JPH06154803A - アングル材の製造方法 - Google Patents
アングル材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06154803A JPH06154803A JP33232192A JP33232192A JPH06154803A JP H06154803 A JPH06154803 A JP H06154803A JP 33232192 A JP33232192 A JP 33232192A JP 33232192 A JP33232192 A JP 33232192A JP H06154803 A JPH06154803 A JP H06154803A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- angle
- intermediate member
- flat plate
- heating
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/09—L-sections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
- B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
- B21B2013/106—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for sections, e.g. beams, rails
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/004—Heating the product
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鉄骨建築の骨組みに使用する外角部分が直角
状になったアングル材を生産性よく、製造する方法を提
供しようとする。 【構成】 アングル材を製造する方法において、金属平
板１における板巾方向所望部分４を、長手方向に細い帯
状にその板厚方向から局部加熱２する第１工程と、該金
属平板１の両側より該金属平板１を据込装置６で据込ん
で、上記加熱部分に突出部４１を形成して中間部材１１
を形成する第２工程と、前記中間部材１１の前記突出部
４１に対して局部加熱８を行った後、据込装置６１で据
込をする第３工程と、反復して所定の突出部４２を形成
した後の中間部材に対して、所望するアングル形状を有
するダイスの又は加工ロール２１０、２１１の孔型２１
２により成形加工を施して、略直角状の横断面形状を有
するアングル材３を製造する第４工程とからなることを
特徴とする。
状になったアングル材を生産性よく、製造する方法を提
供しようとする。 【構成】 アングル材を製造する方法において、金属平
板１における板巾方向所望部分４を、長手方向に細い帯
状にその板厚方向から局部加熱２する第１工程と、該金
属平板１の両側より該金属平板１を据込装置６で据込ん
で、上記加熱部分に突出部４１を形成して中間部材１１
を形成する第２工程と、前記中間部材１１の前記突出部
４１に対して局部加熱８を行った後、据込装置６１で据
込をする第３工程と、反復して所定の突出部４２を形成
した後の中間部材に対して、所望するアングル形状を有
するダイスの又は加工ロール２１０、２１１の孔型２１
２により成形加工を施して、略直角状の横断面形状を有
するアングル材３を製造する第４工程とからなることを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄骨建築の骨組みに使
用するアングル材の製造方法に関する。
用するアングル材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来、アングル材の製造方法としては、図
６に示す如く、長尺薄肉の金属平板の略中央部をロール
２０、２１で折り曲げてアングル材３０を製造するフォ
ーミング法が知られている。近年、例えば、ステンレス
鋼のＬ型アングル材は、建築用材料、その他の建築物の
装飾材料として需要が増加するに伴い、安価で装飾性に
優れたものが要求されている。
６に示す如く、長尺薄肉の金属平板の略中央部をロール
２０、２１で折り曲げてアングル材３０を製造するフォ
ーミング法が知られている。近年、例えば、ステンレス
鋼のＬ型アングル材は、建築用材料、その他の建築物の
装飾材料として需要が増加するに伴い、安価で装飾性に
優れたものが要求されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のアングル材の製造方法には、次の問題点がある。即
ち、上記のフォーミング法は、図６に示す如く、金属平
板を直接圧延ロール２０、２１によってフォーミングす
る方法である。上記圧延ロールは、直角のＶ字状溝を有
するロール２０と、頂角が直角の凸部を有するロール２
１とよりなり、前記両ロール２０、２１の間で金属平板
を直角状に圧延する。しかし、この方法では、図７に示
す如き、外角部分３１が丸味を帯びたアングル材３０し
か得られなかった。しかも、図７に示す如く、外角部分
３１が丸味を帯びているので、建築物の直角コーナー
部、手すり、柱等のコーナーに使用する場合、直角状の
エッヂ（隅角）が得られず、装飾性が損なわれる。上記
アングル材製造に関する従来方法の他、次の方法が考え
られる。即ち、「アングル材を製造する方法において、
図８に示すように、金属平板１における板巾方向所望部
分を、その板厚方向両面から電極ローラ４０〜４３を回
転させながら、細い帯状に通電加熱する第１工程と、次
いで、図９に示す通り、該金属平板１の両側より該金属
平板１を押圧ロール５０、５１で据込んで、上記加熱部
分に突出部６を形成して中間部材１１を形成する第２工
程と、更に、該中間部材１１を所望するアングル形状を
有するダイスの、又は加工ロール１０１、１０４の孔型
１０２により成形し（図４参照）、略直角状の横断面形
状を有するアングル材３を製造する第３工程とからなる
ことを特徴とするもの」である。しかし、この局部加熱
した部分を板幅方向から一挙に必要量を据え込む方法で
は、局部加熱した部分で座屈してしまう可能性がある。
そこで、この座屈について種々検討した結果、圧下距離
が大きかったり、金属平板の厚みが薄かったり、高温に
加熱し過ぎた場合に、特に座屈し易いことが判った。従
って、このように座屈をしないように、据え込み荷重を
小さくし、繰り返し据え込み加工を施すと、局部加熱し
た部分が、加工に必要な予定温度より降下してしまい、
据え込み加工を施しても思うだけ膨出しないことがあ
り、かような中途半端な突出部を有する中間部材をアン
グル形状に成形加工しても、アングル材の外角部分に当
たる中間部材に、外角部分を形成するに充分な余肉がな
いため、予定する略直角な外角部分のアングル形状に成
形出来ず、欠肉することがある。そこで、局部加熱と据
え込みとを繰り返すことによって、長尺でも連続して所
定の突出部を十分に形成し、しかる後、アングル形状に
成形することとすると、良いことを知得した。本発明
は、上記従来法の問題点に鑑みて、種々検討の結果、上
記のような解決方法を見出して、なされたものであっ
て、座屈等のトラブルもなく、従って、手直しを要せ
ず、外角部分が欠肉もなく直角状になったアングル材
を、生産性よく製造出来る方法を提供しようとするもの
である。
来のアングル材の製造方法には、次の問題点がある。即
ち、上記のフォーミング法は、図６に示す如く、金属平
板を直接圧延ロール２０、２１によってフォーミングす
る方法である。上記圧延ロールは、直角のＶ字状溝を有
するロール２０と、頂角が直角の凸部を有するロール２
１とよりなり、前記両ロール２０、２１の間で金属平板
を直角状に圧延する。しかし、この方法では、図７に示
す如き、外角部分３１が丸味を帯びたアングル材３０し
か得られなかった。しかも、図７に示す如く、外角部分
３１が丸味を帯びているので、建築物の直角コーナー
部、手すり、柱等のコーナーに使用する場合、直角状の
エッヂ（隅角）が得られず、装飾性が損なわれる。上記
アングル材製造に関する従来方法の他、次の方法が考え
られる。即ち、「アングル材を製造する方法において、
図８に示すように、金属平板１における板巾方向所望部
分を、その板厚方向両面から電極ローラ４０〜４３を回
転させながら、細い帯状に通電加熱する第１工程と、次
いで、図９に示す通り、該金属平板１の両側より該金属
平板１を押圧ロール５０、５１で据込んで、上記加熱部
分に突出部６を形成して中間部材１１を形成する第２工
程と、更に、該中間部材１１を所望するアングル形状を
有するダイスの、又は加工ロール１０１、１０４の孔型
１０２により成形し（図４参照）、略直角状の横断面形
状を有するアングル材３を製造する第３工程とからなる
ことを特徴とするもの」である。しかし、この局部加熱
した部分を板幅方向から一挙に必要量を据え込む方法で
は、局部加熱した部分で座屈してしまう可能性がある。
そこで、この座屈について種々検討した結果、圧下距離
が大きかったり、金属平板の厚みが薄かったり、高温に
加熱し過ぎた場合に、特に座屈し易いことが判った。従
って、このように座屈をしないように、据え込み荷重を
小さくし、繰り返し据え込み加工を施すと、局部加熱し
た部分が、加工に必要な予定温度より降下してしまい、
据え込み加工を施しても思うだけ膨出しないことがあ
り、かような中途半端な突出部を有する中間部材をアン
グル形状に成形加工しても、アングル材の外角部分に当
たる中間部材に、外角部分を形成するに充分な余肉がな
いため、予定する略直角な外角部分のアングル形状に成
形出来ず、欠肉することがある。そこで、局部加熱と据
え込みとを繰り返すことによって、長尺でも連続して所
定の突出部を十分に形成し、しかる後、アングル形状に
成形することとすると、良いことを知得した。本発明
は、上記従来法の問題点に鑑みて、種々検討の結果、上
記のような解決方法を見出して、なされたものであっ
て、座屈等のトラブルもなく、従って、手直しを要せ
ず、外角部分が欠肉もなく直角状になったアングル材
を、生産性よく製造出来る方法を提供しようとするもの
である。
【０００４】
【課題の解決手段】本発明の要旨とするところは、次の
通りである。即ち、アングル材を製造する方法におい
て、金属平板における板巾方向所望部分を、長手方向に
細い帯状にその板厚方向から局部加熱する第１工程と、
次いで、該金属平板の板幅方向両側より該金属平板を据
え込んで、上記加熱部分に突出部を形成して中間部材を
形成する第２工程と、更に、前記中間部材の前記突出部
に対して、更に、局部加熱を行った後、据込みをすると
言うことを少なくとも１回反復する第３工程と、かかる
反復して所定の突出部を形成した後の第２の中間部材に
対して、所望するアングル形状を有するダイスの、又は
加工ロールの孔型により成形加工を施して、略直角状の
横断面形状を有するアングル材を製造する第４工程と、
からなることを特徴とするものである。局部加熱の方法
は、従来公知の種々の方法、例えば、高周波加熱、通電
加熱、遠赤外線加熱、又はバーナー加熱等を用いて良
い。しかし、金属平板の所望の長手方向に局部加熱し
て、両側面から押圧して加熱部を突出させた後、アング
ル形状の孔型に挿入してアングル材を製造する場合（特
開平３−６０８０２号公報参照）、短時間に幅を狭く連
続して均一に局部加熱することが困難で、膨出部が幅広
になり、次に挿入する孔型が大きいものとなり、何回か
順次小さい孔型に通過させる必要があり、生産性が悪
く、コスト高になる欠点がある。そこで、種々検討の結
果、板厚方向両面から一対の、又は片側毎に接触先端間
を近接させた複数の（一対の、又は２電極３個の）電極
ローラ４０〜４３（図８参照）を、板厚方向両面に対向
させて回転させながら、これによって通電加熱すること
によって、金属平板１の長手方向に連続的に狭く、且つ
均一に短時間に所定温度まで加熱することが出来て、図
９に示すように、据込みロール５０、５１等で、長尺材
１の連続加工（据込み）が可能となり、又、これにより
圧延やダイスの次に挿入すべき孔型の大きさを小さくす
ることが出来、従って、パス回数も減らして生産性を上
げ、コスト低減にも役立てることが出来ることが判っ
た。従って、局部加熱が、細長く出来るものならば、ど
んな方法でも良いが、例えば、上記のように通電加熱等
を用いることも好ましいものである。複数の加熱方法を
組み合わせる方法は、例えば、最初は高周波誘導加熱
で、２回目はバーナー加熱のように、各種の加熱方法を
採用してよく、必ずしも、常に同一の加熱方法を繰返す
必要はない。なお、加熱と据込との反復は、１回以上な
らば、金属平板の厚さとか、材質によって、回数を多く
すれば良く、従って、場合によっては複数回でも良い。
通りである。即ち、アングル材を製造する方法におい
て、金属平板における板巾方向所望部分を、長手方向に
細い帯状にその板厚方向から局部加熱する第１工程と、
次いで、該金属平板の板幅方向両側より該金属平板を据
え込んで、上記加熱部分に突出部を形成して中間部材を
形成する第２工程と、更に、前記中間部材の前記突出部
に対して、更に、局部加熱を行った後、据込みをすると
言うことを少なくとも１回反復する第３工程と、かかる
反復して所定の突出部を形成した後の第２の中間部材に
対して、所望するアングル形状を有するダイスの、又は
加工ロールの孔型により成形加工を施して、略直角状の
横断面形状を有するアングル材を製造する第４工程と、
からなることを特徴とするものである。局部加熱の方法
は、従来公知の種々の方法、例えば、高周波加熱、通電
加熱、遠赤外線加熱、又はバーナー加熱等を用いて良
い。しかし、金属平板の所望の長手方向に局部加熱し
て、両側面から押圧して加熱部を突出させた後、アング
ル形状の孔型に挿入してアングル材を製造する場合（特
開平３−６０８０２号公報参照）、短時間に幅を狭く連
続して均一に局部加熱することが困難で、膨出部が幅広
になり、次に挿入する孔型が大きいものとなり、何回か
順次小さい孔型に通過させる必要があり、生産性が悪
く、コスト高になる欠点がある。そこで、種々検討の結
果、板厚方向両面から一対の、又は片側毎に接触先端間
を近接させた複数の（一対の、又は２電極３個の）電極
ローラ４０〜４３（図８参照）を、板厚方向両面に対向
させて回転させながら、これによって通電加熱すること
によって、金属平板１の長手方向に連続的に狭く、且つ
均一に短時間に所定温度まで加熱することが出来て、図
９に示すように、据込みロール５０、５１等で、長尺材
１の連続加工（据込み）が可能となり、又、これにより
圧延やダイスの次に挿入すべき孔型の大きさを小さくす
ることが出来、従って、パス回数も減らして生産性を上
げ、コスト低減にも役立てることが出来ることが判っ
た。従って、局部加熱が、細長く出来るものならば、ど
んな方法でも良いが、例えば、上記のように通電加熱等
を用いることも好ましいものである。複数の加熱方法を
組み合わせる方法は、例えば、最初は高周波誘導加熱
で、２回目はバーナー加熱のように、各種の加熱方法を
採用してよく、必ずしも、常に同一の加熱方法を繰返す
必要はない。なお、加熱と据込との反復は、１回以上な
らば、金属平板の厚さとか、材質によって、回数を多く
すれば良く、従って、場合によっては複数回でも良い。
【０００５】
【作用及び効果】本発明は、局部加熱と、据え込みとを
行った後、更に、前記工程で形成された中間部材の突出
部に対して、更に局部加熱を施した後、据込みをすると
言うことを反復することを最大の特徴とするものであ
る。このように、段階的に局部加熱と据え込みとを反復
することによって、局部に応力集中が起きずに、換言す
れば、金属平板の局部加熱した細い帯状の部分が、据込
によって座屈せずに、所定の突出部を形成することが出
来、引き続きアングル形状に加工するときも、外角部分
に欠肉が生ずることもなく、所定のアングル材を円滑に
成形することが出来る。従って、本発明では、繰り返し
据え込んで成形するので、１回毎の局部加熱も高温にし
なくても良く、従って、短時間に必要温度まで上昇出来
るし、又、１回毎の据込み荷重も少なくて済み、従っ
て、１個づつの据込装置も、据込荷重が小さなもので足
りる。従って、本発明方法によれば、長尺のアングル材
を連続的に均一に成形出来る。又、加熱履歴は、例え
ば、ステンレス鋼のアングル材の場合、アングル材に成
形後、固溶化熱処理を施すので、これによって、加熱履
歴の害が後に残らず、従って、本発明における加熱の反
復は、これによって得られる製品には問題として残らな
い。本発明の方法によれば、外角部分が欠肉もなく、か
つ丸味を帯びたものでない、直角状になったアングル材
が得られる。従って、上記従来のフォーミング法によっ
て造られたアングル材は、外角部分が丸味を帯びてお
り、建築物の直角コーナー部、手すり、柱等のコーナー
に使用する場合、直角状のエッヂ（隅角）が得られず、
装飾性が損なわれていたが、本発明の方法で得られたア
ングル材では、前記の如く直角状のエッヂが得られ、装
飾性を具備していて、最近の需要に応えることができ
る。
行った後、更に、前記工程で形成された中間部材の突出
部に対して、更に局部加熱を施した後、据込みをすると
言うことを反復することを最大の特徴とするものであ
る。このように、段階的に局部加熱と据え込みとを反復
することによって、局部に応力集中が起きずに、換言す
れば、金属平板の局部加熱した細い帯状の部分が、据込
によって座屈せずに、所定の突出部を形成することが出
来、引き続きアングル形状に加工するときも、外角部分
に欠肉が生ずることもなく、所定のアングル材を円滑に
成形することが出来る。従って、本発明では、繰り返し
据え込んで成形するので、１回毎の局部加熱も高温にし
なくても良く、従って、短時間に必要温度まで上昇出来
るし、又、１回毎の据込み荷重も少なくて済み、従っ
て、１個づつの据込装置も、据込荷重が小さなもので足
りる。従って、本発明方法によれば、長尺のアングル材
を連続的に均一に成形出来る。又、加熱履歴は、例え
ば、ステンレス鋼のアングル材の場合、アングル材に成
形後、固溶化熱処理を施すので、これによって、加熱履
歴の害が後に残らず、従って、本発明における加熱の反
復は、これによって得られる製品には問題として残らな
い。本発明の方法によれば、外角部分が欠肉もなく、か
つ丸味を帯びたものでない、直角状になったアングル材
が得られる。従って、上記従来のフォーミング法によっ
て造られたアングル材は、外角部分が丸味を帯びてお
り、建築物の直角コーナー部、手すり、柱等のコーナー
に使用する場合、直角状のエッヂ（隅角）が得られず、
装飾性が損なわれていたが、本発明の方法で得られたア
ングル材では、前記の如く直角状のエッヂが得られ、装
飾性を具備していて、最近の需要に応えることができ
る。
【０００６】
【実施例】次に、本発明にかかる１実施例を、その図面
に基づいて説明する。この実施例は、図５に示す通りの
アングル材３を構成する一辺部３２と他辺部３３とが当
接する外角部分３１が略直角を呈し、又、上記各辺部３
２、３３の各端面３４、３５が、平面である長尺のアン
グル材３を連続的に製造する方法である。 第１工程（局部加熱工程） 上記製造に当たっては、先ず、図１に示す通り、ステン
レス鋼（ＪＩＳ−ＳＵＳ３０４）からなる５４００ｍｍ
の長さを有する平鋼１（金属平板）の断面が１２０ｍｍ
×１０ｍｍの両面上に、互いに１０ｍｍ離れた所に１対
づつ設置された高周波誘導コイル２によって、１ＫＨＺ
で約１７０ＫＷの電力をもって、前記平鋼１の移送速度
約１．５ｍ／分で、前記平鋼１の板巾方向中央部分４を
幅３０ｍｍにわたって１０５０℃に加熱する。これによ
って、長尺平鋼１の中央部分４が、３０ｍｍ幅の帯状に
両面から加熱されて、１０５０℃に昇温する。この高周
波加熱によって、長尺平鋼１の中央４長手方向に、連続
的に狭く、且つ均一に短時間に所定温度まで加熱するこ
とが出来て、長尺平鋼１を連続加工することが可能とな
る。 第２工程（据込み工程） 次いで、第２工程として、図１に示すように、上下面か
らそれぞれ補助ロール６０が従動しながらサポートしつ
つ、該長尺平鋼１の両側より該長尺平鋼１をロール式の
プレス６、６で、押圧して据込むことによって、上記第
１工程で加熱された中央部分４が他の部分より柔らかい
ので、この部分４が両面に帯状に膨出して、図１に示す
ように、幅３０ｍｍ、高さ２ｍｍの突出部４１を形成し
て、幅１０８ｍｍ、厚さ１１．５ｍｍの第２の中間部材
１１を形成する。これにより、後述する第４工程におい
て、細い帯状の突出部４２を孔型で折り曲げるが、この
折り曲げで形成される外角部分３１に相当する部分が、
細い帯状に、かつ小半径状に丸味を帯びているだけなの
で、図２で判ったように、圧延ロール２１０、２１１の
挿入すべき孔型２１２の大きさを、小さくすることが出
来る。 第３工程（反復工程） 引き続いて、第３工程として、図１に示すように、前記
第２工程で据込みがされて進行して来た前記第２の中間
部材１１の中央長手方向に形成された突出部４１に対し
て、前記第２の中間部材１１の両側部分にまで前記第１
工程で施された加熱が拡散しているので、この部分を冷
却するために、空気又は水を噴霧状態で吹き付ける装置
７、７によって、冷却を行いながら、前記第２工程の高
周波加熱とは別の局部加熱方法、１００ＫＷの高周波誘
導コイル８によって、１０３０℃に帯状に再加熱を施し
た後、前記第２工程と同様に、上下の突出部４２を規制
しながら、他の部分で座屈とか、膨出が起きないように
する補助ロール６２が従動式でサポートしながら、再度
幅方向からロール６１、６１によって、据込みが行われ
る。これによって、前記中央部分４に突出部４１を有す
る第２の中間部材１１は、その中央部両面に幅３３ｍ
ｍ、第２工程の場合より高い高さ３ｍｍの帯状の突起部
４２を有する幅９６ｍｍ、厚さ１３ｍｍの第３の中間部
材１１１に据込まれた。このように、第２の中間部材１
１に対して、第３工程において、加熱と据込みとを反復
することによって、一挙に必要量の据込みを行う場合に
比べて、一度に行う据込み量が少なくて済み、従って、
据込み装置６、６及び６１、６１を小型化することが出
来る他、据込みによって座屈する可能性がなくなり、従
って、この第３工程後の第３の中間部材１１１に対し
て、座屈に対する手入れもする必要がなくなる。又、据
込みに必要な加熱も加熱装置２、８によって、その都度
行われるので、昇温時間が短かくて済むし、放熱降下す
ることも少なく、従って、又、両側部分の拡散昇温に対
する冷却７、７も少なくて済むし、長尺である平鋼１を
連続的にアングル材３にまで加工出来るし、十分な据込
みも行える。このようにして、繰返し据込まれて形成さ
れた第３の中間部材１１１の細い帯状の突出部４２は、
細くて、かつ後の加工で外角部分３１部分になる部分
が、小半径状に丸味を帯びているだけである。従って、
次の第４工程において、この突出部４２を孔型２１２に
通過させることによって折り曲げるにも、普通の局部加
熱で突出部を形成した場合は、その突出部の帯状が広く
なり、孔型が大きくなるのに対して、図２に示すよう
に、圧延ロール２１０、２１１の挿入すべき孔型２１２
の大きさを、小さくすることが出来る。前記反復据込ま
れた第３の中間部材１１１の両端面１１２、１１２は、
外側へ突出して丸味を帯びた形状を呈している。この両
端面１１２、１１２は、図３に示すように、中央部にＶ
溝９０を有する中央圧延ロール９と、中央部にエッヂ形
成孔型９２を有するエッヂ圧延ロール９１、９１とより
なるエッヂ加工機９３を用いて、エッヂ加工を施すこと
により、膨出部９４と先端湾曲部９５とを有する第４の
中間部材１１１１に成形される。 第４工程（成形加工工程） 又、次に、前記第３工程のエッヂ加工機９３で成形され
て、膨出部９４と先端湾曲部９５とを有する第４の中間
部材１１１１は、図４に示すように、中央部にＶ溝１０
２を有する溝付き圧延ロール１０１と、中央部にＶ状突
起部１０３を有する突起部付き圧延ロール１０４とから
なる仕上げ圧延機１００によって、図５に示すように、
両端部分３２、３３が平面に仕上げられると共に、両端
面３４、３５が平面状に形成され、外角部分３１が略直
角状の横断面形状を有する製品アングル材３が得られ
る。本実施例によれば、上述のように、外角部分３１が
略直角状でかつ各端面３４、３５が平面をした製品アン
グル材３が得られる。従って、上記従来のフォーミング
法によって造られたアングル材３０が、図７に示すよう
に、外角部分３１が丸味を帯びており、建築物の直角コ
ーナー部、手すり、柱等のコーナーに使用する場合、直
角状のエッヂ（隅角、図５の外角部分３１参照）が得ら
れず、装飾性が損なわれていたのに対して、本実施例で
得られたアングル材３では、前記の如く直角状のエッヂ
３１が得られ、装飾性を具備する。なお、上記実施例で
得られたアングル材３の両側端面３４、３５は、図５に
示す通り、溶接により隣接の板材と接合されることもあ
るし、上記両側端面３４、３５には、溶接の肉盛のため
の開先部（図示せず）が形成される。しかし、従来技術
では、アングル材の両側端面は、圧延加工時に、丸味を
帯びた先端部が生じ易く、そこで、丸味先端部を切断し
て平面状の端面にしてから出荷していたが、本実施例で
得られたアングル材３では、上記のように、両側端面３
４、３５が平面であるものが得られるので、端面切断等
の加工を要せず、そのまま、又は開先部が形成された
後、隣接の板材と溶接接合が容易に出来る。従って、か
かる人手を省略出来、生産性も向上し、コスト低減も出
来る。
に基づいて説明する。この実施例は、図５に示す通りの
アングル材３を構成する一辺部３２と他辺部３３とが当
接する外角部分３１が略直角を呈し、又、上記各辺部３
２、３３の各端面３４、３５が、平面である長尺のアン
グル材３を連続的に製造する方法である。 第１工程（局部加熱工程） 上記製造に当たっては、先ず、図１に示す通り、ステン
レス鋼（ＪＩＳ−ＳＵＳ３０４）からなる５４００ｍｍ
の長さを有する平鋼１（金属平板）の断面が１２０ｍｍ
×１０ｍｍの両面上に、互いに１０ｍｍ離れた所に１対
づつ設置された高周波誘導コイル２によって、１ＫＨＺ
で約１７０ＫＷの電力をもって、前記平鋼１の移送速度
約１．５ｍ／分で、前記平鋼１の板巾方向中央部分４を
幅３０ｍｍにわたって１０５０℃に加熱する。これによ
って、長尺平鋼１の中央部分４が、３０ｍｍ幅の帯状に
両面から加熱されて、１０５０℃に昇温する。この高周
波加熱によって、長尺平鋼１の中央４長手方向に、連続
的に狭く、且つ均一に短時間に所定温度まで加熱するこ
とが出来て、長尺平鋼１を連続加工することが可能とな
る。 第２工程（据込み工程） 次いで、第２工程として、図１に示すように、上下面か
らそれぞれ補助ロール６０が従動しながらサポートしつ
つ、該長尺平鋼１の両側より該長尺平鋼１をロール式の
プレス６、６で、押圧して据込むことによって、上記第
１工程で加熱された中央部分４が他の部分より柔らかい
ので、この部分４が両面に帯状に膨出して、図１に示す
ように、幅３０ｍｍ、高さ２ｍｍの突出部４１を形成し
て、幅１０８ｍｍ、厚さ１１．５ｍｍの第２の中間部材
１１を形成する。これにより、後述する第４工程におい
て、細い帯状の突出部４２を孔型で折り曲げるが、この
折り曲げで形成される外角部分３１に相当する部分が、
細い帯状に、かつ小半径状に丸味を帯びているだけなの
で、図２で判ったように、圧延ロール２１０、２１１の
挿入すべき孔型２１２の大きさを、小さくすることが出
来る。 第３工程（反復工程） 引き続いて、第３工程として、図１に示すように、前記
第２工程で据込みがされて進行して来た前記第２の中間
部材１１の中央長手方向に形成された突出部４１に対し
て、前記第２の中間部材１１の両側部分にまで前記第１
工程で施された加熱が拡散しているので、この部分を冷
却するために、空気又は水を噴霧状態で吹き付ける装置
７、７によって、冷却を行いながら、前記第２工程の高
周波加熱とは別の局部加熱方法、１００ＫＷの高周波誘
導コイル８によって、１０３０℃に帯状に再加熱を施し
た後、前記第２工程と同様に、上下の突出部４２を規制
しながら、他の部分で座屈とか、膨出が起きないように
する補助ロール６２が従動式でサポートしながら、再度
幅方向からロール６１、６１によって、据込みが行われ
る。これによって、前記中央部分４に突出部４１を有す
る第２の中間部材１１は、その中央部両面に幅３３ｍ
ｍ、第２工程の場合より高い高さ３ｍｍの帯状の突起部
４２を有する幅９６ｍｍ、厚さ１３ｍｍの第３の中間部
材１１１に据込まれた。このように、第２の中間部材１
１に対して、第３工程において、加熱と据込みとを反復
することによって、一挙に必要量の据込みを行う場合に
比べて、一度に行う据込み量が少なくて済み、従って、
据込み装置６、６及び６１、６１を小型化することが出
来る他、据込みによって座屈する可能性がなくなり、従
って、この第３工程後の第３の中間部材１１１に対し
て、座屈に対する手入れもする必要がなくなる。又、据
込みに必要な加熱も加熱装置２、８によって、その都度
行われるので、昇温時間が短かくて済むし、放熱降下す
ることも少なく、従って、又、両側部分の拡散昇温に対
する冷却７、７も少なくて済むし、長尺である平鋼１を
連続的にアングル材３にまで加工出来るし、十分な据込
みも行える。このようにして、繰返し据込まれて形成さ
れた第３の中間部材１１１の細い帯状の突出部４２は、
細くて、かつ後の加工で外角部分３１部分になる部分
が、小半径状に丸味を帯びているだけである。従って、
次の第４工程において、この突出部４２を孔型２１２に
通過させることによって折り曲げるにも、普通の局部加
熱で突出部を形成した場合は、その突出部の帯状が広く
なり、孔型が大きくなるのに対して、図２に示すよう
に、圧延ロール２１０、２１１の挿入すべき孔型２１２
の大きさを、小さくすることが出来る。前記反復据込ま
れた第３の中間部材１１１の両端面１１２、１１２は、
外側へ突出して丸味を帯びた形状を呈している。この両
端面１１２、１１２は、図３に示すように、中央部にＶ
溝９０を有する中央圧延ロール９と、中央部にエッヂ形
成孔型９２を有するエッヂ圧延ロール９１、９１とより
なるエッヂ加工機９３を用いて、エッヂ加工を施すこと
により、膨出部９４と先端湾曲部９５とを有する第４の
中間部材１１１１に成形される。 第４工程（成形加工工程） 又、次に、前記第３工程のエッヂ加工機９３で成形され
て、膨出部９４と先端湾曲部９５とを有する第４の中間
部材１１１１は、図４に示すように、中央部にＶ溝１０
２を有する溝付き圧延ロール１０１と、中央部にＶ状突
起部１０３を有する突起部付き圧延ロール１０４とから
なる仕上げ圧延機１００によって、図５に示すように、
両端部分３２、３３が平面に仕上げられると共に、両端
面３４、３５が平面状に形成され、外角部分３１が略直
角状の横断面形状を有する製品アングル材３が得られ
る。本実施例によれば、上述のように、外角部分３１が
略直角状でかつ各端面３４、３５が平面をした製品アン
グル材３が得られる。従って、上記従来のフォーミング
法によって造られたアングル材３０が、図７に示すよう
に、外角部分３１が丸味を帯びており、建築物の直角コ
ーナー部、手すり、柱等のコーナーに使用する場合、直
角状のエッヂ（隅角、図５の外角部分３１参照）が得ら
れず、装飾性が損なわれていたのに対して、本実施例で
得られたアングル材３では、前記の如く直角状のエッヂ
３１が得られ、装飾性を具備する。なお、上記実施例で
得られたアングル材３の両側端面３４、３５は、図５に
示す通り、溶接により隣接の板材と接合されることもあ
るし、上記両側端面３４、３５には、溶接の肉盛のため
の開先部（図示せず）が形成される。しかし、従来技術
では、アングル材の両側端面は、圧延加工時に、丸味を
帯びた先端部が生じ易く、そこで、丸味先端部を切断し
て平面状の端面にしてから出荷していたが、本実施例で
得られたアングル材３では、上記のように、両側端面３
４、３５が平面であるものが得られるので、端面切断等
の加工を要せず、そのまま、又は開先部が形成された
後、隣接の板材と溶接接合が容易に出来る。従って、か
かる人手を省略出来、生産性も向上し、コスト低減も出
来る。
【図１】平鋼に加熱と据込みとを繰り返す１実施例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】圧延ロールによりフォーミングする状態を示す
正面図である。
正面図である。
【図３】エツヂ加工機により第３中間部材を成形する状
態を示す正面図である。
態を示す正面図である。
【図４】前記第３中間部材を仕上げ圧延機でアングル材
を成形する状態を示す正面図である。
を成形する状態を示す正面図である。
【図５】製品であるアングル材の斜視図である。
【図６】従来法の１つであるフォーミング法でフォーミ
ングする状態を示す斜視図である。
ングする状態を示す斜視図である。
【図７】従来法で得られたアングル材の正面図である。
【図８】通電加熱法の１つの例を示す正面図である。
【図９】据込みロールによる板幅方向中央部分に突起部
を形成する状態を示す斜視図である。
を形成する状態を示す斜視図である。
１ 金属平板（平鋼） ２、８ 高周波誘導コイル ３ 製品であるアングル材 ４ 金属平板の板幅方向中央部分 ４１、４２ 突出部 ６、６１ 据込みロール ６０、６２ 補助ロール ７ 吹きつけ装置 ９ 中央圧延ロール １１、１１１、１１１１ 中間部材 ２０、２１、２１０、２１１、９、９１、１０１、１０
４ ロール
４ ロール
Claims (1)
- 【請求項１】 アングル材を製造する方法において、 金属平板における板巾方向所望部分を、長手方向に細い
帯状にその板厚方向から局部加熱する第１工程と、 次いで、該金属平板の両側より該金属平板を据え込ん
で、上記加熱部分に突出部を形成して中間部材を形成す
る第２工程と、 更に、前記中間部材の前記突出部に対して、更に局部加
熱を行った後、据込みをすると言うことを少なくとも１
回反復する第３工程と、 かかる反復して所定の突出部を形成した後の第２の中間
部材に対して、所望するアングル形状を有するダイス
の、又は加工ロールの孔型により成形加工を施して、略
直角状の横断面形状を有するアングル材を製造する第４
工程と、からなることを特徴とするアングル材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33232192A JPH06154803A (ja) | 1992-11-18 | 1992-11-18 | アングル材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33232192A JPH06154803A (ja) | 1992-11-18 | 1992-11-18 | アングル材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154803A true JPH06154803A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18253660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33232192A Pending JPH06154803A (ja) | 1992-11-18 | 1992-11-18 | アングル材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06154803A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0771595A1 (en) * | 1994-07-19 | 1997-05-07 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Rolling mill for producing angle steel from hoop steel and method for rolling angle steel using the rolling mill |
| WO2003004185A1 (de) * | 2001-07-06 | 2003-01-16 | Sms Meer Gmbh | Arbeitsverfahren zum walzen von walzprofilstäben aus flachbändern |
| KR100905435B1 (ko) * | 2009-02-05 | 2009-07-02 | 전제판 | 터빈용 씰 핀 제조장치 및 그 방법 |
| CN102527786A (zh) * | 2012-01-04 | 2012-07-04 | 北方工业大学 | 道次间电磁感应加热辊弯成形方法及其装置 |
| CN103230969A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-07 | 北方工业大学 | 一种热辅助变截面辊弯成型机系统及其方法 |
| CN111360065A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-07-03 | 东北大学无锡研究院 | 一种感应加热板材多道次边部增厚轧制成形装置与方法 |
-
1992
- 1992-11-18 JP JP33232192A patent/JPH06154803A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0771595A1 (en) * | 1994-07-19 | 1997-05-07 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Rolling mill for producing angle steel from hoop steel and method for rolling angle steel using the rolling mill |
| EP0771595A4 (en) * | 1994-07-19 | 1999-01-13 | Sumitomo Metal Ind | ROLLING MACHINE FOR THE PRODUCTION OF STEEL CORNERS FROM STEEL STRIPS AND METHOD FOR ROLLING STEEL CORNERS USING SAID ROLLING MACHINE |
| US5941114A (en) * | 1994-07-19 | 1999-08-24 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Rolling apparatus for producing angle from steel strip and method of rolling the angle using the same |
| WO2003004185A1 (de) * | 2001-07-06 | 2003-01-16 | Sms Meer Gmbh | Arbeitsverfahren zum walzen von walzprofilstäben aus flachbändern |
| KR100905435B1 (ko) * | 2009-02-05 | 2009-07-02 | 전제판 | 터빈용 씰 핀 제조장치 및 그 방법 |
| CN102527786A (zh) * | 2012-01-04 | 2012-07-04 | 北方工业大学 | 道次间电磁感应加热辊弯成形方法及其装置 |
| CN103230969A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-08-07 | 北方工业大学 | 一种热辅助变截面辊弯成型机系统及其方法 |
| CN111360065A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-07-03 | 东北大学无锡研究院 | 一种感应加热板材多道次边部增厚轧制成形装置与方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH06154803A (ja) | アングル材の製造方法 | |
| JP2001205346A (ja) | 金属製素材の屈曲変形部の加工法とこれに用いられる塑性加工用金属製素材 | |
| KR100319064B1 (ko) | 이형재 스트립의 제조방법 | |
| JPH06304692A (ja) | 異形ワイヤの製法 | |
| JP2926170B2 (ja) | アングル材の製造方法 | |
| JPH06154933A (ja) | アングル材の製造方法 | |
| JPH05293571A (ja) | プレス製造装置 | |
| EP1293269A1 (en) | Device and method for manufacturing soft metal tube | |
| JPH0794041B2 (ja) | Ｔ形鋼の製造方法 | |
| JPH09276901A (ja) | 金属細線及びその製造方法 | |
| JP2906967B2 (ja) | 圧延チャンネルの製造方法 | |
| JPH06246303A (ja) | アングル材及びチャンネル材の局部加熱式製造方法 | |
| JP2640125B2 (ja) | 溝形鋼の製造方法 | |
| JP2000102801A (ja) | 圧延チャンネルの製造方法 | |
| JPH11740A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH1110203A (ja) | 不等肉厚板材の製造方法 | |
| JPH0569004A (ja) | 金属板の幅広げ加工方法 | |
| KR950012390B1 (ko) | 열간 압연된 판재(sheet)를 이용한 알터네이타폴(Alternator pole)의 가공방법 | |
| RU2057628C1 (ru) | Способ получения плакированной полосы прокаткой | |
| JPH01299701A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH0755322B2 (ja) | 溝形鋼の製造方法 | |
| JPH03133502A (ja) | 溝形材の製造方法 | |
| JPH105909A (ja) | アングル及びその製造方法 | |
| JPH0798203B2 (ja) | 山形鋼の製造方法 | |
| JPS60118330A (ja) | 形鋼の製造方法 |