JPH06154933A - アングル材の製造方法 - Google Patents
アングル材の製造方法Info
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- JPH06154933A JPH06154933A JP33231992A JP33231992A JPH06154933A JP H06154933 A JPH06154933 A JP H06154933A JP 33231992 A JP33231992 A JP 33231992A JP 33231992 A JP33231992 A JP 33231992A JP H06154933 A JPH06154933 A JP H06154933A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/09—L-sections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
- B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
- B21B2013/106—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for sections, e.g. beams, rails
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/004—Heating the product
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鉄骨建築の骨組みに使用する外角部分が直角
状になったアングル材を生産性よく、製造する方法を提
供しようとする。 【構成】 アングル材を製造する方法において、金属平
板１における板巾方向所望部分４をその板厚方向両面か
ら、電極ローラ２２を回転させながら、細い帯状に通電
加熱する第１工程と、次いで、該金属平板１の板巾方向
より該金属平板１を据込ロール６、６で据込んで、上記
加熱部分に突出部４１を形成して、中間部材１１を形成
する第２工程と、更に、所望するアングル形状を有する
ダイスの、又は加工ロール２１０、２１１の孔型２１２
により、前記中間部の前記突出部４１を外角部分３１に
なるようにして成形し、略直角状の横断面形状を有する
アングル材３を製造する第３工程とからなることを特徴
とする。
状になったアングル材を生産性よく、製造する方法を提
供しようとする。 【構成】 アングル材を製造する方法において、金属平
板１における板巾方向所望部分４をその板厚方向両面か
ら、電極ローラ２２を回転させながら、細い帯状に通電
加熱する第１工程と、次いで、該金属平板１の板巾方向
より該金属平板１を据込ロール６、６で据込んで、上記
加熱部分に突出部４１を形成して、中間部材１１を形成
する第２工程と、更に、所望するアングル形状を有する
ダイスの、又は加工ロール２１０、２１１の孔型２１２
により、前記中間部の前記突出部４１を外角部分３１に
なるようにして成形し、略直角状の横断面形状を有する
アングル材３を製造する第３工程とからなることを特徴
とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄骨建築の骨組みに使
用するアングル材の製造方法に関する。
用するアングル材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来、アングル材の製造方法としては、主
に２つの方法が知られている。第１の方法は、図８に示
す如く、長尺薄肉の金属平板の略中央部をロールで折り
曲げて図９に示すアングル材を製造するフォーミング法
である。又、第２の方法は、ビレットを圧延ロールで所
定の形状に熱間加工してアングル材を製造する方法であ
る。近年、例えばステンレス鋼のＬ型アングル材は、建
築用材料その他の建築物の装飾材料として需要が増加す
るに伴い、安価で装飾性に優れたものが要求されてい
る。
に２つの方法が知られている。第１の方法は、図８に示
す如く、長尺薄肉の金属平板の略中央部をロールで折り
曲げて図９に示すアングル材を製造するフォーミング法
である。又、第２の方法は、ビレットを圧延ロールで所
定の形状に熱間加工してアングル材を製造する方法であ
る。近年、例えばステンレス鋼のＬ型アングル材は、建
築用材料その他の建築物の装飾材料として需要が増加す
るに伴い、安価で装飾性に優れたものが要求されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のアングル材の製造方法には、次の問題点がある。即
ち、上記前者のフォーミング法は、図８に示す如く、金
属平板１を直接圧延ロール２０、２１によってフォーミ
ングする方法である。上記圧延ロールは、直角のＶ字状
溝を有するロール２０と、頂角が直角の凸部を有するロ
ール２１とよりなり、前記両ロール２０、２１の間で金
属平板１を直角状に圧延する。しかし、この方法では、
図９に示す如き、外角部分３１が丸味を帯びたアングル
材３しか得られなかった。しかも、図９に示す如く、上
記フォーミング法によって造られたアングル材３０は、
外角部分３１が丸味を帯びており、建築物の直角コーナ
ー部、手すり、柱等のコーナーに使用する場合、直角状
のエッヂ（隅角）が得られず、装飾性が損なわれる。
又、上記後者の熱間圧延加工法は、ロール孔型にかかる
面圧力が板圧延等に比べて高く、且つ材料とロール表面
速度の差が場所によって大きく異なり、これによりアン
グル材の表面が荒れる。本発明は、かかる従来の問題点
に鑑みてなされたものであって、外角部分が直角状にな
ったアングル材を生産性よく、製造する方法を提供しよ
うとするものである。
来のアングル材の製造方法には、次の問題点がある。即
ち、上記前者のフォーミング法は、図８に示す如く、金
属平板１を直接圧延ロール２０、２１によってフォーミ
ングする方法である。上記圧延ロールは、直角のＶ字状
溝を有するロール２０と、頂角が直角の凸部を有するロ
ール２１とよりなり、前記両ロール２０、２１の間で金
属平板１を直角状に圧延する。しかし、この方法では、
図９に示す如き、外角部分３１が丸味を帯びたアングル
材３しか得られなかった。しかも、図９に示す如く、上
記フォーミング法によって造られたアングル材３０は、
外角部分３１が丸味を帯びており、建築物の直角コーナ
ー部、手すり、柱等のコーナーに使用する場合、直角状
のエッヂ（隅角）が得られず、装飾性が損なわれる。
又、上記後者の熱間圧延加工法は、ロール孔型にかかる
面圧力が板圧延等に比べて高く、且つ材料とロール表面
速度の差が場所によって大きく異なり、これによりアン
グル材の表面が荒れる。本発明は、かかる従来の問題点
に鑑みてなされたものであって、外角部分が直角状にな
ったアングル材を生産性よく、製造する方法を提供しよ
うとするものである。
【０００４】
【課題の解決手段】本発明の要旨とするところは、次の
通りである。即ち、アングル材を製造する方法におい
て、金属平板における板巾方向所望部分を、その板厚方
向両面から電極ローラを回転させながら、細い帯状に通
電加熱する第１工程と、次いで、該金属平板の板巾方向
より該金属平板を据込んで、上記加熱部分に突出部を形
成して中間部材を形成する第２工程と、更に、所望する
アングル形状を有するダイス、又は加工ロールの孔型に
より、前記中間部材の前記突出部を外角部分になるよう
にして成形し、略直角状の横断面形状を有するアングル
材を製造する第３工程とからなることを特徴とすもので
ある。金属平板の板巾方向所望部分を、その長手方向に
局部加熱して、両側面から据込んで加熱部を突出させた
後、アングル形状の孔型に挿入してアングル材を製造す
る場合（特開平３−６０８０２号公報参照）、短時間に
幅を狭く連続して均一に局部加熱することが困難で、膨
出部が幅広になり、次に挿入する孔型が大きいものとな
り、何回か順次小さい孔型に通過させる必要があり、生
産性が悪く、コスト高になる欠点がある。そこで、種々
検討の結果、板厚方向両面から一対の、又は片側毎に接
触先端間を近接させた複数の（一対の又は２電極３個
の）電極ローラ（図１参照）を板厚方向両面に対向させ
て回転させながら、これによって、通電加熱することに
よって、金属平板の長手方向に連続的に狭く且つ均一に
短時間に所定温度まで加熱することが出来て、長尺材の
連続加工が可能となり、又、これにより圧延やダイスの
次に挿入すべき孔型の大きさを小さくすることが出来、
従って、パス回数も減らして生産性を上げ、コスト低減
に役立つことが判った。本発明は、これを活用したもの
である。
通りである。即ち、アングル材を製造する方法におい
て、金属平板における板巾方向所望部分を、その板厚方
向両面から電極ローラを回転させながら、細い帯状に通
電加熱する第１工程と、次いで、該金属平板の板巾方向
より該金属平板を据込んで、上記加熱部分に突出部を形
成して中間部材を形成する第２工程と、更に、所望する
アングル形状を有するダイス、又は加工ロールの孔型に
より、前記中間部材の前記突出部を外角部分になるよう
にして成形し、略直角状の横断面形状を有するアングル
材を製造する第３工程とからなることを特徴とすもので
ある。金属平板の板巾方向所望部分を、その長手方向に
局部加熱して、両側面から据込んで加熱部を突出させた
後、アングル形状の孔型に挿入してアングル材を製造す
る場合（特開平３−６０８０２号公報参照）、短時間に
幅を狭く連続して均一に局部加熱することが困難で、膨
出部が幅広になり、次に挿入する孔型が大きいものとな
り、何回か順次小さい孔型に通過させる必要があり、生
産性が悪く、コスト高になる欠点がある。そこで、種々
検討の結果、板厚方向両面から一対の、又は片側毎に接
触先端間を近接させた複数の（一対の又は２電極３個
の）電極ローラ（図１参照）を板厚方向両面に対向させ
て回転させながら、これによって、通電加熱することに
よって、金属平板の長手方向に連続的に狭く且つ均一に
短時間に所定温度まで加熱することが出来て、長尺材の
連続加工が可能となり、又、これにより圧延やダイスの
次に挿入すべき孔型の大きさを小さくすることが出来、
従って、パス回数も減らして生産性を上げ、コスト低減
に役立つことが判った。本発明は、これを活用したもの
である。
【０００５】
【作用及び効果】本発明は、板厚方向両面から一対の、
又は片側毎に接触先端間を近接させた複数のものを板厚
方向両面に対向させた電極ローラを回転させながら、こ
れによって通電加熱することを最大の特徴とするもので
ある。この通電加熱によって、金属平板の長手方向に連
続的に狭い局部に且つ均一に短時間に所定温度まで加熱
することが出来て、長尺の金属平板を連続加工すること
が可能となり、又、これにより圧延やダイスの次に挿入
すべき孔型の大きさを小さくすることが出来、従ってパ
ス回数も減らして生産性を上げ、コスト低減に役立てる
ことが出来る。本発明の方法によれば、外角部分が直角
状になったアングル材が得られる。従って、上記従来の
フォーミング法によって造られたアングル材は、外角部
分が丸味を帯びており、建築物の直角コーナー部、手す
り、柱等のコーナーに使用する場合、直角状のエッヂ
（隅角）が得られず、装飾性が損なわれていたが、本発
明の方法で得られたアングル材では、前記の如く直角状
のエッヂが得られ、装飾性を具備している。又、上記従
来技術の後者、熱間圧延加工法では、オーステナイト系
ステンレス鋼、例えば、ＪＩＳ−ＳＵＳ３０４等をロー
ル加工して所定の形状に成形するため、変形能が比較的
小さく、又、変形抵抗が大きく、又、上記ステンレス鋼
は、焼付が発生し易いため、製品の表面疵が発生し易
く、又、圧延ロールの摩耗が多く、又、該圧延ロール
は、凹凸が大きく、そのため周速が部位によって異な
り、これによりアングル材の表面が荒れる問題点があっ
たが、本発明の方法の場合、孔型と挿入すべき中間部材
の形状とに極端な差異がなく、孔型との接触表面積も小
さく、又、圧延ロールの周速差も小さいので、上記ステ
ンレス鋼でも焼付、肌荒れを生ずることがない。板厚方
向両面から一対の、又は片側毎に接触先端間を近接させ
た複数の（一対の、又は２電極３個の）電極ローラ（図
１参照）を板厚方向両面に対向させて回転させながら、
これによって通電加熱することによって、金属平板の長
手方向に連続的に狭く且つ均一に短時間に所定温度まで
加熱することが出来て、長尺材の連続加工が可能とな
り、又、細長く突出部を形成出来るので、かかる部分を
外角部分に形成するための、圧延やダイスの次に挿入す
べき孔型の大きさを小さくすることが出来、従って、パ
ス回数も減らして生産性を上げ、コスト低減にも役立つ
ものである。
又は片側毎に接触先端間を近接させた複数のものを板厚
方向両面に対向させた電極ローラを回転させながら、こ
れによって通電加熱することを最大の特徴とするもので
ある。この通電加熱によって、金属平板の長手方向に連
続的に狭い局部に且つ均一に短時間に所定温度まで加熱
することが出来て、長尺の金属平板を連続加工すること
が可能となり、又、これにより圧延やダイスの次に挿入
すべき孔型の大きさを小さくすることが出来、従ってパ
ス回数も減らして生産性を上げ、コスト低減に役立てる
ことが出来る。本発明の方法によれば、外角部分が直角
状になったアングル材が得られる。従って、上記従来の
フォーミング法によって造られたアングル材は、外角部
分が丸味を帯びており、建築物の直角コーナー部、手す
り、柱等のコーナーに使用する場合、直角状のエッヂ
（隅角）が得られず、装飾性が損なわれていたが、本発
明の方法で得られたアングル材では、前記の如く直角状
のエッヂが得られ、装飾性を具備している。又、上記従
来技術の後者、熱間圧延加工法では、オーステナイト系
ステンレス鋼、例えば、ＪＩＳ−ＳＵＳ３０４等をロー
ル加工して所定の形状に成形するため、変形能が比較的
小さく、又、変形抵抗が大きく、又、上記ステンレス鋼
は、焼付が発生し易いため、製品の表面疵が発生し易
く、又、圧延ロールの摩耗が多く、又、該圧延ロール
は、凹凸が大きく、そのため周速が部位によって異な
り、これによりアングル材の表面が荒れる問題点があっ
たが、本発明の方法の場合、孔型と挿入すべき中間部材
の形状とに極端な差異がなく、孔型との接触表面積も小
さく、又、圧延ロールの周速差も小さいので、上記ステ
ンレス鋼でも焼付、肌荒れを生ずることがない。板厚方
向両面から一対の、又は片側毎に接触先端間を近接させ
た複数の（一対の、又は２電極３個の）電極ローラ（図
１参照）を板厚方向両面に対向させて回転させながら、
これによって通電加熱することによって、金属平板の長
手方向に連続的に狭く且つ均一に短時間に所定温度まで
加熱することが出来て、長尺材の連続加工が可能とな
り、又、細長く突出部を形成出来るので、かかる部分を
外角部分に形成するための、圧延やダイスの次に挿入す
べき孔型の大きさを小さくすることが出来、従って、パ
ス回数も減らして生産性を上げ、コスト低減にも役立つ
ものである。
【０００６】
【実施例】次に、本発明にかかる１実施例を、その図面
に基づいて説明する。この実施例は、図７に示す通りの
アングル材３を構成する一辺部３２と他辺部３３とが、
当接する外角部分３１が略直角を呈し、又、上記各辺部
３２、３３の各端面３４、３５が平面であるアングル材
３を製造する方法である。上記製造に当たっては、先
ず、ステンレス鋼（ＪＩＳ−ＳＵＳ３０４）からなる長
さ５４００ｍｍの平鋼１（金属平板）の断面が１１０ｍ
ｍ×７ｍｍの板巾方向中央部分４を、図１に示す如く、
片側毎に接触先端間を１０ｍｍ程に近接させた各一対の
算盤玉状の電極ローラ２２、２２、２２、２２を板厚方
向両面に対向させて回転させながら、各軸部分から３２
Ｖ、６５００アンペアの電力を各片側の相互の電極５、
５間に通電し、毎分５ｍの速度で平鋼１を移動させて、
これによって、前記平鋼１の中央部分４を細い帯状に局
部加熱する。これによって、平鋼１の中央部分４が１０
ｍｍ幅の帯状に両面から加熱されて、１０５０℃に昇温
する。この通電加熱によって、平鋼１の中央部分４の長
手方向に連続的に狭く且つ均一に短時間に所定温度まで
加熱することが出来て、長尺平鋼１を連続加工が可能と
なる。次いで、該平鋼１を座屈防止のロール６１，６１
で板厚方向からカバーしながら、その板巾方向よりロー
ル式のプレス６、６で据込んで、上記加熱された中央部
分４が他の部分より柔らかいので、この部分４が両面に
帯状に膨出して、図３に示すように、高さ２ｍｍの突出
部４１を形成して中間部材１１を形成する。次に、図４
に示すように、前記中間部材１１に形成された前記細い
帯状の突起部４１を孔型で折り曲げる。しかし、前記外
角部分３１が小半径状に丸味を帯びているだけなので、
圧延ロール２１０、２１１の挿入すべき孔型２１２の大
きさを小さくすることが出来る。従って、パス回数も減
らして生産性を上げ、コスト低減にも役立てることが出
来る。次に、前記折り曲げられた中間部材１２の両端面
は、外側へ突出して丸味を帯びた形状を呈している。こ
の両端面は、図５に示すような、中央部にＶ溝２３３を
有する中央圧延ロール２３と、中央部にエッヂ形成孔型
を有するエッヂ圧延ロール２３１、２３２とよりなるエ
ッヂ加工機２３０を用いて、エッヂ加工を施すことによ
り、膨出部と先端湾曲部とを有する第３中間部材１３に
成形される。又、次に、前記エッヂ加工機２３０で成形
された第３中間部材１３は、図６に示すように、中央部
にＶ溝を有する溝付き圧延ロール２４１と、中央部にＶ
状突起部を有する突起部付き圧延ロール２４２とからな
る仕上げロール２４によって、両端部分３２、３３が平
面に仕上げられると共に、両端面３４、３５が平面状に
形成され、図７に示すような略直角状の横断面形状を有
するアングル材３が得られる。本実施例によれば、上記
のように外角部分３１が直角状になったアングル材３が
得られる。従って、上記従来のフォーミング法によって
造られたアングル材３０が、その外角部分３１が丸味を
帯びており、建築物の直角コーナー部、手すり、柱等の
コーナーに使用する場合、直角状のエッヂ（隅角、図７
の外角部分３１参照）が得られず、装飾性が損なわれて
いたのに対して、本実施例で得られたアングル材３で
は、前記の如く直角状のエッヂが得られて、装飾性を具
備する。又、上記従来技術の後者、熱間圧延加工法で
は、オーステナイト系ステンレス鋼、例えば、ＪＩＳ−
ＳＵＳ３０４等をロール加工して所定の形状に成形する
ため、変形能が比較的小さく、又変形抵抗が大きく、
又、上記ステンレス鋼は、焼付が発生し易いため、製品
の表面疵が発生し易く、又、圧延ロールの摩耗が多く、
又、該圧延ロールは、凹凸が大きく、そのため周速が部
位によって異なり、これによりアングル材の表面が荒れ
る問題点があったが、本実施例の場合、孔型２１２と挿
入すべき中間部材１１の形状とに極端な差異がなく、孔
型２１２との接触表面積も小さく、又、圧延ロール２１
０、２１１及び２３、２３１、２３２又は２４１、２４
２の周速差も小さいので、上記ステンレス鋼１１、１
２、１３でも焼付も肌荒れも生ずることがない。なお、
アングル材３の各端面３４、３５は、溶接により隣接の
板材と接合されることもあるし、上記端面３４、３５に
は、溶接の肉盛のための開先部が形成される。しかし、
従来技術では、アングル材の両側端面は、圧延加工時
に、丸味を帯びた先端部が生じ易く、そこで、丸味先端
部を切断して平面状の端面にしてから出荷していたが、
本実施例によれば、各端面３４、３５が平面であるもの
が得られるので、端面切断等の加工を要せず、そのまま
隣接の板材と溶接接合が容易に出来る。従って、かかる
人手を省略出来、生産性も向上し、コスト低減が出来
る。
に基づいて説明する。この実施例は、図７に示す通りの
アングル材３を構成する一辺部３２と他辺部３３とが、
当接する外角部分３１が略直角を呈し、又、上記各辺部
３２、３３の各端面３４、３５が平面であるアングル材
３を製造する方法である。上記製造に当たっては、先
ず、ステンレス鋼（ＪＩＳ−ＳＵＳ３０４）からなる長
さ５４００ｍｍの平鋼１（金属平板）の断面が１１０ｍ
ｍ×７ｍｍの板巾方向中央部分４を、図１に示す如く、
片側毎に接触先端間を１０ｍｍ程に近接させた各一対の
算盤玉状の電極ローラ２２、２２、２２、２２を板厚方
向両面に対向させて回転させながら、各軸部分から３２
Ｖ、６５００アンペアの電力を各片側の相互の電極５、
５間に通電し、毎分５ｍの速度で平鋼１を移動させて、
これによって、前記平鋼１の中央部分４を細い帯状に局
部加熱する。これによって、平鋼１の中央部分４が１０
ｍｍ幅の帯状に両面から加熱されて、１０５０℃に昇温
する。この通電加熱によって、平鋼１の中央部分４の長
手方向に連続的に狭く且つ均一に短時間に所定温度まで
加熱することが出来て、長尺平鋼１を連続加工が可能と
なる。次いで、該平鋼１を座屈防止のロール６１，６１
で板厚方向からカバーしながら、その板巾方向よりロー
ル式のプレス６、６で据込んで、上記加熱された中央部
分４が他の部分より柔らかいので、この部分４が両面に
帯状に膨出して、図３に示すように、高さ２ｍｍの突出
部４１を形成して中間部材１１を形成する。次に、図４
に示すように、前記中間部材１１に形成された前記細い
帯状の突起部４１を孔型で折り曲げる。しかし、前記外
角部分３１が小半径状に丸味を帯びているだけなので、
圧延ロール２１０、２１１の挿入すべき孔型２１２の大
きさを小さくすることが出来る。従って、パス回数も減
らして生産性を上げ、コスト低減にも役立てることが出
来る。次に、前記折り曲げられた中間部材１２の両端面
は、外側へ突出して丸味を帯びた形状を呈している。こ
の両端面は、図５に示すような、中央部にＶ溝２３３を
有する中央圧延ロール２３と、中央部にエッヂ形成孔型
を有するエッヂ圧延ロール２３１、２３２とよりなるエ
ッヂ加工機２３０を用いて、エッヂ加工を施すことによ
り、膨出部と先端湾曲部とを有する第３中間部材１３に
成形される。又、次に、前記エッヂ加工機２３０で成形
された第３中間部材１３は、図６に示すように、中央部
にＶ溝を有する溝付き圧延ロール２４１と、中央部にＶ
状突起部を有する突起部付き圧延ロール２４２とからな
る仕上げロール２４によって、両端部分３２、３３が平
面に仕上げられると共に、両端面３４、３５が平面状に
形成され、図７に示すような略直角状の横断面形状を有
するアングル材３が得られる。本実施例によれば、上記
のように外角部分３１が直角状になったアングル材３が
得られる。従って、上記従来のフォーミング法によって
造られたアングル材３０が、その外角部分３１が丸味を
帯びており、建築物の直角コーナー部、手すり、柱等の
コーナーに使用する場合、直角状のエッヂ（隅角、図７
の外角部分３１参照）が得られず、装飾性が損なわれて
いたのに対して、本実施例で得られたアングル材３で
は、前記の如く直角状のエッヂが得られて、装飾性を具
備する。又、上記従来技術の後者、熱間圧延加工法で
は、オーステナイト系ステンレス鋼、例えば、ＪＩＳ−
ＳＵＳ３０４等をロール加工して所定の形状に成形する
ため、変形能が比較的小さく、又変形抵抗が大きく、
又、上記ステンレス鋼は、焼付が発生し易いため、製品
の表面疵が発生し易く、又、圧延ロールの摩耗が多く、
又、該圧延ロールは、凹凸が大きく、そのため周速が部
位によって異なり、これによりアングル材の表面が荒れ
る問題点があったが、本実施例の場合、孔型２１２と挿
入すべき中間部材１１の形状とに極端な差異がなく、孔
型２１２との接触表面積も小さく、又、圧延ロール２１
０、２１１及び２３、２３１、２３２又は２４１、２４
２の周速差も小さいので、上記ステンレス鋼１１、１
２、１３でも焼付も肌荒れも生ずることがない。なお、
アングル材３の各端面３４、３５は、溶接により隣接の
板材と接合されることもあるし、上記端面３４、３５に
は、溶接の肉盛のための開先部が形成される。しかし、
従来技術では、アングル材の両側端面は、圧延加工時
に、丸味を帯びた先端部が生じ易く、そこで、丸味先端
部を切断して平面状の端面にしてから出荷していたが、
本実施例によれば、各端面３４、３５が平面であるもの
が得られるので、端面切断等の加工を要せず、そのまま
隣接の板材と溶接接合が容易に出来る。従って、かかる
人手を省略出来、生産性も向上し、コスト低減が出来
る。
【図１】平鋼に通電加熱する１実施例を示す正面図であ
る。
る。
【図２】板巾方向から据込んで、中間部材を成形する状
態を示す正面図である。
態を示す正面図である。
【図３】前記中間部材の斜視図である。
【図４】圧延ロールにより折り曲げをする状態を示す正
面図である。
面図である。
【図５】エッヂ加工機により第３中間部材を成形する状
態を示す正面図である。
態を示す正面図である。
【図６】上記第３中間部材を仕上げロールで製品アング
ル材に成形する状態を示す正面図である。
ル材に成形する状態を示す正面図である。
【図７】製品であるアングル材の斜視図である。
【図８】従来法の１つであるフォーミング法によってフ
ォーミングする状態を示す正面図である。
ォーミングする状態を示す正面図である。
【図９】フォーミング法で得られたアングル材の断面図
である。
である。
１ 金属平板（平鋼） １１ 中間部材 １２ 第２中間部材 １３ 第３中間部材 ２０、２１、２１０、２１１、２３、２３１、２３２、
２４１、２４２ ロール ２２ 電極ローラ ３ アングル材 ３０ 従来法で得られたアングル材 ３１ 外角部分 ３２ 一辺部 ３３ 他辺部 ３４、３５ 端面 ４ 板巾方向中央部分 ４１ 同上の突起部 ５ 電極 ６ 据込ロール ６１ ロール
２４１、２４２ ロール ２２ 電極ローラ ３ アングル材 ３０ 従来法で得られたアングル材 ３１ 外角部分 ３２ 一辺部 ３３ 他辺部 ３４、３５ 端面 ４ 板巾方向中央部分 ４１ 同上の突起部 ５ 電極 ６ 据込ロール ６１ ロール
Claims (1)
- 【請求項１】 アングル材を製造する方法において、 金属平板における板巾方向所望部分をその板厚方向両面
から電極ローラを回転させながら細い帯状に通電加熱す
る第１工程と、 次いで、該金属平板の板巾方向より該金属平板を据込ん
で、上記加熱部分に突出部を形成して中間部材を形成す
る第２工程と、 更に、所望するアングル形状を有するダイス、又は加工
ロールの孔型により、前記中間部材の前記突出部を外角
部分になるようにして成形し、略直角状の横断面形状を
有するアングル材を製造する第３工程とからなることを
特徴とするアングル材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33231992A JPH06154933A (ja) | 1992-11-18 | 1992-11-18 | アングル材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33231992A JPH06154933A (ja) | 1992-11-18 | 1992-11-18 | アングル材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154933A true JPH06154933A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18253637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33231992A Pending JPH06154933A (ja) | 1992-11-18 | 1992-11-18 | アングル材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06154933A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4027069A1 (de) * | 1989-08-29 | 1991-03-14 | Mitsubishi Electric Corp | Drosselklappensteuerung fuer eine brennkraftmaschine |
| WO2003004185A1 (de) * | 2001-07-06 | 2003-01-16 | Sms Meer Gmbh | Arbeitsverfahren zum walzen von walzprofilstäben aus flachbändern |
| JP2011183441A (ja) * | 2010-03-10 | 2011-09-22 | Shiroki Corp | プレス成形法 |
-
1992
- 1992-11-18 JP JP33231992A patent/JPH06154933A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4027069A1 (de) * | 1989-08-29 | 1991-03-14 | Mitsubishi Electric Corp | Drosselklappensteuerung fuer eine brennkraftmaschine |
| WO2003004185A1 (de) * | 2001-07-06 | 2003-01-16 | Sms Meer Gmbh | Arbeitsverfahren zum walzen von walzprofilstäben aus flachbändern |
| JP2011183441A (ja) * | 2010-03-10 | 2011-09-22 | Shiroki Corp | プレス成形法 |
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