ｎ．グロイリツヒ、Ｗ．キ
ーファー、Glastech.Ber.６２〔２〕６３−７３（１９
８９））。
び無機塩の粒子を均一に混合し、ガラスの軟化点付近の
温度で焼結した後、上記無機塩を水等により溶出せしめ
て得られる、開気孔を有する焼結ガラスが知られてい
る。（Ｆ．Ｂ．ジーベルス、Ｎ．グロイリツヒ、Ｗ．キ
ーファー、Glastech.Ber.６２〔２〕６３−７３（１９
８９））。
【０００４】前者の方法は、ガラスの溶融、成形、分相
熱処理、ガラス成形体表面に形成される高珪酸層のフッ
酸などによる除去、高温の酸溶液による溶出過程、洗浄
等の多くの複雑でかつ歩留の低い工程を必要とする。さ
らにこの方法では、ガラスの脈理あるいは溶出過程で発
生する歪によるワレがしばしば生じる等の不都合があ
る。もし、ワレが生じない場合でも、ガラスの場所的不
均一のため、細孔特性が場所的に不均一となり、例えば
薄層クロマトグラフイー用シートへの応用の場合、スポ
ット位置の再現性が悪くなるといった不都合が生じる。
更に、従来の多孔質ガラスは、高ケイ酸質のものが多
く、特に耐アルカリ性に劣るという欠点があった。
熱処理、ガラス成形体表面に形成される高珪酸層のフッ
酸などによる除去、高温の酸溶液による溶出過程、洗浄
等の多くの複雑でかつ歩留の低い工程を必要とする。さ
らにこの方法では、ガラスの脈理あるいは溶出過程で発
生する歪によるワレがしばしば生じる等の不都合があ
る。もし、ワレが生じない場合でも、ガラスの場所的不
均一のため、細孔特性が場所的に不均一となり、例えば
薄層クロマトグラフイー用シートへの応用の場合、スポ
ット位置の再現性が悪くなるといった不都合が生じる。
更に、従来の多孔質ガラスは、高ケイ酸質のものが多
く、特に耐アルカリ性に劣るという欠点があった。
【０００５】また、後者の方法では、ガラスおよび無機
塩の粉砕、更にそれ等の粒度調整、そして均一な混合と
いう面倒な工程を有し、特に比重の異なる２種の粒子を
均一に混合する困難があった。また、この方法では、焼
成前では混合物が粉体であるため、ハニカム、円筒パイ
プなどの形状に成形することが不可能であり、焼結後の
機械加工を要するという不都合もあった。
塩の粉砕、更にそれ等の粒度調整、そして均一な混合と
いう面倒な工程を有し、特に比重の異なる２種の粒子を
均一に混合する困難があった。また、この方法では、焼
成前では混合物が粉体であるため、ハニカム、円筒パイ
プなどの形状に成形することが不可能であり、焼結後の
機械加工を要するという不都合もあった。
【０００６】更にまた、本発明者等により、第３の多孔
質ガラスの製造方法が提案された。（特願平３−２９８
９５６）上記方法では、フレーク状ガラスおよびセピオ
ライト微粒子吸着微細繊維状セルロースに水を加えて混
練した混合物を成形し、乾燥後、該ガラスの粘度が１０
の１１．５乗から９．５乗ポアズとなる温度範囲で所定
時間焼成して多孔質ガラスが得られる。この方法は簡単
な方法であるが、ガラス粒子の焼結により多孔体を得る
ため、焼結条件が極めて厳しくコントロールされなけれ
ばならない。即ち、焼結が不十分な場合は成形体の強度
が低く、焼結度が高すぎると気孔率が減少するという不
都合があった。
質ガラスの製造方法が提案された。（特願平３−２９８
９５６）上記方法では、フレーク状ガラスおよびセピオ
ライト微粒子吸着微細繊維状セルロースに水を加えて混
練した混合物を成形し、乾燥後、該ガラスの粘度が１０
の１１．５乗から９．５乗ポアズとなる温度範囲で所定
時間焼成して多孔質ガラスが得られる。この方法は簡単
な方法であるが、ガラス粒子の焼結により多孔体を得る
ため、焼結条件が極めて厳しくコントロールされなけれ
ばならない。即ち、焼結が不十分な場合は成形体の強度
が低く、焼結度が高すぎると気孔率が減少するという不
都合があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記の従来
の多孔質ガラス製造法が有する欠点を克服し、高い気孔
率を有しかつその細孔径分布がシャープで均一な微細気
孔を有する多孔質ガラスを簡単な操作で生産性よく製造
する新規な方法を提供することを目的とする。
の多孔質ガラス製造法が有する欠点を克服し、高い気孔
率を有しかつその細孔径分布がシャープで均一な微細気
孔を有する多孔質ガラスを簡単な操作で生産性よく製造
する新規な方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、ガラス粉末、
溶媒、バインダー、および前記ガラスの粘度が１０の１
３乗ポアズとなる温度以上の温度で前記ガラス粉末粒子
と反応して、前記ガラス粒子の少なくとも表面に耐熱性
物質を生成させる化合物の均一な混合物を用いて所定の
成形体を成形し、乾燥後、前記ガラスの粘度が１０の１
１乗から６乗ポアズとなる温度範囲で０．５〜１０時間
保持した後、徐冷することを特徴とする多孔質ガラスの
製造方法である。
溶媒、バインダー、および前記ガラスの粘度が１０の１
３乗ポアズとなる温度以上の温度で前記ガラス粉末粒子
と反応して、前記ガラス粒子の少なくとも表面に耐熱性
物質を生成させる化合物の均一な混合物を用いて所定の
成形体を成形し、乾燥後、前記ガラスの粘度が１０の１
１乗から６乗ポアズとなる温度範囲で０．５〜１０時間
保持した後、徐冷することを特徴とする多孔質ガラスの
製造方法である。
【０００９】本発明の多孔質ガラスの製造方法に用いる
ガラス粉末としては、ソーダライムシリケートガラス、
アルカリ土類金属アルミノシリケートガラス、鉛クリス
タルガラス、無アルカリシリケートガラスのような珪酸
塩ガラスの、短径または厚みが０．１〜５０μｍの粒径
の粉末が好ましい。これらの粉末は通常４６０〜６９０
℃の転移温度を有している。ガラスの転移温度はその粘
度が１０の１３乗ポアズとなる温度であり、例えばフロ
ート板ガラスでは約５５０℃、Ｃガラスでは約５５０
℃、鉛クリスタルガラスでは約４６０℃、Ｅガラスでは
約６９０℃である。またこのガラス粉末として、厚味
０．３〜４μｍ、直径が５〜１００μｍ、アスペクト比
（直径／厚味）が２〜１００のフレーク状ガラスであっ
てもよい。
ガラス粉末としては、ソーダライムシリケートガラス、
アルカリ土類金属アルミノシリケートガラス、鉛クリス
タルガラス、無アルカリシリケートガラスのような珪酸
塩ガラスの、短径または厚みが０．１〜５０μｍの粒径
の粉末が好ましい。これらの粉末は通常４６０〜６９０
℃の転移温度を有している。ガラスの転移温度はその粘
度が１０の１３乗ポアズとなる温度であり、例えばフロ
ート板ガラスでは約５５０℃、Ｃガラスでは約５５０
℃、鉛クリスタルガラスでは約４６０℃、Ｅガラスでは
約６９０℃である。またこのガラス粉末として、厚味
０．３〜４μｍ、直径が５〜１００μｍ、アスペクト比
（直径／厚味）が２〜１００のフレーク状ガラスであっ
てもよい。
【００１０】本発明の多孔質ガラスの製造方法に用いる
上記化合物としては、２価金属、特にマグネシウム、カ
ルシウム、ストロンチウムまたは亜鉛の塩であって、水
またはアルコール等の溶媒に可溶な塩、特に好ましくは
塩化物が用いられる。これらの化合物はガラス粉末の転
移温度である４６０〜６９０℃以上の温度で前記ガラス
粉末粒子と反応して、前記ガラス粉末粒子の少なくとも
表面に耐熱性物質を生じさせる。
上記化合物としては、２価金属、特にマグネシウム、カ
ルシウム、ストロンチウムまたは亜鉛の塩であって、水
またはアルコール等の溶媒に可溶な塩、特に好ましくは
塩化物が用いられる。これらの化合物はガラス粉末の転
移温度である４６０〜６９０℃以上の温度で前記ガラス
粉末粒子と反応して、前記ガラス粉末粒子の少なくとも
表面に耐熱性物質を生じさせる。
【００１１】本発明において、ガラス粉末、溶媒、バイ
ンダー、および前記化合物との均一な混合物を成形体と
し、乾燥後、焼結するが、焼結の条件として、ガラスの
粘度が１０の１１乗ポアズである温度以下では、後述の
反応が極めて遅くなるため効果が小さく、１０の６乗ポ
アズとなる温度以上では、焼結が進行して気孔率の低下
あるいは多孔質体の変形を生じるため不都合である。
ンダー、および前記化合物との均一な混合物を成形体と
し、乾燥後、焼結するが、焼結の条件として、ガラスの
粘度が１０の１１乗ポアズである温度以下では、後述の
反応が極めて遅くなるため効果が小さく、１０の６乗ポ
アズとなる温度以上では、焼結が進行して気孔率の低下
あるいは多孔質体の変形を生じるため不都合である。
【００１２】マグネシウム、カルシウム、ストロンチウ
ムまたは亜鉛の化合物は、焼結温度において、ガラス粒
子と反応し、ガラス粉体粒子の焼結と同時に、ガラス粒
子表面に、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウ
ム、ないしは亜鉛の珪酸塩に富む相を生成させる。この
時、ガラス中にアルカリ金属が含まれている場合は、上
記ガラス粒子表面層から系外へ排出されている。このた
め、ガラス粒子表面では、粘性が増加し、焼結の進行を
阻止する。このように、粒子の焼結と粘性の増加が同時
に進行するため、焼結温度を適当に選ぶことにより、安
定して多孔質構造を得ることができるのである。
ムまたは亜鉛の化合物は、焼結温度において、ガラス粒
子と反応し、ガラス粉体粒子の焼結と同時に、ガラス粒
子表面に、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウ
ム、ないしは亜鉛の珪酸塩に富む相を生成させる。この
時、ガラス中にアルカリ金属が含まれている場合は、上
記ガラス粒子表面層から系外へ排出されている。このた
め、ガラス粒子表面では、粘性が増加し、焼結の進行を
阻止する。このように、粒子の焼結と粘性の増加が同時
に進行するため、焼結温度を適当に選ぶことにより、安
定して多孔質構造を得ることができるのである。
【００１３】上記化合物の添加量は、ガラス重量１００
部に対し、２〜１０部が適当である。ガラス粒子の径が
小さければ、反応が各粒子の中心部まで進行する時間が
短くなるため処理時間は相対的に短くて良い。溶媒およ
びバインダー（粘結剤）の量は通常、ガラス粉体１００
重量部に対して、それぞれ２０〜１２０重量部、０．１
〜１０重量部である。
部に対し、２〜１０部が適当である。ガラス粒子の径が
小さければ、反応が各粒子の中心部まで進行する時間が
短くなるため処理時間は相対的に短くて良い。溶媒およ
びバインダー（粘結剤）の量は通常、ガラス粉体１００
重量部に対して、それぞれ２０〜１２０重量部、０．１
〜１０重量部である。
【００１４】また気孔率の値は、焼成前の成形体の嵩密
度とも関係し、上記密度が小さい程、気孔率が高くなる
傾向がある。
度とも関係し、上記密度が小さい程、気孔率が高くなる
傾向がある。
【００１５】前述のバインダーとしては、有機または無
機のもの、例えばポリビニルアルコール、デキストリ
ン、ＣＭＣ、水ガラス、メチルセルロースが用いられる
が、その中でもセピオライト微細粒子を吸着させたパル
プを用いると、ガラス粒子は上記パルプに吸着し、均一
で嵩高な成形体を得ることができ好都合である。セピオ
ライト微細粒子は、例えば水沢化学工業（株）より「エ
ードプラス（商標）」の商品名で市販されている。細孔
径が１μｍ以下の多孔質ガラスを得る場合、パルプとし
ては微細繊維状セルロース（例えば、ダイセル化学工業
（株）「セリッシュ（商標）」）が好適である。またガ
ラス粒子として、フレーク状ガラスを用いると、厚味が
均一なため、シャープな細孔径分布特性が得られやすい
ので好適である。
機のもの、例えばポリビニルアルコール、デキストリ
ン、ＣＭＣ、水ガラス、メチルセルロースが用いられる
が、その中でもセピオライト微細粒子を吸着させたパル
プを用いると、ガラス粒子は上記パルプに吸着し、均一
で嵩高な成形体を得ることができ好都合である。セピオ
ライト微細粒子は、例えば水沢化学工業（株）より「エ
ードプラス（商標）」の商品名で市販されている。細孔
径が１μｍ以下の多孔質ガラスを得る場合、パルプとし
ては微細繊維状セルロース（例えば、ダイセル化学工業
（株）「セリッシュ（商標）」）が好適である。またガ
ラス粒子として、フレーク状ガラスを用いると、厚味が
均一なため、シャープな細孔径分布特性が得られやすい
ので好適である。
【００１６】
【作用】本発明の方法により、ガラス粒子の焼結の進行
と同時にガラス粒子表面における２価金属の珪酸塩生成
による粘度上昇が生じるため、広い温度範囲において安
定した細孔特性の多孔質ガラスを得ることができるた
め、大寸法の成形体を実用的に製作することが可能であ
る。
と同時にガラス粒子表面における２価金属の珪酸塩生成
による粘度上昇が生じるため、広い温度範囲において安
定した細孔特性の多孔質ガラスを得ることができるた
め、大寸法の成形体を実用的に製作することが可能であ
る。
【００１７】また、微細なガラス粒子を原料として使用
するため、従来の多孔質ガラスにおけるような不均質の
不都合はなく、均一な細孔特性を再現性良く得ることが
できる。
するため、従来の多孔質ガラスにおけるような不均質の
不都合はなく、均一な細孔特性を再現性良く得ることが
できる。
【００１８】次に、本発明の実施例を説明するがこれ等
は本発明の適用についての一例であり、この実施例が本
発明を限定するものではない。
は本発明の適用についての一例であり、この実施例が本
発明を限定するものではない。
【００１９】
【実施例】表１に、本発明の実施例を示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】注 １）セムフィル：ピルキントン・ブラザーズ社（英）耐
アルカリ性ガラス繊維をボールミル中で湿式粉砕した粉
体 ２）Ｃガラスフレーク：日本硝子繊維（株）商品名「マ
イクロガラスフレーク」 ＲＣＦ０１５（品番） 厚味 約 ３ μｍ×巾 １４
０μｍ １００５ 厚味 約 １．２μｍ×巾 ５
μｍ ガラス組成：Ｃガラス ３）エードプラスＳ：水沢化学工業（株）：セピオライ
ト粉体 ４）セリッシュ：ダイセル化学工業（株）：微細繊維状
セロース ５）ビオポリーＰ３：武田薬品工業（株）：無機粉体成
形助剤 実施例１ 微細繊維状セルロース「セリッシュ」（商標；ダイセル
化学工業（株）製）（固形分）２ｇを８００ｍｌの水に
加え、ミキサーで５分間攪拌し、次いでこれにセピオラ
イト微細粒子「エードプラスＳ」（商標；水沢化学工業
（株）製）を８ｇ加えて同じく５分間攪拌した。
アルカリ性ガラス繊維をボールミル中で湿式粉砕した粉
体 ２）Ｃガラスフレーク：日本硝子繊維（株）商品名「マ
イクロガラスフレーク」 ＲＣＦ０１５（品番） 厚味 約 ３ μｍ×巾 １４
０μｍ １００５ 厚味 約 １．２μｍ×巾 ５
μｍ ガラス組成：Ｃガラス ３）エードプラスＳ：水沢化学工業（株）：セピオライ
ト粉体 ４）セリッシュ：ダイセル化学工業（株）：微細繊維状
セロース ５）ビオポリーＰ３：武田薬品工業（株）：無機粉体成
形助剤 実施例１ 微細繊維状セルロース「セリッシュ」（商標；ダイセル
化学工業（株）製）（固形分）２ｇを８００ｍｌの水に
加え、ミキサーで５分間攪拌し、次いでこれにセピオラ
イト微細粒子「エードプラスＳ」（商標；水沢化学工業
（株）製）を８ｇ加えて同じく５分間攪拌した。
【００２２】次に、耐アルカリ性ガラス繊維「セムフィ
ル」（商標；ピルキントンブラザーズ社製）をボールミ
ルで湿式粉砕して作った粉をこれに２００ｇ加えて、２
分間攪拌した。このようにして得られたスラリーをビー
カー中に移し、１時間保持すると沈降物が生成するので
上澄液を除去し、次いで１５ｃｍ径の濾紙でブフナー濾
斗を用いて濾過し水分を減少させた。このようにして得
られた杯土状物質にＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを１０ｇ加えて
混合し、平板状に成形した。この平板を乾燥器中１２０
℃で乾燥し、次いで電気炉に入れ、昇温速度１０℃／分
で７５０℃まで昇温し、３０分保持した後、徐冷した。
このようにして得られた平板を水洗、乾燥した。平板の
一部を水銀圧入式ポロシメーターで細孔特性を測定し
た。
ル」（商標；ピルキントンブラザーズ社製）をボールミ
ルで湿式粉砕して作った粉をこれに２００ｇ加えて、２
分間攪拌した。このようにして得られたスラリーをビー
カー中に移し、１時間保持すると沈降物が生成するので
上澄液を除去し、次いで１５ｃｍ径の濾紙でブフナー濾
斗を用いて濾過し水分を減少させた。このようにして得
られた杯土状物質にＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを１０ｇ加えて
混合し、平板状に成形した。この平板を乾燥器中１２０
℃で乾燥し、次いで電気炉に入れ、昇温速度１０℃／分
で７５０℃まで昇温し、３０分保持した後、徐冷した。
このようにして得られた平板を水洗、乾燥した。平板の
一部を水銀圧入式ポロシメーターで細孔特性を測定し
た。
【００２３】測定結果は表１に示すように、平均細孔径
０．８μｍで細孔容積が０．３５ｃｍ3／ｇであった。
この細孔径分布曲線の半値巾は０．４μｍであり、細孔
径が均一である。 実施例２〜３ ガラス粉末として厚み約３μｍで幅１４０μｍのフレー
ク状ガラス「ＲＣＦ０１５」（日本硝子繊維（株）製、
組成はＣガラス）を使用し、実施例と同様の操作（ただ
しエードプラスＳを６ｇ、ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを２０ｇ
とした）で、平板を作製し、電気炉中で７００℃−３０
分保持後徐冷した試料（実施例２）と７５０℃−３０分
保持後徐冷した試料（実施例３）を得た。それぞれ水洗
乾燥した後、同様に細孔特性を測定した。
０．８μｍで細孔容積が０．３５ｃｍ3／ｇであった。
この細孔径分布曲線の半値巾は０．４μｍであり、細孔
径が均一である。 実施例２〜３ ガラス粉末として厚み約３μｍで幅１４０μｍのフレー
ク状ガラス「ＲＣＦ０１５」（日本硝子繊維（株）製、
組成はＣガラス）を使用し、実施例と同様の操作（ただ
しエードプラスＳを６ｇ、ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを２０ｇ
とした）で、平板を作製し、電気炉中で７００℃−３０
分保持後徐冷した試料（実施例２）と７５０℃−３０分
保持後徐冷した試料（実施例３）を得た。それぞれ水洗
乾燥した後、同様に細孔特性を測定した。
【００２４】表１で判るように、処理温度に５０℃の差
があるにも拘らず、細孔特性の差は殆んどないことが注
目される。 実施例４〜５ ガラス粉末として厚み約１．２μｍで幅５μｍのフレー
ク状ガラス「１００５」（日本硝子繊維（株）製、組成
はＣガラス）を使用し、調整方法および焼成手順は実施
例１と同様である。ただし実施例４ではエードプラスＳ
を８ｇ、セリッシュを３ｇ、ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを２０
ｇとし、実施例５ではエードプラスＳを１０ｇ、セリッ
シュを６ｇ、ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを２０ｇとした。
があるにも拘らず、細孔特性の差は殆んどないことが注
目される。 実施例４〜５ ガラス粉末として厚み約１．２μｍで幅５μｍのフレー
ク状ガラス「１００５」（日本硝子繊維（株）製、組成
はＣガラス）を使用し、調整方法および焼成手順は実施
例１と同様である。ただし実施例４ではエードプラスＳ
を８ｇ、セリッシュを３ｇ、ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを２０
ｇとし、実施例５ではエードプラスＳを１０ｇ、セリッ
シュを６ｇ、ＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを２０ｇとした。
【００２５】この場合、平均細孔径がＲＣＦ０１５より
小さくなっている。このように、フレークを使用する場
合、細孔径はフレーク厚味に依存する。実施例５では、
微細繊維状セルロースの割合を多くしている。このた
め、焼成前の成形体は嵩比重が比較的小さくなってい
る。このため、細孔径が大きくなっているものと思われ
る。 実施例６〜８ ガラス粉末として厚み約３μｍで幅１４０μｍのフレー
ク状ガラス「ＲＣＦ０１５」（日本硝子繊維（株）製、
組成はＣガラス）を使用し、調整方法および焼成手順は
実施例１と同様である。ただしＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを実
施例６、７、８でそれぞれ１６ｇ，８ｇ，１６ｇ使用
し、焼成条件を実施例６、７、８でそれぞれ６５０℃−
６０分、６８０℃−１２０分、６５０℃−３０分とし
た。 実施例９ バインダーとして、β−グルカン「ビオポリーＰ３」
（商標名、武田薬品工業（株）製）を使用し、表１に示
す条件で作製した。
小さくなっている。このように、フレークを使用する場
合、細孔径はフレーク厚味に依存する。実施例５では、
微細繊維状セルロースの割合を多くしている。このた
め、焼成前の成形体は嵩比重が比較的小さくなってい
る。このため、細孔径が大きくなっているものと思われ
る。 実施例６〜８ ガラス粉末として厚み約３μｍで幅１４０μｍのフレー
ク状ガラス「ＲＣＦ０１５」（日本硝子繊維（株）製、
組成はＣガラス）を使用し、調整方法および焼成手順は
実施例１と同様である。ただしＣａＣｌ2・２Ｈ2Ｏを実
施例６、７、８でそれぞれ１６ｇ，８ｇ，１６ｇ使用
し、焼成条件を実施例６、７、８でそれぞれ６５０℃−
６０分、６８０℃−１２０分、６５０℃−３０分とし
た。 実施例９ バインダーとして、β−グルカン「ビオポリーＰ３」
（商標名、武田薬品工業（株）製）を使用し、表１に示
す条件で作製した。
【００２６】セルロースを用いた場合と異なり、焼成前
の成形体の嵩比重は大きくなるので、より焼結しやすく
なり平均細孔径も小さくなっている。 実施例１０ この場合、処理温度を最高８００℃まで上げ、表１に示
す条件で作製した。このため前述のガラス粒子に生成し
た珪酸カルシウム相は、ウォラストナイト（ＣａＯ・Ｓ
ｉＯ2）に結晶化していた。このように、結晶化させた
場合、当然耐熱性が上昇するという利点がでてくる。
の成形体の嵩比重は大きくなるので、より焼結しやすく
なり平均細孔径も小さくなっている。 実施例１０ この場合、処理温度を最高８００℃まで上げ、表１に示
す条件で作製した。このため前述のガラス粒子に生成し
た珪酸カルシウム相は、ウォラストナイト（ＣａＯ・Ｓ
ｉＯ2）に結晶化していた。このように、結晶化させた
場合、当然耐熱性が上昇するという利点がでてくる。
【００２７】
【発明の効果】以上で詳述した如く、本発明の方法によ
り、ガラス粉体を原料として多様な形状の多孔質ガラス
成形体を容易に製作することができる。またガラス組成
を自由に選択することができるため、従来の多孔質ガラ
スの欠点であった耐アルカリ性等の化学的耐久性の低い
点も解決されている。また、従来の多孔質ガラスでしば
しば問題となった、ガラスの脈理に起因する細孔特性の
不均一も、本発明では解決されている。
り、ガラス粉体を原料として多様な形状の多孔質ガラス
成形体を容易に製作することができる。またガラス組成
を自由に選択することができるため、従来の多孔質ガラ
スの欠点であった耐アルカリ性等の化学的耐久性の低い
点も解決されている。また、従来の多孔質ガラスでしば
しば問題となった、ガラスの脈理に起因する細孔特性の
不均一も、本発明では解決されている。
【００２８】
Claims (3)
- 【請求項１】 ガラス粉末、溶媒、バインダー、および
前記ガラスの粘度が１０の１３乗ポアズとなる温度以上
の温度で前記ガラス粉末粒子と反応して、前記ガラス粒
子の少なくとも表面に耐熱性物質を生成させる化合物の
均一な混合物を用いて所定の成形体を成形し、乾燥後、
前記ガラスの粘度が１０の１１乗から６乗ポアズとなる
温度範囲で０．５〜１０時間保持した後、徐冷すること
を特徴とする多孔質ガラスの製造方法。 - 【請求項２】 前記化合物が、マグネシウム、カルシウ
ム、ストロンチウムおよび亜鉛からなる群より選ばれた
少なくとも１種の金属の、溶媒に可溶な塩である請求項
１記載の多孔質ガラスの製造方法。 - 【請求項３】 前記塩は塩化物である請求項２記載の多
孔質ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13238792A JPH05319865A (ja) | 1992-05-25 | 1992-05-25 | 多孔質ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13238792A JPH05319865A (ja) | 1992-05-25 | 1992-05-25 | 多孔質ガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05319865A true JPH05319865A (ja) | 1993-12-03 |
Family
ID=15080201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13238792A Pending JPH05319865A (ja) | 1992-05-25 | 1992-05-25 | 多孔質ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05319865A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012013438A (ja) * | 2010-06-29 | 2012-01-19 | Nusac Inc | ガラス焼結造粒体及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-05-25 JP JP13238792A patent/JPH05319865A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012013438A (ja) * | 2010-06-29 | 2012-01-19 | Nusac Inc | ガラス焼結造粒体及びその製造方法 |
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