JPH105909A

JPH105909A - アングル及びその製造方法

Info

Publication number: JPH105909A
Application number: JP16993896A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Yamashita; 匡史山下
Original assignee: Nippon Kinzoku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kinzoku Co Ltd
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1996-06-28
Publication date: 1998-01-13
Anticipated expiration: 2016-06-28
Also published as: JP3822282B2

Abstract

(57)【要約】【課題】大規模な鉄の溶解施設を必要とせず、冷間また
は温間成形で製造できる、特に建材用の外壁などを形成
する際に溶接を良好に行えるアングル及びその製造方法
を提供する。【解決手段】本発明のアングルの製造方法は、ステンレ
ス鋼製鋼帯を冷間フォーミング成形してフォーミング・
アングルを作る工程と、フォーミング・アングルの一方
の辺（Ａ）の端部（ａ₁ ）と他方の辺（Ｂ）の外側部
（ｂ₃ ）との間を圧縮し且つフォーミング・アングルの
一方の辺（Ａ´）の外側部（ａ₃ ´）と他方の辺（Ｂ
´）の端部（ｂ₁ ´）との間を圧縮してフォーミング・
アングルの外角部の円弧長さを小さくする工程とを備え
た方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は特に建材用の外壁な
どに利用される冷間または温間成形の略直角な角を有す
るステンレス鋼製アングルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ステンレス鋼製アングルは、熱間
と冷間の２種類の方法により製造されている。熱間にて
製造する方法は溶解施設にてビレットを作り、ロールや
ダイスに通して成形する方法であり、こうして得られた
熱間アングルは表面粗度が大きく表面肌が荒いため、美
観があまり重視されない建築構造物など、主に強度のみ
が重視される用途に用いられている。そして、建物の外
壁など美観が重要視される部分に使用する場合は出来上
がったものの表面を所望の肌が出るまでかなりの厚み、
研磨しなければならない。

【０００３】これに対し、冷間による製造方法は大規模
な鉄の溶解施設を必要とせず、市販の熱間圧延ステンレ
ス鋼帯を購入し、表面研磨工程を経て、長手方向に裁断
後、冷間ロールフォーミング成形により簡単に成形でき
る有利さがある。しかも通常の場合、脱スケール工程に
て表面粗度の小さい滑らかな肌となるため、ロール成形
後もこの肌が保持され美観に耐える肌が得られる長所が
ある。このため、美観を必要とする建材用の外壁などに
用いられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記の冷間に
てロール成形する場合、常温での変形抵抗が大きいため
出来上がったステンレス鋼製アングル１１は図８ａに示
すように外角部のＲ（曲率半径）が大きい。

【０００５】従って、内側角隅部にノッチを施したり、
内側角隅部にあらかじめ溝部や肉薄部を設けて角部内側
を角部外側方向に強圧することにより角部外側を直角に
近付けるべく様々な試みがなされている。この外角部が
直角とならず成形後のＲが大きく（例えば３mm×４０mm
（厚み×辺の長さ）では外角部のＲ＝３．６mm，かつ外
角部の円弧長さ＝約５．７mm）しか成形できないという
欠点から、例えば図８ｂに示すようにアングル１１，１
１を並べて各アングル間を溶接して建物の外壁を形成す
る場合、各アングル間の円弧部の長さが大きすぎてアル
ゴン溶接１２のアークが２つのアングルの接触部まで入
っていかず溶接不良となるためＲの大きいアングルは使
用出来ない。このため、冷間アングルに代えて、煩雑な
製造工程を要する熱間アングルを使用しているのが現状
である。

【０００６】本発明の目的は、大規模な鉄の溶解施設を
必要とせず、冷間または温間成形で製造できる、特に建
材用の外壁などを形成する際に溶接を良好に行えるアン
グル及びその製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決し目的を
達成するために、本発明は以下に示す手段を用いてい
る。（１）本発明のアングルの製造方法は、ステンレス鋼製
鋼帯を冷間フォーミング成形してフォーミング・アング
ルを作る工程と、フォーミング・アングルの一方の辺
（Ａ）の端部（ａ₁ ）と他方の辺（Ｂ）の外側部（ｂ
₃ ）との間を圧縮し且つフォーミング・アングルの一方
の辺（Ａ´）の外側部（ａ₃ ´）と他方の辺（Ｂ´）の
端部（ｂ₁ ´）との間を圧縮してフォーミング・アング
ルの外角部の円弧長さを小さくする工程とを備えた方法
である。（２）本発明のアングルの製造方法は、フォーミング・
アングルの外角部の円弧長さを小さくする工程が、フォ
ーミング・アングルの外角部を略直角とする前記（１）
に記載の方法である。（３）本発明のアングルの製造方法は、フォーミング・
アングルの外角部の円弧長さを小さくする工程が、２段
に連設した４方向圧延機を配置し、第１段の４方向圧延
機でフォーミング・アングルの一方の辺（Ａ）の端部
（ａ₁ ）と他方の辺（Ｂ）の外側部（ｂ₃ ）との間を圧
縮し、第２段の４方向圧延機でフォーミング・アングル
の一方の辺（Ａ´）の外側部（ａ₃ ´）と他方の辺（Ｂ
´）の端部（ｂ₁ ´）との間を圧縮する前記（１）に記
載の方法である。（４）本発明のアングルの製造方法は、第１段の４方向
圧延機が、４５度傾けられ、第２段の４方向圧延機が第
１段の圧延機とは逆方向に４５度傾けられている前記
（３）に記載の方法である。（５）本発明のアングルの製造方法は、第１段の４方向
圧延機が、フォーミング・アングルの一方の辺（Ａ）の
端部（ａ₁ ）と他方の辺（Ｂ）の外側部（ｂ₃ ）との間
を圧縮するときに一方の辺（Ａ）の内側部（ａ₂ ）は上
部縦ロール（５１）の周側面（Ｌ₂ ）との間に隙間を有
し、第２段の４方向圧延機は、フォーミング・アングル
の一方の辺（Ａ´）の外側部（ａ₃ ´）と他方の辺（Ｂ
´）の端部（ｂ₁ ´）との間を圧縮するときに他方の辺
（Ｂ´）の内側部（ｂ₂ ´）は上部縦ロール（６１）の
周側面（Ｌ₂₀）との間に隙間を有している前記（３）に
記載の方法である。（６）本発明のアングルの製造方法は、フォーミング・
アングルの外角部の円弧長さを小さくする工程を室温で
行う前記（１）に記載の方法である。（７）本発明のアングルの製造方法は、フォーミング・
アングルの外角部の円弧長さを小さくする工程を、フォ
ーミング・アングルを２０〜２００℃に加熱して行う前
記（１）に記載の方法である。（８）本発明のアングルは、前記（１）乃至（７）のい
ずれかの方法によって記載され、外角部の曲率半径が３
〜１０mm、外角部の円弧長さが０．５〜２．０ｍｍであ
るものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明者は、冷間ロールフォーミ
ングにて成形されたステンレス鋼のフォーミング・アン
グル外角部を冷間または温間で略直角に成形する方法に
ついて研究した。

【０００９】その結果、冷間ロールフォーミングにて成
形されたステンレス鋼のフォーミング・アングル外角部
を冷間または温間で略直角に成形するためには、熱間圧
延ステンレス鋼帯を冷間ロールフォーミングした後、冷
間または温間で少なくとも連続した２段の４方向圧延機
によりアングルの辺の高さ方向に圧縮することが効果的
であるという知見が得られた。

【００１０】この知見に基づき、本発明者は、熱間圧延
ステンレス鋼帯を冷間ロールフォーミングによりアング
ル角に成形した後、冷間または温間で少なくとも連続し
た２段の４方向圧延機によりアングルの辺の高さ方向に
圧縮するようにして、アングル外角部を略直角に成形す
る製造方法を見出だし、本発明を完成した。

【００１１】以下、本発明の実施例を説明する。図１
は、本発明方法を実施するための装置の例を示すもので
ある。まず熱間圧延ステンレス鋼帯Ｓを用意する。本ス
テンレス鋼帯Ｓは表面研磨工程を経て、所定の幅で長手
方向に裁断後、１のアンコイラーに巻き付けられ、矢印
方向に送られる。

【００１２】上記送り過程においてステンレス鋼帯Ｓ
は、まず冷間ロールフォーミング装置２において、アン
グル角に成形される（ここまでの工程は従来通り）。通
常、冷間のロールフォーミングではロールとステンレス
鋼帯Ｓの摩擦を低減し、発熱するステンレス鋼帯Ｓを冷
却する目的で加工油（水溶性加工油）が使用されるが次
工程でステンレス鋼帯Ｓを加熱するため、フォーミング
が終わった時点で油切装置３にて油切りを行う。

【００１３】油切りが行われた材料は、加熱装置４にて
少なくともアングルの外角部を２０〜２００℃に加熱さ
れる。加熱方法としては熱風発生装置、高周波加熱など
特に方法は問わない。この加熱の狙いは次工程の４方向
圧延機の成形ロールに、過度の応力をかけずに加工し易
くするためであり、特に加熱しない場合でも加工可能で
ある。

【００１４】加熱されたステンレス鋼帯Ｓは次に、第１
段、第２段の４方向圧延機５０，６０を連続して通る。
前々工程のロールフォーミングの上下ロールは通常それ
ぞれＶ型、逆Ｖ型をしており、成形されたステンレス鋼
帯ＳはＶ字型で供給されるため、材料を捩じることなく
４方向圧延機に通すためには４方向圧延機は図２，３の
ように２台をそれぞれ逆方向に傾ける、すなわち第１段
の４方向圧延機５０のハウジング全体を操作側または駆
動側に４５度傾け、第２段の４方向圧延機６０のハウジ
ング全体をそれとは逆に４５度傾ける必要がある。ここ
では第１段の４方向圧延機５０のハウジングを操作側に
４５度傾け、第２段の４方向圧延機６０のハウジングを
駆動側に４５度傾けた。

【００１５】この状態で加熱されたステンレス鋼帯Ｓ
（冷間ロールフォーミングアングル）を２段に連続した
４方向圧延機に通過させ、アングルの辺の高さ方向に圧
縮する。この点について、図４，５によってさらに説明
する。

【００１６】４５度傾けた第１段の４方向圧延機５０の
ハウジング内には段付部を持つ上部縦ロール５１、下部
縦ロール５２及び両側１対の横ロール５３，５４が設置
されている。図４のように、上部縦ロール５１はアング
ルの一方の辺Ａの端部ａ_１に小径の段付部の周部Ｓ₁
が接し、大径側部Ｌ₂ はその辺Ａの内側ａ₂ に接さず、
僅かに隙間が開いている。大径周部Ｌ₁ は他方の辺Ｂの
内側ｂ₂ に接している。また横ロール５３は辺Ａの外側
ａ₃ 部に、下部縦ロール５２は辺Ｂの外側ｂ₃ 部に、横
ロール５４は辺Ｂの端部ｂ₁ 部にそれぞれ接しており、
５１〜５４の各ロールはステンレス鋼帯Ｓを送り出すよ
うにそれぞれ回転する。

【００１７】一方、第１段の４方向圧延機とは４５度逆
に傾けた第２段の４方向圧延機６０では、図５のよう
に、上部縦ロール６１は小径の段付部の周部Ｓ₁₀がアン
グルの一方の辺Ｂ´の端部ｂ₁ ´に接し、大径側部Ｌ₂₀
はその辺Ｂ´の内側ｂ₂ ´に接さず、僅かに隙間が開い
ている。大径周部Ｌ₁₀は他方の辺Ａ´の内側ａ₂ ´に接
している。また横ロール６４は辺Ｂの外側ｂ₃ ´部に、
下部縦ロール６２は辺Ａ´の外側ａ₃ ´部に、横ロール
６３は辺Ａ´の端部ａ₁ ´にそれぞれ接しており、６１
〜６４の各ロールはステンレス鋼帯Ｓを送り出すように
それぞれ回転する。

【００１８】このような状態で第１段の４方向圧延機を
通過したステンレス鋼帯Ｓは図６ａに示すように、辺Ａ
部の端部ａ₁ から内側角部にかけて、やや逆テーパー状
に膨らみが生じ、辺Ｂ部の板厚及び長さの減少はない
が、辺Ａ部の全体の長さＨ₀ がやや小さく、Ｈ₁ とな
り、外角部、内角部のＲの円弧はそれぞれ曲率が変わら
ず円弧部の長さのみが小さくなる。

【００１９】次に第２段の４方向圧延機を通過した材料
は図６ｂに示すように、辺Ｂ´部の端部ｂ₁ ´から内側
角部にかけて、やや逆テーパー状に膨らみが生じ、辺Ａ
´部は直前でできたテーパー形状が圧延され平らにな
り、外角部、内角部のＲの円弧はそれぞれ曲率が元のま
まで円弧部の長さのみが更に小さくなる。これらの形の
変化から、まず第１段の４方向圧延機を通過したアング
ルの一方の辺Ａは上下から潰されることにより、剛性の
小さな辺Ａの端部ａ₁ が座屈するべくテーパー状に変化
し、剛性の大きい辺Ａの角に近い側ではそのままの形で
平行移動し、内外のＲ部を含む辺Ｂ全体が辺Ａの端部ａ
₁ 方向に変形することにより、Ｒが直線と接する部分が
潰れる。次に第２段の４方向圧延機を通過したアングル
の一方の辺Ｂ´は上下から潰されることにより、剛性の
小さな辺Ｂ´の端部ｂ₁ ´が座屈するべくテーパー状に
変化し、内外のＲ部を含む辺Ａ´全体が辺Ｂ´の端部ｂ
₁ ´方向に変形することにより、Ｒが直線と接する部分
がさらに潰れる。従って、冷間ロール成形されたアング
ル角部は、略直角に成形される。

【００２０】このようにアングル角部を略直角に成形し
てステンレス鋼帯Ｓはサイジングロール７、矯正機８で
矯正されて、切断機９に送られる。そして所定の長さに
切断される。

【００２１】以上の成形処理はすべて図示するように連
続的一工程で行われる。またアングルの角は溶接作業な
ど実際の現場においては真に直角であればある程、作業
性は良い。しかし反面アングルを手で扱う場合真に直角
であればある程、手を切るおそれがあり、僅かにＲ部を
有する物の方が安全性の観点からは扱い易い。従って、
本発明では外角部のＲの円弧長さを０．５〜２．０mmと
するのが好ましい。

【００２２】

【実施例】

（実施例１）熱間圧延ステンレス鋼帯（JIS Ｇ 4306, S
US304-HS, 3.0t）を表面研磨し、スリッターにて長手方
向に裁断した材料（厚み3.0mm ×幅81.5mm）を用意す
る。

【００２３】図７は本発明の実施例に係る成形装置の作
用を説明するためのステンレス鋼製アングルの断面図で
ある。まず、上記材料を冷間ロールフォーミング装置２
に通すことにより、図７ａのような厚み３mm、辺の長さ
４４．５mm、外角部のＲ＝１０mmの冷間ロールフォーミ
ングアングルを得た。これをゴム製ワイパー（油切装置
３）にて水溶性加工油を取り除いた後、熱風乾燥機（加
熱装置４）にて材料温度（アングルの外角部の温度）が
１７０〜１９０℃になるように熱し、次に第１段、第２
段の４方向圧延機５０，６０を連続して通過させる。

【００２４】第１段の４方向圧延機５０のハウジングは
操作側に４５度傾けられ、第２段の４方向圧延機６０の
ハウジングは駆動側に４５度傾けられた状態でセッティ
ングされる。

【００２５】第１段の４方向圧延機５０と第２段の４方
向圧延機６０の各縦及び横ロールのセッティング位置
は、上記のアングルのサイズ（厚み３mm、辺の長さ４
４．５mm）により予め定められたロール寸法及びロール
間隔に従って調整される。

【００２６】すなわち、第１段の４方向圧延機５０では
上部縦ロール５１の大径部と下部縦ロール５２の間隔を
３mmにとれば、上部縦ロール５１の小径の段付部と下部
縦ロール５２の間隔は４１．０mmとなるように上部縦ロ
ール５１は製作されている（上部縦ロール５１の大径部
の半径と、小径の段付部の半径の差が３８．０mmとなる
ように製作されている。）。ただし、大径側部Ｌ₂ はア
ングルの一方の辺Ａの内側ａ₂ に接さず、０．５mm程度
離した位置にくるようにセットされる。

【００２７】一方、横ロール５３と横ロール５４との間
隔は４３．０mmに設定される。この２組４個のロール
は、開先を付けたフォーミング材を通しても設定した値
が変化しない様、ロールハウジング、ロールのジャーナ
ル部など充分な剛性を持っている。第２段の４方向圧延
機６０もほぼ同様に、上部縦ロール６１の大径部と下部
縦ロール６２の間隔を３mmにとれば、上部縦ロール６１
の小径の段付部と下部縦ロール６２の間隔は４０．０mm
となるように上部縦ロール６１は製作されている（上部
縦ロール６１の大径部の半径と、小径の段付部の半径の
差が３７．０mmとなるように製作されている。）。ただ
し、大径側部Ｌ₂₀はアングルの一方の辺Ｂ´の内側ｂ₂
´に接さず、０．５mm程度離した位置にくるようにセッ
トされる。一方、横ロール６３と横ロール６４との間隔
は４０．０mmに設定される。この２組４個のロールも、
第１段の４方向圧延機５０と同様に成形に際して設定値
が変化しない様、ロールハウジング、ロールのジャーナ
ル部などには充分な剛性を持っている。

【００２８】このような状態で第１段の４方向圧延機５
０を通過したフォーミングアングルは、図７ｂのように
厚み３mm、操作側の辺（Ａ）の長さ４１．０mm、駆動側
の辺（Ｂ）の長さ４３．０mm、アングル外角部のＲ＝１
０mmは変化せず、外角部のＲの円弧長さが約４mmである
不等辺アングルに成形される。続いて、第２段の４方向
圧延機６０を通過したフォーミングアングルは、図７ｃ
のように厚み３mm、操作側の辺（Ａ´）の長さ４０．０
mm、駆動側の辺（Ｂ´）の長さ４０．０mm、アングル外
角部のＲ＝１０mmは変化せず、外角部のＲの円弧長さが
約１mmであり、駆動側の辺（Ｂ´）の先端部ｂ₁ ´が逆
テーパー状にやや膨らんだ等辺アングルに成形された。

【００２９】一方、材料の長手方向について言えば、第
１段，第２段の４方向圧延機５０，６０での成形では材
料各部を均一に圧縮しないためその出口では材料に曲り
が生じる。すなわち第１段の４方向圧延機５０の出口で
は操作側方向にＲ＝約２，０００mmの曲率で横曲りが生
じ、第２段の４方向圧延機６０の出口では駆動側方向に
Ｒ＝約２，０００mmの曲率で横曲りが生じた。

【００３０】これは、第１段の４方向圧延機５０にて生
じた横曲りが第２段の４方向圧延機６０にて反対方向
（駆動側）に変形させられるためであると考えられる。
上記先端部ｂ₁ ´の逆テーパー状の膨らみは次工程の２
段のサイジングロール７にて両辺先端部を軽圧延するこ
とで改善され、横曲りはその次の工程の上下にそれぞれ
Ｖ字、逆Ｖ字の断面を持つ２個のロール間に挟持しつつ
回転する３段の矯正機８にて改善された。

【００３１】（実施例２）実施例１と同じ材料を、加熱
条件以外、同条件にて室温５℃、湿度５０％の雰囲気に
て成形処理したところ、特に加温を行わなくても求める
形状のアングルが得られた。ただし、この場合、第１，
２の４方向圧延機５０，６０の各ロールの消耗は実施例
１の場合に比較して交換頻度がおよそ１／３程度に短く
なった。

【００３２】なお、従来の内側角部を外側各部方向に強
圧することにより得られる冷間成形ステンレス鋼アング
ルでは、材料の長手方向にメタルフローがあるとはい
え、角部には相当の応力集中が起こっているため、角部
に衝撃加重を与えた場合、角部から破断することは珍し
くない。

【００３３】本発明の製作方法にて製造された冷間成形
ステンレスアングルを長手方向に約30mm程度サンプルと
して採取し、２つの辺が平面に接する状態で静置させ上
方の角部に１００kgf の衝撃加重を加えたが角部にて破
断したものは皆無であった。

【００３４】この理由は本発明ではアングルの直交する
２つの辺の方向へ主な圧縮力が作用することにより結果
的に角部が元の曲率のＲを保ちつつ、単に円弧長さが小
さくなったに過ぎず、角部にのみ応力が集中する前記の
方法とは根本的に異なっているためであると考えられ
る。

【００３５】

【発明の効果】本発明によれば、製造条件を特定するこ
とにより、大規模な鉄の溶解施設を必要とせず、冷間ま
たは温間で成形可能な、略直角な角を有するアングルを
提供することができる。

【００３６】従って、熱間成形に比べ生産コストを大幅
に低減できると共に、美観に耐える肌が得られることか
ら、特に建材用の外壁などに好適でかつアングル外角部
に僅かにＲ部を有するため、溶接作業などの現場作業上
の安全性を高めるなど、産業上極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る成形装置の正面図。

【図２】本発明の実施の形態に係る第１段の４方向圧延
機ハウジングの設置位置を示す概略図。

【図３】本発明の実施の形態に係る第２段の４方向圧延
機ハウジングの設置位置を示す概略図。

【図４】本発明の実施の形態に係る圧縮装置の作用を説
明するための第１段の４方向圧延機の一部拡大断面図。

【図５】本発明の実施の形態に係る圧縮装置の作用を説
明するための第２段の４方向圧延機の一部拡大断面図。

【図６】本発明の実施の形態に係る圧縮装置の作用を説
明するためのステンレス鋼製アングルの断面図。ａは第
１段の４方向圧延機を通過した後の同アングルの断面
図。ｂは第２段の４方向圧延機を通過した後の同アング
ルの断面図。

【図７】本発明の実施例に係る成形装置の作用を説明す
るためのステンレス鋼製アングルの断面図。ａは冷間ロ
ールフォーミング装置を通過した後の同アングルの断面
図。ｂは第１段の４方向圧延機を通過した後の同アング
ルの断面図。ｃは第２段の４方向圧延機を通過した後の
同アングルの断面図。

【図８】ａは従来の冷間ロール成形によるアングルの断
面図。ｂは同アングルの溶接に係る欠点を説明するため
の概略図。

【符号の説明】

１…アンコイラー２…冷間ロールフォーミング装置３…油切装置４…加熱装置５０…第１段の４方向圧延機６０…第２段の４方向圧延機５１、６１…上部縦ロール５２、６２…下部縦ロール５３、５４、６３、６４…横ロール７…サイジングロール８…矯正機９…切断機１１…ステンレス鋼製アングル１２…アルゴン溶接（溶接ワイヤ）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ステンレス鋼製鋼帯を冷間フォーミング
成形してフォーミング・アングルを作る工程と、フォー
ミング・アングルの一方の辺（Ａ）の端部（ａ₁ ）と他
方の辺（Ｂ）の外側部（ｂ₃ ）との間を圧縮し且つフォ
ーミング・アングルの一方の辺（Ａ´）の外側部（ａ₃
´）と他方の辺（Ｂ´）の端部（ｂ₁ ´）との間を圧縮
してフォーミング・アングルの外角部の円弧長さを小さ
くする工程とを備えた、アングルの製造方法。
【請求項２】フォーミング・アングルの外角部の円弧
長さを小さくする工程は、フォーミング・アングルの外
角部を略直角とする請求項１に記載のアングルの製造方
法。
【請求項３】フォーミング・アングルの外角部の円弧
長さを小さくする工程は、２段に連設した４方向圧延機
を配置し、第１段の４方向圧延機でフォーミング・アン
グルの一方の辺（Ａ）の端部（ａ₁ ）と他方の辺（Ｂ）
の外側部（ｂ₃ ）との間を圧縮し、第２段の４方向圧延
機でフォーミング・アングルの一方の辺（Ａ´）の外側
部（ａ₃ ´）と他方の辺（Ｂ´）の端部（ｂ₁ ´）との
間を圧縮する請求項１に記載のアングルの製造方法。
【請求項４】第１段の４方向圧延機は、４５度傾けら
れ、第２段の４方向圧延機は第１段の圧延機とは逆方向
に４５度傾けられている請求項３に記載のアングルの製
造方法。
【請求項５】第１段の４方向圧延機は、フォーミング
・アングルの一方の辺（Ａ）の端部（ａ₁ ）と他方の辺
（Ｂ）の外側部（ｂ₃ ）との間を圧縮するときに一方の
辺（Ａ）の内側部（ａ₂ ）は上部縦ロール（５１）の周
側面（Ｌ₂ ）との間に隙間を有し、第２段の４方向圧延
機は、フォーミング・アングルの一方の辺（Ａ´）の外
側部（ａ₃ ´）と他方の辺（Ｂ´）の端部（ｂ₁ ´）と
の間を圧縮するときに他方の辺（Ｂ´）の内側部（ｂ₂
´）は上部縦ロール（６１）の周側面（Ｌ₂₀）との間に
隙間を有している請求項３に記載のアングルの製造方
法。
【請求項６】フォーミング・アングルの外角部の円弧
長さを小さくする工程は、室温で行う請求項１に記載の
アングルの製造方法。
【請求項７】フォーミング・アングルの外角部の円弧
長さを小さくする工程は、フォーミング・アングルを２
０〜２００℃に加熱して行う請求項１に記載のアングル
の製造方法。
【請求項８】請求項１乃至７のいずれかの方法によっ
て記載され、外角部の曲率半径が３〜１０mm、外角部の
円弧長さが０．５〜２．０mmであるアングル。