JPH0615225A - 高防錆塗膜の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 鋳物材表面に対して高防錆塗膜を形成する方
法を提供する。 【構成】 樹脂、顔料、溶剤を含有する常温乾燥型水系
塗料組成物を、４０〜１００℃に加温した鋳物材にスプ
レー塗装することを特徴とする高防錆塗膜の形成方法。 【効果】 本発明の塗膜の形成方法によれば、鋳物材の
凹凸面において極端な薄膜部分を作ることなく、また必
要以上の厚膜塗装や重ね塗りをする必要もなく、高防錆
性塗膜を得ることができるので高防錆塗膜の形成方法と
して好適である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は鋳物材の腐食を防止する
目的で高防錆塗膜を形成する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から鋳物材の腐食を防止する塗膜の
形成方法として、各種の溶剤系塗料や水系塗料をスプレ
ー塗装や浸漬塗装することが知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鋳物材
の表面は凹凸が著しいために、従来の塗膜形成方法では
塗装直後から凸部に付着した塗料が凹部に流れ込み凸部
が薄膜になり防錆性能が低下するという問題がある。結
果として高い防錆性を得ようとするためには凹部を埋め
尽くすほどの厚膜塗装や重ね塗りが必要であるという欠
点を有している。このような現状からエッジ被覆性に優
れた塗膜を形成する塗装方法の開発が近年強く要望され
ている。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、厚膜塗装
や重ね塗りを必要とすることなく、エッジ被覆性に優れ
た塗膜を形成する方法の開発を目的に、研究を鋭意行っ
た。防錆性を向上するためには鋳物材表面の凹凸を十分
に被覆する必要があることは理解できる。従来の塗膜形
成方法では塗装直後から凸部に付着した塗料が凹部に流
れ込み凸部が薄膜になり防錆性能が低下するという問題
がある。結果として高い防錆性を得ようとするためには
凹部を埋め尽くすほどの厚膜塗装や重ね塗りが必要であ
る。一般の防錆塗料を用いた場合は、凹部を埋め尽くす
ほどの厚膜塗装を一回塗りで完了できるほどのタレ性は
考慮されておらず、重ね塗りが必要となる。また、厚膜
塗装を一回塗りで完了できるように考慮された塗料組成
物も種々公開されているが、その一般的手法には、塗料
の粘度および構造粘性を高めるものや、添加成分の粘性
への影響を利用するものである。これらは塗料の粘度が
高いことに起因する塗装時の塗料霧化条件に関して制約
を受ける場合が多い。塗装時に制約を受けることなく塗
装直後から粘度および粘性が上昇する塗装方法を見いだ
せれば良い。このような知見に基づいて、エッジ被覆性
に優れた塗膜を形成する方法を検討した結果、本発明を
完成した。

【０００５】すなわち本発明は樹脂、顔料、溶剤を含有
する常温乾燥型水系塗料組成物を、４０〜１００℃に加
温した鋳物材にスプレー塗装することを特徴とする高防
錆塗膜の形成方法に関する。

【０００６】以下に本発明の形成方法について詳細に説
明する。本発明で使用する塗料組成物は常温乾燥型水系
塗料組成物であればよい。加熱乾燥型塗料組成物の場合
は、塗膜形成には通常１００℃以上の温度での加熱が必
要となるが、その際に塗膜の粘度低下によるタレが生
じ、結果として防錆性能が向上しないので好ましくな
い。

【０００７】前記塗料組成物に使用される水系樹脂は水
溶性樹脂よりも水分散性樹脂のほうがより好ましい。こ
れは、塗膜固形分と塗膜粘度の関係、樹脂粒子のレベリ
ング性、塗膜からの水離れ性の点において塗膜粘度の上
昇に有利に働くことによる。かかる樹脂の例としては、
エポキシエステル樹脂、アルキッド樹脂、アクリル樹
脂、スチレン樹脂、ブタジエン樹脂などの水溶性樹脂や
水分散樹脂がある。また、それらの樹脂の酸価が４０以
下のものを使用することがより好ましい。

【０００８】前記塗料組成物に使用される顔料は体質顔
料、着色顔料、防錆顔料などであり体質顔料は炭酸カル
シウム、シリカ、カオリン、バライト、タルクなどの一
般塗料用に使用される体質顔料が使用できるが、好まし
くは構造粘性を付与できる鱗片状顔料であるタルクやマ
イカを使用することが好ましい。着色顔料は酸化チタ
ン、カーボンなどの一般塗料用に使用される着色顔料が
使用できる。防錆顔料は一般塗料用に使用される防錆顔
料が使用できるが、好ましくは無公害型の防錆顔料であ
るリン酸亜鉛などの使用が社会的に好適である。

【０００９】前記塗料組成物に使用される溶剤は、通常
の水系塗料組成物に使用されるグリコール系溶剤などの
水混和性溶剤が使用できる。また、希釈剤として水を使
用するのはもちろんのこと、その他の添加成分として一
般水系塗料用に使用できる添加成分が使用できる。特に
構造粘性を付与する粘性改質剤の使用は好適である。

【００１０】前記塗料組成物は、前記の各成分を均一に
混合分散して調製されるが、その各成分割合は特に規定
されないが、樹脂１００重量部に対して顔料５０〜２０
０重量部、溶剤５０〜１５０重量部の割合に配合するこ
とが好ましい。また、本来の金属防錆性の高い組成物と
なるように各成分を用いるのはもちろんのこと、厚膜塗
装を一回塗りで完了できるように考慮された塗料組成物
を用いた場合は、その手法である塗料の粘度および構造
粘性、添加成分の粘性への影響などの効果をより一層高
めることができるので、より好ましい。

【００１１】本発明の形成方法は、水でスプレー可能な
粘度に希釈した上記塗料組成物を４０〜１００℃に加温
した鋳物材にスプレー塗装することが必要である。温度
が４０℃を下回ると、塗装直後の固形分上昇による粘度
上昇がほとんどなくタレが発生し、結果として防錆性能
が向上しないので好ましくない。また、温度が１００℃
を上回ると、塗膜からの水の突沸による外観不良を起こ
す場合があるので好ましくない。また、鋳物材は熱容量
の大きい材料である場合が多い。本発明の形成方法を実
施する目的で素材を４０〜１００℃に加熱することはも
ちろん有効であるが、鋳物材の前処理（脱脂など）乾燥
時の余熱などを利用すると産業的には更に有益である。

【００１２】

【実施例】次に、本発明の実施例について説明する。 塗料組成物１：水分散型エポキシエステル樹脂液（大日
本インキ社製ウォーターゾールＢＭ−１２１）２８５重
量部、メタホウ酸バリウム（堺化学社製ＢＵＳＡＮ１１
Ｍ１）１０重量部、タルク（富士タルク社製タルクＳ
Ｐ）１００重量部、カーボン５重量部、ブチルセロソル
ブ１０重量部、ナフテン酸コバルト２重量部からなる混
合物をガラスビーズ媒体で３０℃、３０分高速拡散し塗
料組成物を得た。

【００１３】実施例１：水を用いて粘度５０秒（ＩＨＳ
カップ）に調整した塗料組成物１を、同時に塗装する平
滑なブリキ板の上の乾燥塗装膜厚が６０μになるよう
に、４０℃に加温した鋳物材にエアスプレーを用いて塗
装した。 実施例２：鋳物材を６０℃に加温する以外は実施例１に
準じて塗装した。 実施例３：鋳物材を８０℃に加温する以外は実施例１に
準じて塗装した。 実施例４：鋳物材を１００℃に加温する以外は実施例１
に準じて塗装した。

【００１４】比較例１：鋳物材を２０℃にする以外は実
施例１に準じて塗装した。 比較例２：鋳物材を１２０℃に加温する以外は実施例１
に準じて塗装した。 試験例１：上記各実施例１〜４および比較例１、２で得
られた塗装処理鋳物材を室温で１週間放置した。得られ
た塗膜の外観を確認した後に、防錆性を確認するために
ＪＩＳ−Ｋ５４００、９．１．耐塩水噴霧試験を実施し
た。その試験結果を表１に示す。

【００１５】

【表１】

【００１６】塗膜外観：○はワキやふくれのないもの。 ×はワキやふくれのあるもの。 耐塩水噴霧試験評価：○は鋳物材表面積に対する錆発生
面積の割合が５％未満のもの。 △は鋳物材表面積に対する錆発生面積の割合が５％以
上、１０％未満のもの。 ×は鋳物材表面積に対する錆発生面積の割合が１０％以
上のもの。

【００１７】試験例２：上記各実施例１〜４および比較
例１で得られた塗装処理鋳物材を裁断した後に光学顕微
鏡にてその断面を観察した。その結果実施例１〜４の断
面は第１図に示すように、鋳物材Ａの凹部ａ上と凸部ｂ
上の塗膜Ｂの膜厚が均等であった。それに対して比較例
１の断面は第２図に示すように、鋳物材Ｃの凹部ｃ上と
凸部ｄ上の塗膜Ｄの膜厚が均等でなく、凸部ｄ上の塗膜
Ｄの膜厚が凸部ｂ上の塗膜Ｂの膜厚に比べて極端に薄い
ことが分かった。

【００１８】

【発明の効果】以上より本発明の塗膜の形成方法によれ
ば、鋳物材の凹凸面において極端な薄膜部分を作ること
なく、また必要以上の厚膜塗装や重ね塗りをする必要も
なく、高防錆性塗膜を得ることができるので高防錆塗膜
の形成方法として好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１図は実施例１〜４の塗装断面状態を説明す
る図である。

【図２】第２図は比較例１の塗装断面状態を説明する図
である。

【符号の説明】

Ａ 鋳物材 Ｂ 塗膜 Ｃ 鋳物材 Ｄ 塗膜 ａ 凹部 ｂ 凸部 ｃ 凹部 ｄ 凸部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】樹脂、顔料、溶剤を含有する常温乾燥型水
   系塗料組成物を、４０〜１００℃に加温した鋳物材にス
   プレー塗装することを特徴とする高防錆塗膜の形成方
   法。