JPH06139531A - クリーニングテープ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁気ヘッドの摩耗を少なくし、かつ汚すこと
なく充分なクリーニング効果を有し、クリーニング後の
磁気ヘッドの再生出力が最大限に得られるクリーニング
テープを提供することを目的としている。 【構成】 可撓性支持体上に主無機粉体、副無機粉体及
び結合剤を主体とするクリーニング層を少なくとも二層
設けたクリーニングテープにおいて、最上層の第一クリ
ーニング層のヤング率が該第一クリーニング層の直下に
位置する第二クリーニング層のヤング率より高く、 該
最上層の表面の中心面平均粗さ（Ｒａ）が２．０乃至２
０ｎｍであり、前記第一クリーニング層の主無機粉体の
モース硬度が５以下であり、且つ針状で平均長軸長が
０．５μｍ以下であり、前記第一クリーニング層の副無
機粉体のモース硬度が５以上であり、且つ粒状で平均粒
子サイズが１．０μｍ以下であり、前記第一クリーニン
グ層の全無機粉体の合計重量に対する前記副無機粉体の
重量比が０．０５乃至０．２５であることを特徴とする
クリーニングテープ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、オーデイオテープ、ビ
デオテープなどの磁気記録再生装置の磁気ヘッドの清浄
化に利用されるクリーニングテープに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にビデオ用、オーデイオ用あるいは
コンピューター用等の磁気記録装置の記録・再生は磁気
ヘッドと磁気テープとをお互いに接触しつつ摺動して行
われる。この時、磁気ヘッドの表面に磁気テープの削れ
粉や装置の周辺の塵埃が付着すると再生出力が低くな
り、さらには、出力が全く出なくなる。このように再生
出力が低くなると磁気ヘッドの表面に付着した汚れをク
リーニングし、再生出力を復元するために、クリーニン
グテープが用いられる。

【０００３】一方、磁気記録は年々高密度化が進んでお
り、記録・再生用の磁気ヘッドは、ヘッドコア材を表面
硬度の高いフェライト系から、表面硬度の低くその表面
が平滑であることを要求されるセンダストや純鉄等の高
飽和磁束密度（Ｂs）化素材を使用したり、磁気ヘッド
のギャップを狭くしたり、磁気ヘッドのヘッドハイトを
浅くしたりして、飽和磁束密度（Ｂs）を上げてきてい
る。そのため、ヘッドギャップの余裕がなくなりヘッド
の摩耗寿命が小さくなるので、磁気ヘッドのクリーニン
グテープは磁気ヘッドの表面の摩耗量を極力少なくする
必要がある。さらに、磁気ヘッドとクリーニングテープ
との摺動の仕方が悪いとヘッドチップが偏摩耗し、クリ
ーニング後の磁気テープの出力が不安定になり本来の再
生出力が得られないことがあった。

【０００４】例えば、特開昭６２−９２２０５号公報に
は、重層タイプを利用した研磨テープで、下層に大きな
粒子の中間層を設け、その上に下層より小さな粒子で研
磨材を含む上層を設けることが開示されており、下層の
表面形状を上層に転写させることにより、表面に大きな
凹凸を設け研磨屑を凹部に取り込むようにして研磨屑の
汚れを防止しているが、研磨テープのためヘッド摩耗が
多くクリーニングテープとして使えなかった。

【０００５】特開平１−１７６３０９号公報では、全厚
みが１０μｍ以下、ヤング率が９００ｋｇ／ｍｍ²以下
でスティフネス（ＥＴ³）が８×１０⁵μｍ・ｋｇ／ｍｍ
⁵以下であるクリーニングテープが開示されており、磁
気ヘッドに対する摺動面積を増大させてクリーニング効
果を高め、スティフネスが低いほど清掃する磁気ヘッド
に対する実質的面積が増大して良好な密着接触により汚
れを除去できるが、スティフネスが低いと当然、クリー
ニングテープのヤング率も低くなり、均一に磁気ヘッド
に力が作用しないので磁気ヘッドの偏摩耗には不充分で
あった。

【０００６】特公平３−７３０４７号公報では、表面粗
さの振幅の標準偏差σが０．１９μｍ以下、アルミナ粉
末の平均粒径が０．７μｍ以下、アルミナ粉末と磁性粉
末の重量比が０．０７以下でカレンダー処理を施さない
クリーニングテープが開示されており、研磨材であるア
ルミナ粉末の含有量が少ないので、磁気ヘッドの摩耗は
少ないものの、磁気ヘッドの表面の汚れが多くクリーニ
ング効果は満足できなかった。

【０００７】特に高密度記録用ヘッドに対して、従来の
クリーニングテープでは磁気ヘッドの当りが不均一なた
めクリーニング後の磁気テープの再生出力が不安定とな
り、回転シリンダを汚したり、クリーニングテープで処
理後に磁気ヘッドに汚れが付着し目詰まり易い欠点があ
った。そして、クリーニングテープと磁気ヘッドとの摺
動時の接触の仕方（ヘッド当り）が悪いと、クリーニン
グ後の磁気テープの出力が最大限に再現出来なくなる
が、これは、主にクリーニングテープのヤング率に起因
しており、前述の特開平１−１７６３０９号公報のよう
にヤング率を低くするだけでは満足できなくなってきて
いる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点に鑑みてなされたものであり、とくにＶＴＲ
あるいは高級オーディオデッキの磁気ヘッドの摩耗を少
なくし、かつ汚すことなく充分なクリーニング効果を有
し、クリーニング後の磁気ヘッドの再生出力が最大限に
得られる磁気ヘッド用のクリーニングテープを提供する
ことを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、可撓性
支持体上に主無機粉体、副無機粉体及び結合剤を主体と
するクリーニング層を少なくとも二層設けたクリーニン
グテープにおいて、最上層の第一クリーニング層のヤン
グ率が該第一クリーニング層の直下に位置する第二クリ
ーニング層のヤング率より高く、 該最上層の表面の中
心面平均粗さ（Ｒａ）が２．０乃至２０ｎｍであり、前
記第一クリーニング層の主無機粉体のモース硬度が５以
下であり、且つ針状で平均長軸長が０．５μｍ以下であ
り、前記第一クリーニング層の副無機粉体のモース硬度
が６以上であり、且つ粒状で平均粒子サイズが１．０μ
ｍ以下であり、前記第一クリーニング層の全無機粉体の
合計重量に対する前記副無機粉体の重量比が０．０５乃
至０．２５であることを特徴とするクリーニングテープ
により達成される。

【００１０】本発明者らは、クリーニングテープのヤン
グ率に着目して磁気ヘッドとクリーニング効果との関係
について鋭意、検討を進めた結果、クリーニング層を重
層構成とし、最上層の第一クリーニング層のヤング率
が、その直下の第二クリーニング層のヤング率より高く
して、且つ、最上層の表面の中心面平均粗さ（Ｒａ）、
クリーニング層に使用する無機粉体の硬度、形状、サイ
ズを特定することが、本発明の目的を有効に達成できる
ことを見いだし本発明に至った。即ち、ヤング率に関
し、第一クリーニング層のヤング率が第二クリーニング
層のヤング率より高いことが重要であり、望ましくは、
第一クリーニング層のヤング率が第二クリーニング層の
ヤング率より１００Ｋｇ／ｍｍ²以上、さらに望ましく
は２００Ｋｇ／ｍｍ²以上、最も望ましくは３００Ｋｇ
／ｍｍ²以上とすることにより、磁気ヘッドの摩耗を少
なくし、クリーニング後の磁気ヘッドの再生出力を最大
限に回復することが分かった。

【００１１】本発明のクリーニングテープにおいて、ク
リーニング層を少なくとも二層構成とし、且つ、その各
クリーニング層のヤング率の関係を上記のようにするこ
とが何故、有効であるかは定かでないが、逆に第二クリ
ーニング層のヤング率を第一クリーニング層のヤング率
より高くするとヘッド当たりが悪化してしまうので望ま
しくない。

【００１２】本発明のクリーニングテープのクリーニン
グ層に用いられるヤング率に関しては、第一クリーニン
グ層はヘッド汚れし難く、層内結合力が強く、ヤング率
の高い層であり、一方、第二クリーニング層は適宜なヘ
ッド当りに好ましいバランスを取らせ、ヤング率を第一
クリーニング層より低くする。第一クリーニング層のヤ
ング率は、５００〜２，５００ｋｇ／ｍｍ²、好ましく
は７００〜２，０００ｋｇ／ｍｍ²、更に好ましくは９
００〜２，０００ｋｇ／ｍｍ²であり、第二クリーニン
グ層のヤング率は、３００〜２，０００ｋｇ／ｍｍ²、
好ましくは５００〜１，５００ｋｇ／ｍｍ²、更に好ま
しくは７００〜１，５００ｋｇ／ｍｍ²である。

【００１３】第一クリーニング層のヤング率が５００ｋ
ｇ／ｍｍ²以下で、第二クリーニング層のヤング率が３
００ｋｇ／ｍｍ²以下では、磁気ヘッドの汚れも摩耗も
発生し、第一クリーニング層のヤング率が２５００ｋｇ
／ｍｍ²以上で、第二クリーニング層のヤング率が２，
０００ｋｇ／ｍｍ²以上では、同様に磁気ヘッドの汚れ
も摩耗も発生する。

【００１４】更に、本発明のクリーニングテープにおい
ては、最上層の第一クリーニング層の表面の中心面平均
粗さ（Ｒａ）を、２．０〜２０ｎｍ、好ましくは４〜１
５ｎｍとすることが重要である。表面の中心面平均粗さ
（Ｒａ）が２．０ｎｍ以下では研磨力が少ないため汚れ
が取れず、表面の中心面平均粗さ（Ｒａ）が２０ｎｍ以
上では研磨力が大きいため汚れが取れるが、ヘッド摩耗
が大きくなる。

【００１５】また、本発明のクリーニングテープにおい
ては、最上層の第一クリーニング層に用いられる主無機
粉体の硬さと平均粒子サイズを、モース硬度が５．０以
下、針状で平均長軸長が０．５μｍ以下とすることが好
ましい。モース硬度が５．０以上、針状で平均長軸長が
０．５μｍ以上になると表面粗さが大きくなりヘッド摩
耗が大きくなる。

【００１６】また、本発明のクリーニングテープにおい
ては、最上層の第一クリーニング層に用いられる副無機
粉体の硬さと平均粒子サイズを、モース硬度が６．０以
上、球状で１．０μｍ以下とすることが好ましい。モー
ス硬度が６．０以下、球状で１．０μｍ以上になると表
面粗さが大きくなりヘッド摩耗が大きくなる。

【００１７】そして、本発明のクリーニングテープにお
いては、最上層の第一クリーニング層に用いられる全無
機粉体の合計重量に対する副無機粉体の重量比を０．０
５乃至０．２５、好ましくは０．０７乃至０．２５とす
ることである。重量比０．０５以下では、研磨力が不足
し、汚れが取れなくなる。重量比０．２５以上では、研
磨力が大きくなりヘッド摩耗が増大する。

【００１８】本発明のクリーニングテープのヤング率と
磁気ヘッドとの関係は次のように考えられる。今までの
クリーニングテープでは、クリーニングテープのヤング
率が高いと、磁気ヘッドの中央部の先端だけ強く接触
し、その両側は接触力が弱いため、磁気ヘッドの中央部
の先端だけ摩耗する。一方、クリーニングテープのヤン
グ率が低いと、磁気ヘツドへ接触力の伝わり方が逆転
し、磁気ヘッドの中央部の先端だけ弱く接触し、その両
側は強く接触するため、磁気ヘッドの両端部だけ摩耗す
る。

【００１９】従って、このクリーニングテープをかけた
後、磁気テープを走行させると、磁気ヘツドの表面に均
一に密着できないため、出力の低下を生じたが、従来の
単層塗布では、ヤング率の調整が困難であった。本発明
のように二層以上とすることにより適宜なヤング率が得
られ、しかも最上層の第一クリーニング層のヤング率を
その直下の第二クリーニング層のヤング率より高くする
ことが、ヘッド摩耗とヘッド当たりのバランスを良く
し、最良のクリーニング効果を生ずるのである。

【００２０】また、クリーニングテープに適宜なヤング
率をもたせるために、クリーニング層を二層以上とし、
さらに第二クリーニング層がまだ湿潤状態にある内に、
その上に第一クリーニング層を塗布するいわゆる湿式同
時重層塗布（ウエット・オン・ウエット塗布方式）で塗
布すれば、第二クリーニング層が乾燥、硬化した後にそ
の上に第一クリーニング層を塗布するいわゆる逐次重層
塗布の場合よりも二層の界面でのクリーニング層が一体
化することになり適宜なヤング率をもたせることができ
る。

【００２１】以上述べてきたようなヤング率をコントロ
ールする方法としては、クリーニング層内の無機粉体と
結合剤の混練を追加して結合力を上げる方法、カレンダ
ー処理を追加してクリーニング層内の充填密度を上げる
方法、無機粉体の形態を長手方向のヤング率を上げたい
方向に並べる方法等がある。

【００２２】本発明のクリーニングテープに使用される
結合剤の例としては、塩化ビニル系共重合体、塩化ビニ
リデン系共重合体、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹
脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラー
ル系樹脂、フェノキシ系樹脂、エポキシ系樹脂、ブタジ
エン・アクリルニトリル系共重合体、ポリウレタン系樹
脂、およびウレタンエポキシ系樹脂を挙げることがで
き、これらを単独であるいは組合せて使用することがで
きる。これら結合剤に含まれる極性基は、無機粉体との
結合力を向上させてクリーニング層からの粉落ちを防止
するので、ヘッド汚れが減少する。

【００２３】そしてこれらの結合剤が含む極性基を有す
る繰り返し単位に導入されている場合、極性基の例とし
ては−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ（Ｏ
Ｍ） ²、−ＯＰＯ（ＯＭ’）²（ここでＭは水素原子また
はアルカリ金属原子を示し、Ｍ’は水素原子、アルカリ
金属原子または低級炭化水素基を示す。）から成る群よ
り選ばれた少なくとも一種類の極性基を有する樹脂であ
る。

【００２４】本発明においては、上記の樹脂の中でもポ
リウレタン系樹脂と塩化ビニル系共重合体とを併用する
ことが望ましく、そしてポリウレタン系樹脂および塩化
ビニル系共重合体を使用する場合に、これらの樹脂の少
なくとも一方が極性基を有する繰り返し単位を含むこと
が望ましい。

【００２５】塩化ビニル系共重合体が含む極性基を有す
る繰り返し単位の例としては−ＳＯ ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、
−ＣＯＯＭ、−ＰＯ（ＯＭ）²、−ＯＰＯ（ＯＭ’）
²（ここでＭは水素原子またはアルカリ金属原子を示
し、Ｍ’は水素原子、アルカリ金属原子または低級炭化
水素基を示す。）の極性基の一種もしくは二種以上の極
性基を有する繰り返し単位を挙げることができる。塩化
ビニル系共重合体がこれらの繰り返し単位を単独で含ん
でいても、二種以上含んでいてもよい。これらの中でも
−ＯＳＯ₃Ｎａを有する繰り返し単位および／または−
ＣＯＯＨを有する繰り返し単位を含む塩化ビニル系共重
合体の使用が好適である。これらの極性基を含む塩化ビ
ニル系共重合は、無機粉体との結合力を向上させてクリ
ーニング層からの粉落ちを防止するので、ヘッド汚れが
減少する。

【００２６】極性基を有する繰り返し単位の共重合体中
における含有率は、通常０．００１〜５．０モル％の範
囲内にある。極性基を有する繰り返し単位の含有率が
０．００１モル％より低いと前記の主無機粉体の分散状
態が低下することがあり、５．０モル％より高いと塩化
ビニル系共重合体が吸湿性を有するようになりクリーニ
ングテープの耐候性が低下することがある。

【００２７】上記の塩化ビニル系共重合体は、更にエポ
キシ基を有する繰り返し単位を含むことが望ましい。塩
化ビニル系共重合体におけるエポキシ基は、主に塩化ビ
ニル系共重合体を安定化させ、経時的に進行する共重合
体の脱塩酸反応を抑制するように作用する。

【００２８】エポキシ基を有する繰り返し単位を含む場
合、共重合体中におけるエポキシ基を有する繰り返し単
位の含有率は、１〜３０モル％の範囲内にあることが望
ましく、塩化ビニル共重合体を構成する塩化ビニル繰り
返し単位１モルに対するエポキシ基を有する繰り返し単
位の比率は、０．０１〜０．５モルの範囲内にあること
が望ましい。このような極性基を有する塩化ビニル系共
重合体としては日本ゼオン製のＭＲ−１１０などが挙げ
られる。

【００２９】ポリウレタン系樹脂が極性基を有する繰り
返し単位を含む場合、極性基を有する繰り返し単位の例
としては−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ
（ＯＭ）²、−ＯＰＯ（ＯＭ’）²（ここでＭは水素原子
またはアルカリ金属原子を示し、Ｍ’は水素原子、アル
カリ金属原子または低級炭化水素基を示す。）の極性基
の一種もしくは二種以上の極性基を有する繰り返し単位
を挙げることができる。これらの繰り返し単位が 単独
で含有されていても、二種以上組み合わされて含有され
ていてもよい。これらの中でも−ＳＯ₃Ｎａを有する繰
り返し単位および／または−ＣＯＯＨを 有する繰り返
し単位を含むポリウレタン系樹脂の使用が望ましい。こ
れらの極性基を含むポリウレタン系樹脂は、無機粉体と
の結合力を向上させてクリーニング層からの粉落ちを防
止するので、ヘッド汚れが減少する。

【００３０】ポリウレタン系樹脂中における極性基を有
する繰り返し単位の含有率は、通常０．００１〜５．０
モル％の範囲内にある。極性基を有する繰り返し単位の
含有率が０．００１モル％より低いと前記の主無機粉体
の分散性が不十分になることがあり、５．０モル％より
高いとポリウレタン系樹脂が吸湿性を有するようになり
クリーニングテープの耐候性が低下することがある。

【００３１】本発明のクリーニングテープにおいては、
最上層の直下の第二クリーニング層に用いられる主無機
粉体を、針状で平均長軸長が０．５μｍ以下であり、副
無機粉体を、モース硬度が６．０以上、平均粒子サイズ
が１．０μｍ以下とすることであり、全無機粉体の合計
重量に対する副無機粉体の重量比が０．０３以上、望ま
しくは０．０５以上とすることである。重量比が０．０
３以下では、テープ端面の削れが発生し、ヘッド汚れが
生ずる。

【００３２】本発明のクリーニングテープにおいて用い
られるカレンダー処理としては、最上層の第一クリーニ
ング層のガラス転移点より低い温度で処理することであ
る。これは、最上層の第一クリーニング層のガラス転移
点より低い温度で処理すると、表面のクリーニング効果
に影響する粗さや無機粉体の突起を最上層内に押し込め
ることなく最上層の充填度を上げ、しかも最上層内の強
度を上げ、ヘッド汚れし難くなるのでクリーニング効果
が良くなる。一方、ガラス転移点より高い温度でカレン
ダー処理すると、表面が平滑になり過ぎクリーニング効
果がなくなるのである。

【００３３】本発明のクリーニングテープにおいては、
磁気ヘッドに密着してクリーニング効果のでる厚みとし
て、そのテープの全厚は３〜２０μｍであり、最上層の
第一クリーニング層の厚味は０．１〜２．０μｍであ
り、最上層の直下の第ニクリーニング層の厚味は０．５
〜３．０μｍである。

【００３４】本発明のクリーニングテープに使用される
可撓性支持体としては、通常のものを用いることができ
る。可撓性支持体を形成する素材の例としては、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリカーボネ
ート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリア
ミドイミド、ポリイミドなどの各種の合成樹脂フィル
ム、およびアルミ箔、ステンレス箔などの金属箔等を挙
げることができるが、望ましくはポリエチレンテレフタ
レート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドであ
る。可撓性支持体は、一般には４〜１８μｍ、望ましく
は３〜１８μｍの厚さのものが使用される。

【００３５】本発明のクリーニングテープに使用される
主無機粉体としては、磁性酸化鉄、コバルト含有強磁性
酸化鉄、強磁性二酸化クロム粉末、強磁性合金粉末、バ
リウムフェライト、強磁性炭化鉄、強磁性窒化鉄などが
挙げられ、いずれの強磁性体も使用することができる
が、特にコバルト含有強磁性酸化鉄、強磁性合金粉末が
望ましい。強磁性合金粉末は鉄、コバルト、あるいはニ
ッケルを含む強磁性合金粉末であって、金属分が７５ｗ
ｔ％以上であり、金属分の８０％以上が強磁性金属（す
なわち、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ、
Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ）であり、該金属分の２０重量％以下
の範囲内で他の成分（例、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｔ
ｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐ
ｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、
Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、
Ｂ、Ｐ）を含むことのある合金や、窒化鉄等を挙げるこ
とができる。

【００３６】本発明のクリーニングテープに使用される
副無機粉体としてはモース硬度が５以上で有れば特に制
限がない。たとえば、α−Ａｌ₂Ｏ₃（モース硬度９）、
ＴｉＯ（同６）、ＴｉＯ₂（同７）、ＳｉＯ₂（同７）、
ＳｎＯ₂（同６．５）、Ｃｒ₂Ｏ₃（同８）及びα−Ｆｅ₂
Ｏ₃（同５）等を挙げることができる。これらは単独あ
るいは混合して使用することができる。

【００３７】本発明の結合剤として、前述の塩化ビニル
系共重合体とポリウレタン系樹脂とを併用する場合、塩
化ビニル系共重合体とポリウレタン系樹脂とは重量比
で、通常３５：６５〜８０：２０の範囲内にて使用され
る。そして塩化ビニル系共重合体とポリウレタン系樹脂
を単独もしくは併用した場合、他の樹脂成分を使用した
場合よりも主無機粉体の分散状態が向上する場合があ
り、特に併用した場合が望ましい。

【００３８】更に結合剤は、前述の塩化ビニル系共重合
体とポリウレタン系樹脂にポリイソシアネート化合物を
添加した硬化体であることが望ましい。この場合、ポリ
イシシアネート化合物としては、通常のものを用いるこ
とができ、その具体的な例としては、ジフェニルメタン
−４，４'−ジイソシアネート 、トリレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネートなどのジイソシアネ
ート３モルとトリメチロールプロパン１モルの反応生成
物、ヘキサメチレンジイソシアネート３モルのビューレ
ットアダクト化合物、トリレンジイソシアネート３モル
とヘキサメチレンジイソシアネート２モルのイソシアヌ
レートアダクト化合物およびジフェニルメタンジイソシ
アネートのポリマーを挙げることができる。ポリイソシ
アネート化合物の使用量は、通常前述のポリウレタン系
樹脂と同等もしくはそれ以下とする。

【００３９】このようにポリウレタン系樹脂、塩化ビニ
ル系共重合体およびポリイソシアネート化合物を用いる
ことにより、ポリイソシアネート化合物がポリウレタン
系樹脂と塩化ビニル系共重合体との間に三次元的な架橋
を形成し強靱な結合剤とすることができる。

【００４０】本発明のクリーニングテープにおいては、
磁気ヘッドの摩耗に影響する要因として、クリーニング
テープが磁気ヘッドと摺動する時のテープテンションに
も影響がある。従って、クリーニングテープと磁気記録
装置の走行系との摩擦係数は、低い方が磁気ヘッドの摩
耗が少なく、逆に、高いと磁気ヘッドの摩耗が多くな
る。磁気記録装置の走行系に対するテープテンションを
下げるには、磁気記録装置の走行系の各部材に対する摩
擦係数を下げることであり、そのためカーボンブラック
の粉体をクリーニング層に混合させる。そのカーボンブ
ラックの粉体のサイズは０．０５〜０．１μｍが望まし
く、０．０５μｍより小さいと摩擦係数が下がらず、
０．０２μｍ以下では逆に上がる場合も見られ、０．１
μｍより大きいと表面性が粗くなりヘッド摩耗が大きく
なるからである。

【００４１】本発明のクリーニングテープのクリーニン
グ層は、さらに潤滑剤、帯電防止剤、などを含んでいて
もよい。そこで、本発明のクリーニングテープに用いら
れる潤滑剤として、脂肪酸と脂肪酸エステルがあげられ
る。この内、脂肪酸は、摩擦係数を下げるため、炭素数
が１４〜２２の脂肪酸が望ましい。炭素数が１４以下で
は、摩擦係数が高くなり、炭素数２２以上では低温で析
出しやすくなりクリーニングテープの表面に析出し汚れ
となるからである。その脂肪酸の含有量は、主無機粉体
１００重量部に対して０．１〜５重量部であることが望
ましい。脂肪酸の添加量が０．１重量部以下では、潤滑
効果が不足し、摩擦係数が高くなりクリーニングテープ
の走行が不安定になりやすい。また、脂肪酸の添加量が
５重量部以上では、クリーニング層が可塑化し繰り返し
使用するとクリーニング層がもろけたりする。

【００４２】本発明のクリーニングテープに使用される
脂肪酸の例としては、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウ
リン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、
ベヘン酸、モンタン酸、オレイン酸、エライジン酸、リ
ノール酸、リノレン酸及びステアロール酸等をあげるこ
とができる。

【００４３】更に、脂肪酸に加えて脂肪酸エステルを併
用することが望ましい。脂肪酸エステルの含有量は主無
機粉体１００重量部に対して０．１〜５重量部であるこ
とが望ましい。脂肪酸と脂肪酸エステルを併用する場
合、重量比１：９〜９：１の範囲内にて使用するのが望
ましい。本発明で用いる脂肪酸エステルの例としては、
ミリスチン酸ブチル、ミリスチン酸メチル、ステアリン
酸ブチル、パルミチン酸エチル、パルミチン酸ブトキシ
エチル及びステアリン酸ブトキシエチル等を挙げること
ができる。

【００４４】次に本発明のクリーニングテープを製造す
る方法について説明する。本発明のクリーニングテープ
のクリーニング層の製造に際しては、主無機粉体、副無
機粉体と結合剤、及び必要によりカーボンブラック、潤
滑剤、その他を通常は溶剤と共に混練分散しクリーニン
グ塗料とする。混練分散の際に使用する溶剤としては、
通常クリーニング塗料の調製に使用されているメチルエ
チルケトン、トルエン、酢酸ブチル、シクロヘキサノン
などの溶剤を使用することができる。混練分散の方法
は、通常クリーニング塗料の調製に利用されている方法
で有れば特に制限はなく、また各成分の添加順序などは
適宜設定することができる。

【００４５】クリーニング塗料の調製には通常の混練
機、例えば、２本ロールミル、３本ロールミル、オープ
ンニーダー、加圧ニーダー、連続ニーダーが使用され、
また通常の分散機、例えば、ボールミル、サンドグライ
ンダー、アトライター、高速インペラー分散機、高速ス
トーンミル、高速度衝撃ミル、ディスパー、高速ミキサ
ー、ホモジナイザー及び超音波分散機などが使用され
る。混練分散に関する技術の詳細は、Ｔ．Ｃ．ＰＡＴＴ
ＯＮ ”Paint Flow and Pigment Dispersion”（John W
iley & Sons,1964）や田中信一著「工業材料」２５巻３
７（１９７７年）などに記載されている。また、米国特
許第２５８１４１４号明細書及び同第２８５５５１５号
明細書にも記載がある。本発明においても上記の引用文
献に記載された方法に準じて混練分散を行い、クリーニ
ング塗料を調製することができる。

【００４６】重層塗布の方法としては、特開昭６３−８
８０８０号公報、特開平２−１７９７１号公報、特開平
２−２６５６７２号公報に開示されているような塗布液
通過スリットを２つ内蔵するひとつの塗布ヘッドを使用
したり、特開平２−１７４９６５号公報に開示されてい
るバックアップロール付きエクストルージョン塗布装置
により、上下層をほぼ同時に塗布する。

【００４７】このような方法により可撓性支持体上に塗
布されたクリーニング層は、形成後、乾燥させる。この
ときの可撓性支持体の搬送速度は１０〜１０００ｍ／分
で行われ、乾燥温度が２０〜１３０℃で制御される。

【００４８】更に必要に応じてバック層を設けることが
出来る。この後、カレンダー処理が施される。更に、所
望の形に裁断されてクリーニングテープを得ることがで
きる。

【００４９】以下、本発明を実施例を用いて説明する。
なお、実施例・比較例の中の「部」との表示は「重量
部」を示すものとする。

【００５０】

【実施例】

（実施例１） 〈第一クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末） …… ９０部 （モース硬度＝４．５、針状で平均長軸長サイズ＝０．２μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １２部 日本ゼオン（株）ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−８２００ ポリイソシアネート …… １０部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸 （工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 カーボンブラック （平均粒径＝０．０９μｍ） ……０．５部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… １０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） メチルエチルケトン ……２００部 シクロヘキサノン ……１００部 〈第二クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｃｏ−γ−Ｆｅ₂Ｏ₃） …… ８０部 （モース硬度＝５．５、針状で平均長軸長サイズ＝０．３μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １５部 日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−８６００ ポリイソシアネート …… ５部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸（工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… ２０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） カーボンブラック（平均粒径＝０．０２μｍ） ……２．５部 メチルエチルケトン ……１６０部 シクロヘキサノン …… ８０部

【００５１】上記の処方で表１に示すように混練（オー
プンニーダー）、バインダーＴｇ（塩ビやポリウレタン
の分子量、重合度及び塩ビ／ポリウレタン／ポリイソシ
アネートの混合割合を変えて調整した）、バインダー量
（塩ビ＋ポリウレタン＋ポリイソシアネートの全量を示
す）を変えて８．５μｍのＰＥＴフィルムに第一クリー
ニング層の厚味０．４μｍ、第二クリーニング層の厚味
１．５μｍとなるようにエクストリュ−ジョン塗布方式
で同時重層塗布して、塗布後の全厚みを１０．４μｍと
し、更にクリーニング層と反対側の可撓性支持体面にバ
ックコート層を設け、カレンダー処理温度を変えてカレ
ンダ処理を速度３００ｍ／分、圧力２００Ｋｇ／ｃｍで
行い、第一層及び第二層のクリーニング層のヤング率を
変えたクリーニングテープを作り、８ｍｍ幅にスリット
し、８ｍｍシステム用カセットに巻き込み実施例１〜
４、比較例１〜３のクリーニングテープの評価を実施し
た。

【００５２】（実施例５） 〈第一クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末） …… ９０部 （モース硬度＝４．５、針状で平均長軸長サイズ＝０．３μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １５部 日本ゼオン（株）ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−５５００ ポリイソシアネート …… ７部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸（工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 カーボンブラック（平均粒径＝０．０９μｍ） ……０．５部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… １０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） メチルエチルケトン ……２００部 シクロヘキサノン ……１００部 〈第二クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｃｏ−γ−Ｆｅ₂Ｏ₃） …… ８０部 （モース硬度＝５．５、針状で平均長軸長サイズ＝０．２５μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １５部 日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−５５００ ポリイソシアネート …… ７部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸（工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… ２０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） カーボンブラック（平均粒径＝０．０２μｍ） …… ５部 メチルエチルケトン ……１６０部 シクロヘキサノン …… ８０部

【００５３】上記の処方で表２に示すように主無機粉体
の種類とサイズ、副無機粉体の種類とサイズ及びバイン
ダー極性基の種類について変え、８．０μｍのＰＥＴフ
ィルムに第一クリーニング層の厚味０．５μｍ 、第二
クリーニング層の厚味２．５μｍとなるようにエクスト
リュ−ジョン塗布方式で同時重層塗布して、塗布後の全
厚みを１１μｍとし、更にクリーニング層と反対側の可
撓性支持体面にバックコート層を設け、カレンダ処理を
行い、第一層及び第二層のクリーニング層のヤング率を
変えたクリーニングテープを作り、８ｍｍ幅にスリット
し、８ｍｍシステム用カセットに巻き込み、実施例５〜
１３、比較例４〜９までのクリーニングテープの評価を
実施した。

【００５４】実施例１〜４、比較例１〜３について下記
（１）〜（３）の特性を測定し、その特性値を表１に示
す。実施例５〜１３、比較例４〜９について下記（２）
〜（６）の特性を測定し、その特性値を表２に示す。表
２において、＝Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末（モース硬度４．
５）、＝Ｃｏ−γ−Ｆｅ₂Ｏ₃（モース硬度５）、＝
Ｃｏ−α−Ｆｅ₂Ｏ₃（モース硬度５）、＝α−Ａｌ₂
Ｏ₃（モース硬度９）、＝Ｃｒ₂Ｏ₃（モース硬度
８）、＝ＴｉＯ₂（モース硬度７）を示し、また副無
機粉体の量（％）は全無機粉体の量に対する割合を示
す。

【００５５】

【表１】

【００５６】

【表２】

【００５７】（１）ヤング率 サンプル（実施例１〜４、比較例１〜３）は、引張試験
機（（株）オリエンテック製万能引張試験機ＳＴ−Ｔ−
５０ＢＰ）を用いて、２３゜Ｃ７０％ＲＨ雰囲気で引張
速度１０％／分で測定した。まずクリーニングテープ全
体のヤング率（Ｋｇ／ｍｍ²）を測定し、その後クリー
ニング層を剥離して、ＰＥＴ層のヤング率を測定した。
第一クリーニング層と第ニクリーニング層のヤング率
は、第一クリーニング層を剥離して、第ニクリーニング
層のヤング率を測定し、第一クリーニング層と第ニクリ
ーニング層の合計から第ニクリーニング層のヤング率を
差し引いてそれぞれ算出した。

【００５８】（２）ヘッド汚れ ８ｍｍ用ＶＴＲ（富士写真フィルム（株）製ＦＵＪＩＸ
−Ｍ６）でヘッドを目詰まりさせ、８ｍｍカセットに組
み込んだサンプル（実施例１〜１３、比較例１〜９）を
１５秒間走行させた後、顕微鏡により観察し、下記評価
レベルで示した。 ○−ヘッド汚れなし ○△−○と△の中間レベル △−ヘッド汚れややあるが使用上支障がないレベル △×−△と×の中間で使用に耐えないレベル ×−ヘッド汚れ大

【００５９】（３）ヘッド当り 上記（２）と同様のＶＴＲで８ｍｍカセットに組み込ん
だサンプル（実施例１〜１３、比較例１〜９）を１分間
走行させ、その後録画済８ｍｍカセット（富士写真フィ
ルム（株）製ＳＨＧ Ｐ６−１２０）の出力波形をエン
ベロープアナザイザー（リーダー電子（株）製ＬＤＰ−
４８０００）で測定した。出力波形を平坦度（＝｛（最
大出力波形−最小出力波形）÷最大出力波形｝×１０
０）に換算し、下記評価レベルで示した。 ○−１０％以下 △−１０〜２０％で使用上支障がないレベル ×−２０％以上で使用に耐えないレベル

【００６０】(４)中心面平均粗さ（Ｒａ） 非接触式表面粗さ計（ＷＹＫＯ（株）製ＴＯＰＯ３Ｄ）
を使用し、ＭＩＲＡＵ法でサンプル（実施例５〜１３、
比較例４〜９）を２５０×２５０ｎｍ²の領域に対し、
中心面平均粗さ（ｎｍ）を測定した。

【００６１】（５）ヘッド摩耗量 前記（２）と同様のＶＴＲで８ｍｍカセットに組み込ん
だサンプル（実施例５〜１３、比較例４〜９）を５゜Ｃ
８０％ＲＨ雰囲気で１０分間走行させ、走行前後のヘッ
ドハイトを測定（ユニオン（株）製ハイソメット）し、
その差分をヘッド摩耗量（μｍ）とし、下記評価レベル
で示した。 ○−５μｍ未満 △−５μｍ以上〜１５μｍ未満で使用上支障がないレベ
ル ×−１５％以上で使用に耐えないレベル

【００６２】（６）クリーニング効果回復時間 前記（２）と同様のＶＴＲでヘッドを目詰まりさせた
後、８ｍｍカセットに組み込んだサンプル（実施例５〜
１３、比較例４〜９）を１５秒間走行させ、次に録画済
８ｍｍカセット（富士写真フィルム（株）製ＳＨＧ Ｐ
６−１２０）を再生したときの再生出力が元の再生出力
に回復するまでの時間（秒）を測定し、下記評価レベル
で示した。 ○−２０秒未満 △−２０秒以上〜９０秒未満で使用上支障がないレベル ×−９０秒以上で使用に耐えないレベル

【００６３】表１の結果から比較例１，２のクリーニン
グ層の単層品では、ヘッド当たりが劣り、比較例３の第
二クリーニング層のヤング率が第一クリーニング層のヤ
ング率より高く、且つカレンダー処理がないため同様に
ヘッド当りが劣る。一方、実施例１〜４の最上層の第一
クリーニング層のヤング率がその直下の第二クリーニン
グ層のヤング率より高く、カレンダー処理温度がバイン
ダーのガラス転移点より低く、各バインダーに極性基が
含むことにより、ヘッド汚れとヘッド当りは、良くなっ
た。

【００６４】表２の結果から、比較例４の第一クリーニ
ング層の主無機粉体の平均長軸長が０．７μｍで、中心
面平均粗さが３２ｎｍでは、ヘッド摩耗量が大きく、比
較例５の第一クリーニング層の副無機粉体の平均粒子サ
イズが１．２μｍで、中心面平均粗さが３０ｎｍでは、
ヘッド摩耗量が大きく、比較例６の第一クリーニング層
の全無機粉体の合計重量に対する副無機粉体の重量比が
０．０３では、クリーニング効果回復時間が劣り、比較
例７の第一クリーニング層の全無機粉体の合計重量に対
する副無機粉体の重量比が０．３では、ヘッド摩耗が大
きくなり、比較例８の第二クリーニング層に副無機粉体
がなく、カレンダー処理がないと、ヘッド汚れ、ヘッド
当たり、クリーニング効果回復時間が劣り、比較例９の
バインダーに極性基が含まず、カレンダー処理がないと
全ての評価項目が劣る。一方、実施例５〜１３の最上層
の第一クリーニング層の主無機粉体のモース硬度が５以
下でその針状の長軸長が０．５μｍ以下で、最上層の第
一クリーニング層の副無機粉体のモース硬度が６以上で
その粒子サイズが１μｍ以下で、中心面平均粗さが２乃
至２０ｎｍで、最上層の第一クリーニング層の全無機粉
体の合計重量に対する副無機粉体の重量比が０．０５乃
至０．２５で、最上層の直下の第二クリーニング層の副
無機粉体のモース硬度が６以上でその平均粒子サイズが
１μｍ以下であることにより、ヘッド汚れ、ヘッド当
り、ヘッド摩耗量とクリーニング効果回復時間は、良く
なった。

【００６５】

【発明の効果】本発明のクリーニングテープは、クリー
ニング層が二層構成であって、最上層の第一クリーニン
グ層のヤング率を最上層の直下の第二クリーニング層の
ヤング率より高くすることにより磁気ヘッドに対する当
たりが最適となり、クリーニング効果を最大限に生かし
た清掃をすることができる。従ってクリーニング後のヘ
ッド再生出力の低下もなく、ヘッド摩耗も少ないので、
磁気記録装置に最適なクリーニングテープを提供でき
る。

【手続補正書】

【提出日】平成４年１１月２７日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項３

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００９

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、可撓性
支持体上に主無機粉体、副無機粉体及び結合剤を主体と
するクリーニング層を少なくとも二層設けたクリーニン
グテープにおいて、最上層の第一クリーニング層のヤン
グ率が該第一クリーニング層の直下に位置する第二クリ
ーニング層のヤング率より高く、 該最上層の表面の中
心面平均粗さ（Ｒａ）が２．０乃至２０ｎｍであり、前
記第一クリーニング層の主無機粉体のモース硬度が５以
下であり、且つ針状で平均長軸長が０．５μｍ以下であ
り、前記第一クリーニング層の副無機粉体のモース硬度
が５以上であり、且つ粒状で平均粒子サイズが１．０μ
ｍ以下であり、前記第一クリーニング層の全無機粉体の
合計重量に対する前記副無機粉体の重量比が０．０５乃
至０．２５であることを特徴とするクリーニングテープ
により達成される。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１０】本発明者らは、クリーニングテープのヤン
グ率に着目して磁気ヘッドとクリーニング効果との関係
について鋭意、検討を進めた結果、クリーニング層を重
層構成とし、最上層の第一クリーニング層のヤング率
が、その直下の第二クリーニング層のヤング率より高く
して、且つ、最上層の表面の中心面平均粗さ（Ｒａ）、
クリーニング層に使用する無機粉体の硬度、形状、サイ
ズを特定することが、本発明の目的を有効に達成できる
ことを見いだし本発明に至った。即ち、ヤング率に関
し、第一クリーニング層のヤング率が第二クリーニング
層のヤング率より高いことが重要であり、望ましくは、
第一クリーニング層のヤング率が第二クリーニング層の
ヤング率より１００ｋｇ／ｍｍ²以上、さらに望ましく
は２００ｋｇ／ｍｍ²以上、最も望ましくは３００ｋｇ
／ｍｍ²以上とすることにより、磁気ヘッドの摩耗を少
なくし、クリーニング後の磁気ヘッドの再生出力を最大
限に回復することが分かった。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１６】また、本発明のクリーニングテープにおい
ては、最上層の第一クリーニング層に用いられる副無機
粉体の硬さと平均粒子サイズを、モース硬度が５．０以
上、粒状で１．０μｍ以下とすることが好ましい。モー
ス硬度が５．０以下、粒状で１．０μｍ以上になると表
面粗さが大きくなりヘッド摩耗が大きくなる。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３１】本発明のクリーニングテープにおいては、
最上層の直下の第二クリーニング層に用いられる主無機
粉体を、針状で平均長軸長が０．５μｍ以下であり、副
無機粉体を、モース硬度が５．０以上、平均粒子サイズ
が１．０μｍ以下とすることであり、全無機粉体の合計
重量に対する副無機粉体の重量比が０．０３以上、望ま
しくは０．０５以上とすることである。重量比が０．０
３以下では、テープ端面の削れが発生し、ヘッド汚れが
生ずる。

【手続補正７】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５０】

【実施例】 （実施例１） 〈第一クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末） …… ９０部 （モース硬度＝４．５、針状で平均長軸長サイズ＝０．２μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １２部 日本ゼオン（株）ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−８２００ ポリイソシアネート …… １０部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸 （工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 カーボンブラック （平均粒径＝０．０９μｍ） ……０．５部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… １０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） メチルエチルケトン ……２００部 シクロヘキサノン ……１００部 〈第二クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｃｏ−γ−Ｆｅ₂Ｏ₃） …… ８０部 （モース硬度＝５．０、針状で平均長軸長サイズ＝０．３μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １５部 日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−８６００ ポリイソシアネート …… ５部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸（工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… ２０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） カーボンブラック（平均粒径＝０．０２μｍ） ……２．５部 メチルエチルケトン ……１６０部 シクロヘキサノン …… ８０部

【手続補正８】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５１】上記の処方で表１に示すように混練（オー
プンニーダー）、バインダーＴｇ（塩ビやポリウレタン
の分子量、重合度及び塩ビ／ポリウレタン／ポリイソシ
アネートの混合割合を変えて調整した）、バインダー量
（塩ビ＋ポリウレタン＋ポリイソシアネートの全量を示
す）を変えて８．５μｍのＰＥＴフィルムに第一クリー
ニング層の厚味０．４μｍ、第二クリーニング層の厚味
１．５μｍとなるようにエクストリュ−ジョン塗布方式
で同時重層塗布して、塗布後の全厚みを１０．４μｍと
し、更にクリーニング層と反対側の可撓性支持体面にバ
ックコート層を設け、カレンダー処理温度を変えてカレ
ンダ処理を速度３００ｍ／分、圧力２００ｋｇ／ｃｍで
行い、第一層及び第二層のクリーニング層のヤング率を
変えたクリーニングテープを作り、８ｍｍ幅にスリット
し、８ｍｍシステム用カセットに巻き込み実施例１〜
４、比較例１〜３のクリーニングテープの評価を実施し
た。

【手続補正９】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５２】（実施例５） 〈第一クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末） …… ９０部 （モース硬度＝４．５、針状で平均長軸長サイズ＝０．３μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １５部 日本ゼオン（株）ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−５５００ ポリイソシアネート …… ７部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸（工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 カーボンブラック（平均粒径＝０．０９μｍ） ……０．５部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… １０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） メチルエチルケトン ……２００部 シクロヘキサノン ……１００部 〈第二クリーニング層用塗布液〉 主無機粉体（Ｃｏ−γ−Ｆｅ₂Ｏ₃） …… ８０部 （モース硬度＝５．０、針状で平均長軸長サイズ＝０．２５μｍ） 塩化ビニル共重合体（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… １５部 日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０ ポリエステルポリウレタン（極性基−ＳＯ₃Ｎａ基含有） …… ５部 東洋紡（株）製ＵＲ−５５００ ポリイソシアネート …… ７部 日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ ステアリン酸（工業用） ……０．２部 ブチルステアレート（工業用） ……０．３部 副無機粉体（α−Ａｌ₂Ｏ₃） …… ２０部 （モース硬度＝９．０、平均粒径＝０．２μｍ） カーボンブラック（平均粒径＝０．０２μｍ） …… ５部 メチルエチルケトン ……１６０部 シクロヘキサノン …… ８０部

【手続補正１０】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５５】

【表１】

【手続補正１１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５７】（１）ヤング率 サンプル（実施例１〜４、比較例１〜３）は、引張試験
機（（株）オリエンテック製万能引張試験機ＳＴ−Ｔ−
５０ＢＰ）を用いて、２３゜Ｃ７０％ＲＨ雰囲気で引張
速度１０％／分で測定した。まずクリーニングテープ全
体のヤング率（ｋｇ／ｍｍ²）を測定し、その後クリー
ニング層を剥離して、ＰＥＴ層のヤング率を測定した。
第一クリーニング層と第ニクリーニング層のヤング率
は、第一クリーニング層を剥離して、第ニクリーニング
層のヤング率を測定し、第一クリーニング層と第ニクリ
ーニング層の合計から第ニクリーニング層のヤング率を
差し引いてそれぞれ算出した。

【手続補正１２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００６４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００６４】表２の結果から、比較例４の第一クリーニ
ング層の主無機粉体の平均長軸長が０．７μｍで、中心
面平均粗さが３２ｎｍでは、ヘッド摩耗量が大きく、比
較例５の第一クリーニング層の副無機粉体の平均粒子サ
イズが１．２μｍで、中心面平均粗さが３０ｎｍでは、
ヘッド摩耗量が大きく、比較例６の第一クリーニング層
の全無機粉体の合計重量に対する副無機粉体の重量比が
０．０３では、クリーニング効果回復時間が劣り、比較
例７の第一クリーニング層の全無機粉体の合計重量に対
する副無機粉体の重量比が０．３では、ヘッド摩耗が大
きくなり、比較例８の第二クリーニング層に副無機粉体
がなく、カレンダー処理がないと、ヘッド汚れ、ヘッド
当たり、クリーニング効果回復時間が劣り、比較例９の
バインダーに極性基が含まず、カレンダー処理がないと
全ての評価項目が劣る。一方、実施例５〜１３の最上層
の第一クリーニング層の主無機粉体のモース硬度が５以
下でその針状の長軸長が０．５μｍ以下で、最上層の第
一クリーニング層の副無機粉体のモース硬度が５以上で
その粒子サイズが１μｍ以下で、中心面平均粗さが２乃
至２０ｎｍで、最上層の第一クリーニング層の全無機粉
体の合計重量に対する副無機粉体の重量比が０．０５乃
至０．２５で、最上層の直下の第二クリーニング層の副
無機粉体のモース硬度が５以上でその平均粒子サイズが
１μｍ以下であることにより、ヘッド汚れ、ヘッド当
り、ヘッド摩耗量とクリーニング効果回復時間は、良く
なった。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 可撓性支持体上に主無機粉体、副無機粉
   体及び結合剤を主体とするクリーニング層を少なくとも
   二層設けたクリーニングテープにおいて、最上層の第一
   クリーニング層のヤング率が該第一クリーニング層の直
   下に位置する第二クリーニング層のヤング率より高く、
   該最上層の表面の中心面平均粗さ（Ｒａ）が２．０乃
   至２０ｎｍであり、前記第一クリーニング層の主無機粉
   体のモース硬度が５以下であり、且つ針状で平均長軸長
   が０．５μｍ以下であり、前記第一クリーニング層の副
   無機粉体のモース硬度が６以上であり、且つ粒状で平均
   粒子サイズが１．０μｍ以下であり、前記第一クリーニ
   ング層の全無機粉体の合計重量に対する前記副無機粉体
   の重量比が０．０５乃至０．２５であることを特徴とす
   るクリーニングテープ。
2. 【請求項２】 前記第一クリーニング層と前記第二クリ
   ーニング層の結合剤の、側鎖に 一般式： −ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ（ＯＭ）
   ²、−ＯＰＯ（ＯＭ’）² （ここでＭは水素原子またはアルカリ金属原子を示し、
   Ｍ’は水素原子、アルカリ金属原子または低級炭化水素
   基を示す。）から成る群より選ばれた少なくとも一種類
   の極性基を有する樹脂を含む特許請求の範囲第１項記載
   のクリーニングテープ。
3. 【請求項３】 前記第二クリーニング層の副無機粉体の
   モース硬度が６以上であり、且つ平均粒子サイズが１．
   ０μｍ以下である特許請求の範囲第１項記載のクリーニ
   ングテープ。
4. 【請求項４】 前記第一クリーニング層のガラス転移点
   より低い温度でカレンダー処理をする特許請求の範囲第
   １項記載のクリーニングテープ。