JPH06128663A

JPH06128663A - ケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法

Info

Publication number: JPH06128663A
Application number: JP30324292A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Katayama; 賢一片山; Retsu Nagabayashi; 烈長林
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1992-10-16
Filing date: 1992-10-16
Publication date: 1994-05-10

Abstract

(57)【要約】【目的】原鉱石からＮｉ濃度の高いＮｉ酸化物を製造
し、これをＮｉ原料として使用して、安価にＮｉ含有合
金を溶製する方法を提供する。【構成】ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸浸出した浸出
液を１５０〜３５０℃で焙焼して鉄のみを水不溶酸化物
とし、焙焼物を水浸出し、鉄を浸出残渣として分離し、
脱鉄した水浸出液を中和してｐＨを５.５〜７.０にする
ことでＮｉを沈澱させる。Ｎｉ沈澱は焙焼してＮｉ濃度
の高いＮｉ酸化物を得る。これをＮｉ源として使用し
て、Ｎｉ含有合金を安価に溶製する。【効果】従来使用していた高価なＮｉ源を用いずにＮ
ｉ含有合金に製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼などの製
鋼原料となるニッケル原料を製造するためのケイ酸苦土
ニッケル鉱石の処理方法、および当該処理方法によって
製造したＮｉ原料の利用方法に関する。

【０００２】

【従来技術とその問題点】ステンレス鋼等のＮｉ含有合
金のＮｉ源としては、高炭素フェロニッケル、低炭素フ
ェロニッケル、純ニッケル、ニッケルオキサイドシンタ
ー等が使われているが、いずれのＮｉ原料も極めて高価
であり、特にオーステナイト系ステンレス鋼のように多
量にＮｉを含む合金では、製鋼コストのうちＮｉ原料費
の占める割合が格段に大きく、安価なＮｉ源が望まれて
いる。一方、現在工業的に行われているケイ酸苦土ニッ
ケル鉱石を原料としたフェロニッケルの製錬法は、乾
燥、か焼した鉱石を溶鉱炉や電気炉を用いて溶解する方
法が最も多い。しかしこの方法では鉱石を濃縮処理せず
に脈石ごと全量を溶解しているため、炭剤やフラックス
等の副原料あるいは熱エネルギーを無駄に消費してい
る。そこで鉱石中の不要な脈石を取り除く技術、すなわ
ちＮｉ濃縮技術の確立が強く望まれている。

【０００３】ケイ酸苦土ニッケル鉱石中のニッケルの濃
縮に関しては様々な方法が研究、報告されているが、い
ずれも実用化には至っていない。その原因としては、鉱
石中のニッケルが２％程度と少量であり、しかも鉱石の
主要鉱物であるマグネシウムケイ酸塩中に極めて微細に
分散しているために、ニッケルの物理的な濃縮が困難で
あること、また乾式処理においては鉱石の融点近い高温
(１４００℃)で処理するためエネルギー費が高くなるこ
と、などが挙げられる。

【０００４】一方湿式法では、例えば米国特許第２４６
８１０３号や、特開昭５０−１１０９０１号（「超塩基
性岩から金属を回収する方法」）、特開昭５４−５８１
６号（「含ニッケル酸化鉱石の処理方法」）等がある
が、鉱石中の鉄の量は多く濾過、洗浄に問題があるため
に、鉄の全量を沈澱回収することは工業化を困難にす
る。そこで前記米国特許第２４６８１０３号では、鉄含
有量の低いガーニエライト鉱石に限定し、沈澱させる鉄
の量をできるだけ少なくしている。また特開昭５４−５
８１６号(「含ニッケル酸化鉱石の処理方法」)では、鉄
をメチルイソブチルケトンで抽出除去した後、ＭｇＯで
中和してニッケルを水酸化物として沈澱回収してるため
工程が複雑で、かつ設備コスト、薬剤コストの面でも不
経済である。

【０００５】そこで本発明者らは、Ｎｉ鉱石を塩酸浸出
した浸出液を中和する際に中和剤の添加速度や撹拌強度
を工夫することにより沈澱物を粗粒化させ、濾過、洗浄
性の優れた鉄、ニッケルの沈澱物を同時に得、これを焙
焼して酸化物の混合物として回収する処理方法を発明し
た（特願平３−５７８４５号、特願平４−１０５９５２
号）。これらの発明は、鉄とニッケルを混合した形で得
られることから、鉄鋼原料として有用な原料を製造でき
るという点では優れている。しかしながら、Ｎｉ品位が
高いとはいえ、酸化鉄の含有量が多いため、原料として
の使用の際には、使用量が制限されたり、あるいは一旦
予備還元を行ってから溶解炉へ投入する方法など、使用
方法が制限されるという欠点を有していた。

【０００６】

【問題を解決するための知見】そこで本発明者らは、Ｎ
ｉ鉱石を塩酸浸出した浸出液を１５０〜３５０℃の温度
で乾燥焙焼すると、主として鉄のみが酸化物に転化する
ことを知見した。

【０００７】

【発明の構成】本発明は、ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩
酸で浸出し、ＳiＯ₂を主成分とする浸出残渣を分離する
工程(浸出工程)、ＳｉＯ₂ 除去後の浸出液を１５０〜３
５０℃の温度で乾燥焙焼してＦｅのみを酸化物とし、か
つ塩酸を回収する工程（乾燥焙焼工程）、焙焼物を水浸
出してＮｉとＭｇを抽出し、Ｆｅは浸出残渣とする工程
（水浸出工程）、水浸出残渣を濾別、洗浄してＮｉとＭ
ｇの塩化物水溶液（水浸出液）から除去する工程（脱鉄
工程）、ＮｉとＭｇの塩化物水溶液に含Ｍｇ中和剤を添
加してｐＨを５.０〜７.０とすることによりＮｉを沈澱
させる工程（中和工程）、該沈澱物を濾過、洗浄して塩
化マグネシウム水溶液から分離する工程（Ｎｉ回収工
程）、分離した前記沈澱物を焙焼することによりＮｉ酸
化物を製造する工程（Ｎｉ沈澱焙焼工程）、前記塩化マ
グネシウム水溶液を焙焼して塩酸を回収すると同時に酸
化マグネシウムを再生する工程（塩酸回収工程）、前記
水浸出残渣を焙焼して酸化鉄を製造する工程（酸化鉄焙
焼工程）からなるケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法の
処理方法を提供する。本発明の実施において好ましい中
和剤は酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マ
グネシウム、マグネシア含有鉱物またはこれらをスラリ
ー状にしたものである。本発明法では塩酸回収工程で塩
酸を回収すると同時に酸化マグネシウムを再生し、中和
に再利用することができる。塩酸浸出液の加熱温度は５
０℃以上で、特に上限を定める必要はない。何人も不必
要に加熱しエネルギーを消費することはないであろう。
実際的には８０℃までである。

【０００８】本発明の方法においては、浸出工程は塩酸
により鉱石中のＦｅ、Ｎｉを完全に浸出し、濾過により
ＳｉＯ₂ を残渣として取り除くことを目的としている。
その手段としては浸出槽中に粉砕したニッケル鉱石と塩
酸を装入し、好ましくは５０℃以上に加熱、撹拌し、Ｆ
ｅ、Ｎｉを完全に浸出した後、この浸出液を濾過する。
浸出工程において用いられる塩酸濃度は特別に限定はな
い。こうしてＦｅ、ＮｉおよびＭｇを含む浸出液とＳｉ
Ｏ₂ を主成分とする浸出残渣を得る。ここで生じた浸出
残渣は周知の選鉱技術を応用して純度の高いシリカ粉を
副産物として製造することもできる。

【０００９】乾燥、焙焼工程では、塩酸浸出により得た
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物を主成分とする化合物の焙焼
を行い、Ｆｅを水に不溶性の酸化物に変化させ、Ｎｉ、
Ｍｇは水溶性の塩化物とすることを目的としている。そ
のためには、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇの塩化物水溶液をあらか
じめ乾燥して二水塩等の形までしておき、これを焙焼し
て目的の反応を行わせてもよく、また、一挙にＮｉ、Ｆ
ｅ、Ｍｇの塩化物水溶液を処理して鉄のみを焙焼しても
よい。また、焙焼温度としては、Ｆｅの酸化物への反応
温度が１００〜１５０℃以上であることから、それ以上
の温度で焙焼する必要がある。しかし、温度が高すぎる
とＮｉ、Ｍｇの水不溶物への反応が徐々に始まり、すな
わちＮｉ、Ｍｇも水に不溶物となり始めるので次の水浸
出、脱鉄工程で鉄だけを分離することが困難になる。し
たがって、できるだけＦｅだけを酸化物にするために、
焙焼温度としては１５０〜３５０℃とし、Ｎｉ、Ｍｇの
水不溶物化を防止することが必要である。焙焼装置とし
ては、噴霧焙焼炉、流動焙焼炉、ロータリーキルンなど
が利用できる。

【００１０】水浸出工程では、焙焼物を水で浸出して水
溶性の塩化物であるＮｉ、Ｍｇを抽出し、水に不溶性の
酸化鉄は浸出残渣として、Ｆｅは抽出しないことを目的
としている。浸出方法としては撹拌槽の中に焙焼物と水
を入れ、Ｎｉ、Ｍｇが完全に抽出されるまで撹拌する。
脱鉄工程では、水浸出残渣である酸化鉄をＮｉ、Ｍｇの
塩化物水溶液から分離するために、フィルタープレス、
遠心濾過機等によって濾過を行う。この時得られる酸化
鉄は高純度であるために各分野において原料として利用
できるが、水浸出液の付着等により不純物が混入するの
で濾過後には洗浄することが望ましい。洗浄の方法とし
ては、濾過機の中に洗浄水を圧入してケーキ洗浄しても
よいし、一旦濾過機外に取り出し、再び撹拌槽の中でリ
パルプ洗浄を行ってもよい。また、デカンテーションに
より洗浄を行ってもよい。

【００１１】中和工程では、脱鉄した後の水浸出液、す
なわちＮｉ、Ｍｇの塩化物水溶液に中和剤を添加して、
Ｎｉのみを沈澱させ、Ｍｇと分離することを目的として
いる。そのためには弱酸性を示す水浸出液を中和して液
のｐＨを徐々に上げていく。この時、ｐＨが中性付近に
なってくるとＭｇ化合物の溶解度が低下してくるので、
次のＮｉ回収工程において、Ｎｉ沈澱を分離する際、未
溶解のＭｇ化合物がＮｉに混入した形で得られ、最終的
に得られるＮｉ酸化物のＮｉ濃度が低下する。したがっ
て、中和時のｐＨは７.０以下が望ましい。また、ｐＨ
が低すぎるとＮｉ沈澱の生成が不完全であるので適切な
ｐＨ範囲としては５.０〜７.０が望ましい。中和剤とし
ては、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マ
グネシウム、マグネシア含有鉱物、またはこれらをスラ
リー状にしたものが好ましいが、場合によってはこれら
を混合した物でもよい。

【００１２】Ｎｉ回収工程では、Ｎｉ沈澱物と塩化マグ
ネシウム水溶液とに分離する。その手段としては、前記
した脱鉄工程と同様にフィルタープレス、遠心濾過機等
によって濾過を行う。Ｎｉ沈澱の純度を上げるためにも
洗浄を行うことが望ましい。洗浄方法も脱鉄工程と同様
である。

【００１３】Ｎｉ沈澱焙焼工程では、濾過により分離し
た前記Ｎｉ沈澱物を焙焼してＮｉ酸化物を製造すると同
時に排ガスから若干の塩酸を回収する。焙焼方法として
は、流動焙焼炉やロータリーキルン等で、６００℃以上
で焙焼する。こうすることによりＮｉ沈澱は完全に脱水
され、酸化物となり、付着している塩化物水溶液も完全
に分解し、若干の塩酸を回収することができる。酸化鉄
焙焼工程でもＮｉ沈澱焙焼工程と同様の方法で、高純度
の酸化鉄を得ると同時に、若干の塩酸を回収することが
できる。

【００１４】塩酸回収工程では、Ｎｉ回収工程で分離し
た塩化マグネシウム水溶液を焙焼することにより塩酸を
回収すると共に酸化マグネシウムを副産物として製造す
ることができる。使用する焙焼炉は、流動層型でもよい
し、ロータリーキルンのような回転炉でもよい。製造し
た酸化マグネシウムの一部は中和工程の中和剤として再
利用することができ、残部は精製、焼成などして、耐火
物原料等に利用することができる。また回収した塩酸も
浸出工程にリサイクルして使用できる。

【００１５】このようにして得られたＮｉ酸化物は、Ｎ
ｉ濃度が７０％前後に濃縮されたもので、Ｎｉ原料とし
て利用価値の高いものである。このＮｉ原料の利用の際
には、粉末状で溶解炉内へインジェクションしてもよ
く、フラックスなどと成団して炉内へ投入することもで
きる。また、予備還元したＣｒ鉱石ペレット（ＳＲＣ）
と併用して溶融還元すること、スクラップ溶解法と組み
合わせること、などもできる。

【００１６】

【発明の具体的開示】次に実施例を挙げるが、本発明は
これに限定されるものではない。

【００１７】

【実施例１】

【表１】鉱石の組成（重量％）鉱石ＦｅＮｉＳｉＯ₂ ＭｇＯケイ酸苦土ニッケル 9.0 1.0 35 20 鉱石一般〜15.0 〜2.8 〜50 〜30 使用鉱石 13.7 2.3 42.6 23.36

【００１８】表１に示す組成のニッケル鉱石（使用鉱
石）を８０メッシュ以下に粉砕し、８０℃の６規定塩酸
で浸出して鉱石中のＦｅ、Ｎｉ、Ｍｇを抽出した。この
浸出液を濾過してＳｉＯ₂を除去し、次にＳｉＯ₂を除去
後の浸出液を１６０℃に保ったスプレーロースターで焙
焼をし、得られた焙焼物を撹拌槽の中で、水／焙焼物比
＝５の割合で水浸出を行い、浸出残渣をフィルタープレ
ス式濾過機を用いて濾過、洗浄し、残渣（酸化鉄）と水
浸出液を得た。その水浸出液にスラリー状にした酸化マ
グネシウム(ＭｇＯ）を徐々に添加し、ｐＨを５.６にし
たところで生成したＮｉ沈澱物をフィルタープレス式濾
過機で濾過、洗浄を行った。こうして得られた酸化鉄及
びＮｉ沈澱物は、それぞれ別々にロータリーキルンによ
り焙焼して、塩酸を回収すると共に高純度の酸化鉄およ
び酸化ニッケルを得た。

【００１９】次にＮｉ沈澱物を濾過分離して残った塩化
マグネシウム水溶液は、スプレードライヤーで乾燥後、
ロータリーキルンで８００℃で焙焼して酸化マグネシウ
ムを生成すると同時に、発生ガスから塩酸を回収した。
このときの塩酸回収率は、先の酸化物焙焼での回収分と
合わせて９９.５％であり、塩酸浸出工程に十分使用で
きるものであった。生成した酸化マグネシウムも高純度
のものであった。この処理により得られた酸化鉄の純
度は９６％で、Ｎｉ酸化物はＮｉＯを８８.９％、その
他ＭｇＯ、Ｃｒ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃ を若干含有していた。
Ｎｉの回収率は９９.１％であった。

【００２０】

【実施例２】実施例１と同じ鉱石を用いて同じ方法で浸
出した。ただし塩酸は実施例１での回収塩酸に新酸を若
干足したものを用いた。ＳiＯ₂を除去後の浸出液を２５
０℃に保った焙焼炉に噴霧して乾燥焙焼し、得られた焙
焼物を実施例１と同様に水浸出を行い、浸出残渣をフィ
ルタープレス式濾過機によって濾過、洗浄し、残渣（酸
化鉄）と水浸出液を得た。次に水浸出液に実施例１で得
られた酸化マグネシウム(ＭｇＯ）を徐々に添加し、ｐ
Ｈを６.８にしたところで生成したＮｉ沈澱物をフィル
タープレス式濾過機で濾過、洗浄を行った。こうして得
られた酸化鉄及びＮｉ沈澱物は、実施例１と同様に焙焼
して、塩酸を回収すると共に高純度の酸化鉄および酸化
ニッケルを得た。次にＮｉ沈澱物を濾過分離して残った
塩化マグネシウム水溶液は、再びスプレードライヤーで
乾燥後、ロータリーキルンで８００℃で焙焼して酸化マ
グネシウムを生成すると同時に、発生ガスから塩酸を回
収した。このときの塩酸回収率は、先の酸化物焙焼での
回収分と合わせて９９.４％であり、塩酸浸出工程に十
分使用できるものであった。この処理により得られた酸
化鉄の純度は９５％で、Ｎｉ酸化物はＮｉＯを８９.７
％含有していた。またＮｉ回収率は９８.５％であっ
た。

【００２１】

【実施例３】実施例１と同じ鉱石を用いて同じ方法で浸
出した。次にＳiＯ₂除去後の浸出液を３４０℃に保った
ロータリーキルンに装入して乾燥焙焼を行った。得られ
た焙焼物は実施例１と同様に水浸出を行い、浸出残渣を
フィルタープレス式濾過機を用いて濾過、洗浄し、残渣
（酸化鉄）と水浸出液を得た。次に水浸出液に水酸化マ
グネシウム（Ｍｇ(ＯＨ)₂）粉末を徐々に添加し、ｐＨ
を６.０にしたところで生成したＮｉ沈澱物をフィルタ
ープレス式濾過機で濾過、洗浄を行った。こうして得ら
れた酸化鉄及びＮｉ沈澱物は、実施例１と同様に焙焼し
て、塩酸を回収すると共に高純度の酸化鉄および酸化ニ
ッケルを得た。次にＮｉ沈澱物を濾過分離して残った塩
化マグネシウム水溶液は、ロータリーキルンで８００℃
で焙焼して酸化マグネシウムを生成すると同時に、発生
ガスから塩酸を回収した。このときの塩酸回収率は、先
の酸化物焙焼での回収分と合わせて９９.６％であり、
塩酸浸出工程に十分使用できるものであった。この処理
により得られた酸化鉄の純度は９５％で、Ｎｉ酸化物は
ＮｉＯを８８.９％含有していた。またＮｉの回収率は
９９.２％であった。

【００２２】

【実施例４】実施例１〜３で得られた酸化ニッケル(Ｎ
ｉ：約７０％)をニッケル源として使用し、１８−８ス
テンレス粗溶湯を電気炉で溶製した。まずスクラップ、
その他原料を電気炉で溶解して母溶湯(Ｃｒ：１８.０４
％、Ｎｉ：５.０％、Ｃ：２.５％、Ｓｉ：０.４％)を溶
製した。これに実施例１〜３で得られたＮｉ酸化物を目
標１８−８ステンレス鋼１ｔ当り４４ｋｇと、塊コーク
ス、フラックス（石灰、珪砂）を連続的に添加した。こ
れにより溶湯中Ｎｉ濃度は３％上昇し、８％となった。
最終的には１８Ｃｒ−８Ｎｉ−５％Ｃのステンレス粗溶
鋼が溶製された。このときＮｉのメタルへの回収率は９
９％であった。酸化ニッケルの溶解、還元速度は、従来
使用しているＮｉ源を用いた場合とほとんど変わらなか
った。

【００２３】

【実施例５】次に、溶融還元法で１８−８ステンレスを
溶製する際に、組成調整用にニッケル源として、実施例
１〜３で得られた酸化ニッケル（Ｎｉ：７０％）を使用
した。まず、種湯として、溶解炉でスクラップ等を溶解
し、Ｃｒ：１４.４％、Ｎi：４.５％、Ｃ：２.１％、Ｓ
i：０.５％の粗溶湯を溶製した。これを転炉型溶融還元
炉に移し、酸素吹錬を行い、Ａｒ撹拌しながら、脱炭製
錬を行った。この時、Ａｒガスと共に、実施例１〜３で
得られたＮｉ酸化物粉を、目標１８−８ステンレス鋼１
ｔあたり５４ｋｇを溶湯へ吹き込んだ。また石灰、珪砂
等の造さい剤、およびＳＲＣペレット（Ｃｒ鉱石予備還
元ペレット）１５４ｋｇ／ｔ−目標１８−８ステンレス
鋼を連続投入した。このＮｉ酸化物の吹き込みにより、
溶湯中のＮｉ含有量は約３.５％増加して８％になっ
た。このときＮｉの還元率はほぼ１００％であった。従
来の高価なＮｉ原料を用いずに、最終的に１８Ｃｒ−８
Ｎｉ−５％Ｃのステンレス粗溶鋼を溶製できた。

【００２４】

【比較例１】実施例１と同様に、ニッケル鉱石を粉砕
し、８０℃の６規定塩酸で浸出し、鉱石中のＦｅ、Ｎ
ｉ、Ｍｇを抽出した。この浸出液を濾過してＳｉＯ₂ を
除去した。次にＳｉＯ₂を除去後の浸出液を１４０℃に
保ったロータリーキルンで乾燥、焙焼し、得られた焙焼
物は水浸出し、浸出残渣を除去して水浸出液を得た。こ
の水浸出液にスラリー状にした酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）を徐々に添加し、ｐＨを６.０にしたところで生成
した沈澱物を濾過、洗浄して回収した。これらの浸出
残渣および沈澱物をロータリーキルンで焙焼して酸化物
を生成したが、これらは純度がそれぞれＦｅ₂Ｏ₃ ９
６.０％、ＮｉＯ４５％の酸化鉄、酸化ニッケルであっ
た。酸化ニッケルの不純物としては鉄が３０％含まれて
いた。ニッケルの回収率は９８％であった。

【００２５】

【比較例２】実施例１と同様に、ニッケル鉱石を粉砕
し、８０℃の６規定塩酸で浸出し、鉱石中のＦｅ、Ｎｉ
を完全に抽出した。この浸出液を濾過してＳiＯ₂を除去
した。次にＳｉＯ₂ を除去後の浸出液を３６０℃に保っ
たロータリーキルンで乾燥、焙焼を行い、得られた焙焼
物は水浸出し、浸出残渣を除去して水浸出液を得た。こ
の水浸出液にスラリー状にした酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）を徐々に添加し、ｐＨを６.０にしたところで生成
した沈澱物を濾過洗浄して回収した。次にこれらの浸
出残渣および沈澱物をロータリーキルンで焙焼して酸化
物を生成したが、これらは純度がそれぞれ、Ｆｅ₂Ｏ₃
８４.２％、ＮｉＯ９１.５％の酸化鉄、酸化ニッケル
であった。酸化鉄の不純物としてはニッケルが８.３％
含まれていた。したがって、Ｎｉは酸化鉄中にロスし、
酸化ニッケルとしてのＮｉ回収率は１８％と低い値であ
った。

【００２６】

【比較例３】実施例１と同様にニッケル鉱石を粉砕し、
８０℃の６規定塩酸で浸出し鉱石中のＦｅ、Ｎｉを完全
に抽出した。この浸出液を濾過してＳｉＯ₂を除去し
た。次にＳiＯ₂を除去後の浸出液を２００℃に保ったス
プレーロースターで乾燥、焙焼を行い、得られた焙焼物
は水浸出し、浸出残渣を除去して水浸出液を得た。この
水浸出液に酸化マグネシウム粉を徐々に添加し、ｐＨを
７.２にしたところで生成した沈澱物を濾過、洗浄して
回収した。次にこれらの浸出残渣および沈澱物を、ロー
タリーキルンで焙焼して酸化物を生成したが、それらの
純度はそれぞれ、Ｆｅ₂Ｏ₃が９５％、ＮｉＯが２９.５
％の酸化鉄、酸化ニッケルであった。酸化ニッケルの不
純物としては、６８.５％と多量のＭｇＯが含まれてい
た。

【００２７】

【表２】焙焼温度ｐＨ酸化鉄濃度酸化ニッケル濃度 Ni回収率実施例１ 160℃ 5.6 96％ 88.9％ 99.1％実施例２ 250℃ 6.8 95％ 89.7％ 98.5％実施例３ 340℃ 6.0 95％ 88.9％ 99.2％比較例１ 140℃ 6.0 96％ 45.0％ 98.0％比較例２ 360℃ 6.0 84％ 91.5％ 18.0％比較例３ 200℃ 7.2 95％ 29.5％ 98.0％

【００２８】表２には本発明の実施例および比較例の条
件および酸化鉄純度（Ｆｅ₂Ｏ₃濃度）、酸化ニッケル純
度（ＮｉＯ濃度）、Ｎｉ回収率を示した。実施例１〜３
では純度９５％以上の酸化鉄、純度９０％前後の酸化ニ
ッケルが得られ、その時のＮｉ回収率も９８％以上と高
い値である。しかし、比較例１では焙焼温度が低かった
ため鉄の水不溶化が十分でなく、結果としてＮｉ沈澱に
鉄が混入して酸化ニッケル純度が低下した。また比較例
２では焙焼温度が高かったためにＮｉも水不溶化して鉄
に混入し、酸化ニッケルとしてのＮｉ回収率は１８％と
著しく低下した。さらに比較例３では焙焼温度としては
適切であったが、中和において過剰に中和剤を添加した
ために、未溶解の酸化マグネシウムがＮｉ沈澱に混入し
てＮｉ酸化物の純度を低下させた。

【００２９】

【発明の効果】本発明の処理方法は、ケイ酸苦土ニッケ
ル鉱石を塩酸浸出し、浸出液の焙焼、水浸出、中和する
ことによりＮｉ濃度の高いＮｉ酸化物が得られ、これを
Ｎｉ含有合金を溶製する際にＮｉ源として使用すること
でコスト低減が可能となる。また、鉄沈澱物および塩化
マグネシウム水溶液の焙焼により、副産物として酸化
鉄、酸化マグネシウム、シリカ等を得ることもできる。
さらに、処理に必要な塩酸、中和剤も再生し、系内でリ
サイクルできる非常に優れた処理方法である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ケイ酸苦土ニッケル鉱石を塩酸で浸出
し、ＳｉＯ₂ を主成分とする浸出残渣を分離する工程
(浸出工程）、ＳｉＯ₂除去後の浸出液を１５０〜３５０
℃の温度で乾燥焙焼Ｆｅのみを酸化物とし、かつ塩酸を
回収する工程（乾燥焙焼工程）、焙焼物を水浸出してＮ
ｉとＭｇを抽出し、Ｆｅは浸出残渣とする工程（水浸出
工程）、水浸出残渣を濾過、洗浄してＮｉとＭｇの塩化
物水溶液（水浸出液）から除去する工程（脱鉄工程）、
ＮｉとＭｇの塩化物水溶液に含Ｍｇ中和剤を添加してｐ
Ｈを５.０〜７.０とすることによりＮｉを沈澱させる工
程（中和工程）、該沈澱物を濾過、洗浄して塩化マグネ
シウム水溶液から分離する工程（Ｎｉ回収工程）、分離
した前記沈澱物を焙焼することによりＮｉ酸化物を製造
する工程（Ｎｉ沈澱焙焼工程）、前記塩化マグネシウム
水溶液を焙焼して塩酸を回収すると同時に酸化マグネシ
ウムを再生する工程（塩酸回収工程）、前記水浸出残渣
を焙焼して酸化鉄を製造する工程（酸化鉄焙焼工程）か
らなるケイ酸苦土ニッケル鉱石の処理方法。
【請求項２】請求項１に記載の方法であって、含Ｍｇ
中和剤が、酸化マグネシウム(ＭｇＯ）、水酸化マグネ
シウム（Ｍｇ(ＯＨ)₂）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣ
Ｏ₃)、マグネシア（ＭｇＯ）含有鉱物またはこれらをス
ラリー状にしたもの、のうち１種もしくは２種以上の混
合物であり、塩酸回収工程で再生した酸化マグネシウム
を中和剤として再利用するケイ酸苦土ニッケル鉱石の処
理方法。
【請求項３】請求項１または２に記載の方法で生成し
たＮｉ酸化物を電気炉で処理してＮｉ含有合金を溶製す
る方法。
【請求項４】請求項１または２に記載の方法で生成し
たＮｉ酸化物を溶融還元炉で処理してＮｉ含有合金を溶
製する方法。