JPH05125425A - Ｎｉ含有合金の溶製方法 - Google Patents
Ｎｉ含有合金の溶製方法Info
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- JPH05125425A JPH05125425A JP12280591A JP12280591A JPH05125425A JP H05125425 A JPH05125425 A JP H05125425A JP 12280591 A JP12280591 A JP 12280591A JP 12280591 A JP12280591 A JP 12280591A JP H05125425 A JPH05125425 A JP H05125425A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 経済的なＮｉ合金溶製法の提供。
【構成】 Ｎｉ鉱石を、粉砕、塩酸浸出、濾過、浸出液
の乾燥、焙焼、水浸出、濾過、水浸出残渣の焙焼の各工
程により処理して得られたＮｉ原料を用いるＮｉ含有合
金の溶製方法において１５０℃以上、２５０℃未満の温
度で浸出液の乾燥、焙焼して得られたＮｉ鉱石処理物を
Ｎｉ原料として使用する。
の乾燥、焙焼、水浸出、濾過、水浸出残渣の焙焼の各工
程により処理して得られたＮｉ原料を用いるＮｉ含有合
金の溶製方法において１５０℃以上、２５０℃未満の温
度で浸出液の乾燥、焙焼して得られたＮｉ鉱石処理物を
Ｎｉ原料として使用する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はステンレス鋼や、Ｎｉを
大量に含有する合金を溶製する方法に関する。
大量に含有する合金を溶製する方法に関する。
【０００２】
【従来技術とその問題点】一般にオーステナイト系ステ
ンレス鋼のような多量のＮｉを含有する合金を溶製する
には、あらかじめ高炭素フェロニッケルやＮｉ含有スク
ラップ等のＮｉ源を電気炉等の溶解炉で溶融し、その溶
融粗合金を上吹きまたは底吹き転炉、あるいはＡＯＤ炉
に装入し、酸素ガスなどを吹き込んで脱炭等の精錬を行
っている。オーステナイト系ステンレス鋼のように多量
にＮｉを含む合金ではその製鋼コストのうちＮｉ源の占
める割合はきわめて大きく、従って安価なＮｉ源の使用
が強く望まれている。
ンレス鋼のような多量のＮｉを含有する合金を溶製する
には、あらかじめ高炭素フェロニッケルやＮｉ含有スク
ラップ等のＮｉ源を電気炉等の溶解炉で溶融し、その溶
融粗合金を上吹きまたは底吹き転炉、あるいはＡＯＤ炉
に装入し、酸素ガスなどを吹き込んで脱炭等の精錬を行
っている。オーステナイト系ステンレス鋼のように多量
にＮｉを含む合金ではその製鋼コストのうちＮｉ源の占
める割合はきわめて大きく、従って安価なＮｉ源の使用
が強く望まれている。
【０００３】従来、Ｎｉ含有合金のＮｉ源は主として高
炭素フェロニッケル、Ｎｉ含有スクラップが使われ、組
成調整用に低炭素フェロニッケル、純ニッケル、ニッケ
ルオキサイドシンター等が使われている。しかし、いず
れのＮｉ源も極めて高価であり、製造コストが高くなる
問題点がある。本出願人はすでにＮｉ含有合金溶製方法
について特許出願した（特願昭６４−１９１５１８）。
この方法では、Ｎｉ含有合金を溶製するに当たり、Ｎｉ
分として、Ｎｉ鉱石を、粉砕、塩酸浸出、濾過、乾燥、
焙焼、水浸出、濾過、焙焼の各工程により処理して得ら
れたＮｉ原料を用いることを特徴とするＮｉ含有合金の
溶製方法を示した。ここで、Ｎｉ原料の還元溶融方法と
して、溶融還元法あるいは溶融還元法とスクラップ溶解
法を組み合わせて用いる。
炭素フェロニッケル、Ｎｉ含有スクラップが使われ、組
成調整用に低炭素フェロニッケル、純ニッケル、ニッケ
ルオキサイドシンター等が使われている。しかし、いず
れのＮｉ源も極めて高価であり、製造コストが高くなる
問題点がある。本出願人はすでにＮｉ含有合金溶製方法
について特許出願した（特願昭６４−１９１５１８）。
この方法では、Ｎｉ含有合金を溶製するに当たり、Ｎｉ
分として、Ｎｉ鉱石を、粉砕、塩酸浸出、濾過、乾燥、
焙焼、水浸出、濾過、焙焼の各工程により処理して得ら
れたＮｉ原料を用いることを特徴とするＮｉ含有合金の
溶製方法を示した。ここで、Ｎｉ原料の還元溶融方法と
して、溶融還元法あるいは溶融還元法とスクラップ溶解
法を組み合わせて用いる。
【０００４】上記処理方法により得られたＮｉ鉱石処理
物を、Ｎｉ含有合金溶製時のＮｉ源として使用すること
により、従来のフェロニッケル、純ニッケル、ニッケル
オキサイドシンターなどのＮｉ源を使用するよりも、低
コストでＮｉ含有合金を製造できる。上記の方法におい
て、浸出液の乾燥、焙焼温度は２５０℃〜５００℃であ
った。しかしこの温度範囲では、流動層のように平均滞
留時間が長く、固気接触が大きい場合には、焙焼反応が
進行しすぎて水浸出でのＭｇの除去率が悪くなり、得ら
れたＮｉ鉱石処理物のＮｉ品位が低くなる問題点があっ
た。
物を、Ｎｉ含有合金溶製時のＮｉ源として使用すること
により、従来のフェロニッケル、純ニッケル、ニッケル
オキサイドシンターなどのＮｉ源を使用するよりも、低
コストでＮｉ含有合金を製造できる。上記の方法におい
て、浸出液の乾燥、焙焼温度は２５０℃〜５００℃であ
った。しかしこの温度範囲では、流動層のように平均滞
留時間が長く、固気接触が大きい場合には、焙焼反応が
進行しすぎて水浸出でのＭｇの除去率が悪くなり、得ら
れたＮｉ鉱石処理物のＮｉ品位が低くなる問題点があっ
た。
【０００５】特願平１−３３０１２７は、ケイ酸苦土ニ
ッケル鉱石を塩酸で浸出処理してシリカを主成分とする
浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇを含む浸出液とに分離する
工程（浸出工程）、浸出液を乾燥し、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｍｇ
の塩化物を主成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸
を回収する工程（乾燥工程）、乾燥物を、１５０℃以
上、２５０℃未満の温度で焙焼してＮｉ，Ｆｅの全量と
Ｍｇの一部を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する工
程（焙焼工程）、焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量
とＭｇの一部からなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに
分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ酸苦土ニッケ
ル鉱石の処理方法である。
ッケル鉱石を塩酸で浸出処理してシリカを主成分とする
浸出残渣とＮｉ、Ｆｅ、Ｍｇを含む浸出液とに分離する
工程（浸出工程）、浸出液を乾燥し、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｍｇ
の塩化物を主成分とする乾燥物を得、かつ未反応の塩酸
を回収する工程（乾燥工程）、乾燥物を、１５０℃以
上、２５０℃未満の温度で焙焼してＮｉ，Ｆｅの全量と
Ｍｇの一部を水不溶物とし、かつ塩酸ガスを回収する工
程（焙焼工程）、焙焼生成物を水洗してＮｉ、Ｆｅ全量
とＭｇの一部からなる水不溶物とＭｇＣｌ2水溶液とに
分離する工程（水洗工程）、よりなるケイ酸苦土ニッケ
ル鉱石の処理方法である。
【０００６】また、特願平２−２４１６９３では、上記
工程のうち乾燥工程と焙焼工程を同時に行う方法で、１
５０℃以上、２５０℃未満の温度で乾燥、焙焼する事に
より、Ｍｇの水不溶物の割合を低くとどめ、高いＮｉ品
位のＮｉ鉱石処理物を得ることができる。本発明者らは
上記特許出願に記載された方法によって製造したＮｉ鉱
石処理物をそのままか、あるいは焙焼して塩素を除いた
後、Ｎｉ含有合金溶製時のＮｉ源として使用することに
より、従来のフェロニッケル、純ニッケル、ニッケルオ
キサイドシンターなどのＮｉ源を使用するよりも、低コ
ストでＮｉ含有合金を製造できる。また従来法によるＮ
ｉ鉱石処理物よりも高品位のＮｉ源であるため、溶解コ
ストの低減、発生スラグ量、使用フラックス量の低減が
図れることを見出した。
工程のうち乾燥工程と焙焼工程を同時に行う方法で、１
５０℃以上、２５０℃未満の温度で乾燥、焙焼する事に
より、Ｍｇの水不溶物の割合を低くとどめ、高いＮｉ品
位のＮｉ鉱石処理物を得ることができる。本発明者らは
上記特許出願に記載された方法によって製造したＮｉ鉱
石処理物をそのままか、あるいは焙焼して塩素を除いた
後、Ｎｉ含有合金溶製時のＮｉ源として使用することに
より、従来のフェロニッケル、純ニッケル、ニッケルオ
キサイドシンターなどのＮｉ源を使用するよりも、低コ
ストでＮｉ含有合金を製造できる。また従来法によるＮ
ｉ鉱石処理物よりも高品位のＮｉ源であるため、溶解コ
ストの低減、発生スラグ量、使用フラックス量の低減が
図れることを見出した。
【０００７】
【発明の構成】本発明Ｎｉ含有合金を溶製するに当た
り、Ｎｉ鉱石を、粉砕、塩酸浸出、濾過、浸出液の乾
燥、焙焼、水浸出、濾過、水浸出残渣の焙焼の各工程に
より処理して得られたＮｉ原料を用いるＮｉ含有合金の
溶製方法において１５０℃以上、２５０℃未満の温度で
浸出液の乾燥、焙焼して得られたＮｉ鉱石処理物をＮｉ
原料として用いる事を特徴とするＮｉ含有合金の溶製方
法を提供する。
り、Ｎｉ鉱石を、粉砕、塩酸浸出、濾過、浸出液の乾
燥、焙焼、水浸出、濾過、水浸出残渣の焙焼の各工程に
より処理して得られたＮｉ原料を用いるＮｉ含有合金の
溶製方法において１５０℃以上、２５０℃未満の温度で
浸出液の乾燥、焙焼して得られたＮｉ鉱石処理物をＮｉ
原料として用いる事を特徴とするＮｉ含有合金の溶製方
法を提供する。
【０００８】Ｎｉ鉱石処理物は主としてＦｅ，Ｍｇ，Ｎ
ｉの酸化物あるいはこれら酸化物とＮｉ、Ｍｇのオキシ
塩化物で構成されているので、Ｎｉ鉱石処理物を溶湯中
に添加するとＦｅとＮｉはほぼ１００％還元されて溶湯
中にはいる。一方、Ｍｇの化合物は溶融し酸化物とな
り、スラグ層に入る。この際、酸化鉄、酸化ニッケルの
分解反応、ＭｇＯの溶解は吸熱反応であるので、Ｎｉ鉱
石処理物の投入によって溶湯の温度を制御できる。ま
た、Ｎｉ鉱石処理物に含まれるＭｇのオキシ塩化物ある
いは酸化物は溶解してＭｇＯとなりスラグ中に入り、ス
ラグ中のＭｇＯ含有量が増えるため、耐火物の溶損を少
なくする効果がある。このように従来のＮｉ含有合金を
溶製する際のＮｉ源であるフェロニッケル、純ニッケ
ル、ニッケルオキサイドシンター等に変わってＮｉ鉱石
処理物を用いることにより、製造コストを下げることが
できる利点の他に、脱炭を促進して精錬時間を短縮し、
出湯温度の調整も可能としかつスラグ組成調整も行うこ
とができる利点がある。
ｉの酸化物あるいはこれら酸化物とＮｉ、Ｍｇのオキシ
塩化物で構成されているので、Ｎｉ鉱石処理物を溶湯中
に添加するとＦｅとＮｉはほぼ１００％還元されて溶湯
中にはいる。一方、Ｍｇの化合物は溶融し酸化物とな
り、スラグ層に入る。この際、酸化鉄、酸化ニッケルの
分解反応、ＭｇＯの溶解は吸熱反応であるので、Ｎｉ鉱
石処理物の投入によって溶湯の温度を制御できる。ま
た、Ｎｉ鉱石処理物に含まれるＭｇのオキシ塩化物ある
いは酸化物は溶解してＭｇＯとなりスラグ中に入り、ス
ラグ中のＭｇＯ含有量が増えるため、耐火物の溶損を少
なくする効果がある。このように従来のＮｉ含有合金を
溶製する際のＮｉ源であるフェロニッケル、純ニッケ
ル、ニッケルオキサイドシンター等に変わってＮｉ鉱石
処理物を用いることにより、製造コストを下げることが
できる利点の他に、脱炭を促進して精錬時間を短縮し、
出湯温度の調整も可能としかつスラグ組成調整も行うこ
とができる利点がある。
【０００９】
実施例１ Ｎｉ２．４４％、Ｆｅ１０．６６％、ＭｇＯ２８．１７
％、ＳｉＯ2４０．４５％の組成のケイ酸苦土ニッケル
鉱石を８０メッシュ以下に粉砕し、この鉱石５５ｋｇを
６０〜９０℃の６規定塩酸２２０リットル中で２時間浸
出を行い、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇを抽出した。この浸出液を
濾過してシリカを除去した。この塩酸浸出液をスプレー
ドライヤー内に噴霧して、熱風により乾燥し塩化物を得
た。この乾燥粉を２１０℃に保った流動層焙焼炉中に装
入し、焙焼を行った。このときの平均滞留時間は５〜１
０時間、レイノルズ数は１〜１０であった。得られた焙
焼物を水浸出し水不溶物と塩化マグネシウムを含む水溶
物を得た。この条件でのＮｉ回収率は１００％であっ
た。
％、ＳｉＯ2４０．４５％の組成のケイ酸苦土ニッケル
鉱石を８０メッシュ以下に粉砕し、この鉱石５５ｋｇを
６０〜９０℃の６規定塩酸２２０リットル中で２時間浸
出を行い、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｍｇを抽出した。この浸出液を
濾過してシリカを除去した。この塩酸浸出液をスプレー
ドライヤー内に噴霧して、熱風により乾燥し塩化物を得
た。この乾燥粉を２１０℃に保った流動層焙焼炉中に装
入し、焙焼を行った。このときの平均滞留時間は５〜１
０時間、レイノルズ数は１〜１０であった。得られた焙
焼物を水浸出し水不溶物と塩化マグネシウムを含む水溶
物を得た。この条件でのＮｉ回収率は１００％であっ
た。
【００１０】溶解炉でスクラップ及びフェロクロム、フ
ェロニッケルを前もって溶解した。この母溶湯の成分は
Ｃ２．０％、Ｓｉ０．４０％、Ｃｒ１９．４％、Ｎｉ
７．１％である。この母溶湯を転炉に移し、酸素吹錬を
行ない、アルゴン攪拌しながら、脱炭精錬を行った。こ
の攪拌ガスとともに、上記Ｎｉ鉱石処理物を溶湯ｌｔあ
たり０．１５５ｔ吹き込んだ。このＮｉ鉱石処理物粉末
の吹き込みにより、溶湯中のＮｉ含有量は約１％増加し
て８％になった。また、鉄酸化物もほぼ全量が還元され
るため溶湯量は、母溶湯１ｔあたり０．０７９ｔ増加し
た。脱炭速度は従来法（Ｎｉ鉱石処理物を添加せず他の
条件は同一とした場合）に比較して０．００６％／ｍｉ
ｎ程度速くなった。このときＮｉ及びＦｅの酸化物の分
解吸熱反応あるいはＭｇＯの溶解潜熱による冷却効果に
より、溶湯温度は４０℃低下した。ＭｇＯは完全に溶解
してスラグ中に入った。上記実施例におけるＮｉ鉱石処
理物の吹き込み量と溶湯中の増加分を対比すれば吹き込
んだＮｉ鉱石処理物にＮｉ及びＦｅはほとんど全量還元
して合金中に入ることが明かである。
ェロニッケルを前もって溶解した。この母溶湯の成分は
Ｃ２．０％、Ｓｉ０．４０％、Ｃｒ１９．４％、Ｎｉ
７．１％である。この母溶湯を転炉に移し、酸素吹錬を
行ない、アルゴン攪拌しながら、脱炭精錬を行った。こ
の攪拌ガスとともに、上記Ｎｉ鉱石処理物を溶湯ｌｔあ
たり０．１５５ｔ吹き込んだ。このＮｉ鉱石処理物粉末
の吹き込みにより、溶湯中のＮｉ含有量は約１％増加し
て８％になった。また、鉄酸化物もほぼ全量が還元され
るため溶湯量は、母溶湯１ｔあたり０．０７９ｔ増加し
た。脱炭速度は従来法（Ｎｉ鉱石処理物を添加せず他の
条件は同一とした場合）に比較して０．００６％／ｍｉ
ｎ程度速くなった。このときＮｉ及びＦｅの酸化物の分
解吸熱反応あるいはＭｇＯの溶解潜熱による冷却効果に
より、溶湯温度は４０℃低下した。ＭｇＯは完全に溶解
してスラグ中に入った。上記実施例におけるＮｉ鉱石処
理物の吹き込み量と溶湯中の増加分を対比すれば吹き込
んだＮｉ鉱石処理物にＮｉ及びＦｅはほとんど全量還元
して合金中に入ることが明かである。
【００１１】実施例２ 溶解炉で銑鉄を溶解し、目標１８−８ステンレス鋼１ｔ
について、この銑鉄０．５９０ｔＳＲＣペレット０．５
９１ｔおよび塊コークス、フラックス（石灰、ケイ砂）
を連続的に添加し、酸素吹精を行った。原料を装入し終
わったときのスラグ組成はＭｇＯ＝２２％、ＳｉＯ2＝
３０％、ＣａＯ＝３５％、Ａｌ2Ｏ3＝１５％であり、製
品のステンレス鋼素溶湯の組成は１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ
−５％Ｃであった。
について、この銑鉄０．５９０ｔＳＲＣペレット０．５
９１ｔおよび塊コークス、フラックス（石灰、ケイ砂）
を連続的に添加し、酸素吹精を行った。原料を装入し終
わったときのスラグ組成はＭｇＯ＝２２％、ＳｉＯ2＝
３０％、ＣａＯ＝３５％、Ａｌ2Ｏ3＝１５％であり、製
品のステンレス鋼素溶湯の組成は１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ
−５％Ｃであった。
【００１２】実施例３ 電気炉あるいは炭材を用いた脱電力炉でスクラップを溶
解した。目標ステンレス鋼１ｔにつき、得られた１５．
９％Ｃｒ−７．４％Ｎｉ−５％Ｃの溶湯の０．９４６ｔ
を種湯とし、これに実施例１と同様に製造したＮｉ鉱石
処理物０．１０２ｔ、ＳＲＣペレット０．０９８６ｔお
よび塊コークス、フラックス（石灰、ケイ砂）を連続的
に添加し、酸素吹精を行った。原材料を装入し終わった
ときのスラグ組成は、ＭｇＯ＝２９％、ＳｉＯ2＝３５
％、ＣａＯ＝３１％、Ａｌ2Ｏ3＝５％であり、製品のス
テンレス鋼素溶湯の組成は１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ−５％
Ｃであった。
解した。目標ステンレス鋼１ｔにつき、得られた１５．
９％Ｃｒ−７．４％Ｎｉ−５％Ｃの溶湯の０．９４６ｔ
を種湯とし、これに実施例１と同様に製造したＮｉ鉱石
処理物０．１０２ｔ、ＳＲＣペレット０．０９８６ｔお
よび塊コークス、フラックス（石灰、ケイ砂）を連続的
に添加し、酸素吹精を行った。原材料を装入し終わった
ときのスラグ組成は、ＭｇＯ＝２９％、ＳｉＯ2＝３５
％、ＣａＯ＝３１％、Ａｌ2Ｏ3＝５％であり、製品のス
テンレス鋼素溶湯の組成は１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ−５％
Ｃであった。
【００１３】比較例１ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この塩化物を実施例１と同様のスプレードライヤー
で乾燥し塩化物を得た。この塩化物を１４０℃に保った
流動層焙焼炉に装入し焙焼を行った。このときの平均滞
留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得られ
た焙焼物を水浸出し、水不溶物と塩化マグネシウムを含
む水溶液を得た。この水不溶物を乾燥後、７００〜８０
０℃で焙焼した。このＮｉ鉱石処理物のＮｉ含有量は
９．９６％、Ｆｅ含有量は５１．２１％、ＭｇＯ含有量
は１４．１０％であった。しかし、Ｎｉ回収率は７８．
８％であった。実施例１と同様の母溶銑を転炉に移し、
この中に上記Ｎｉ鉱石処理物粉末を溶湯１ｔあたり０．
１５０ｔを吹き込みながら、酸素吹錬を行い脱炭処理を
行った。このＮｉ鉱石処理物粉末の吹き込みにより溶湯
中にＮｉ含有量は約１％増加して８％になった。また鉄
酸化物もほぼ全量が還元されるため溶湯量は、母溶湯１
ｔあたり０．０９２ｔ増加した。ＭｇＯは完全に溶解し
てスラグ中に入った。しかしＮｉ鉱石処理物の投入によ
って４５℃の温度低下が起った。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この塩化物を実施例１と同様のスプレードライヤー
で乾燥し塩化物を得た。この塩化物を１４０℃に保った
流動層焙焼炉に装入し焙焼を行った。このときの平均滞
留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得られ
た焙焼物を水浸出し、水不溶物と塩化マグネシウムを含
む水溶液を得た。この水不溶物を乾燥後、７００〜８０
０℃で焙焼した。このＮｉ鉱石処理物のＮｉ含有量は
９．９６％、Ｆｅ含有量は５１．２１％、ＭｇＯ含有量
は１４．１０％であった。しかし、Ｎｉ回収率は７８．
８％であった。実施例１と同様の母溶銑を転炉に移し、
この中に上記Ｎｉ鉱石処理物粉末を溶湯１ｔあたり０．
１５０ｔを吹き込みながら、酸素吹錬を行い脱炭処理を
行った。このＮｉ鉱石処理物粉末の吹き込みにより溶湯
中にＮｉ含有量は約１％増加して８％になった。また鉄
酸化物もほぼ全量が還元されるため溶湯量は、母溶湯１
ｔあたり０．０９２ｔ増加した。ＭｇＯは完全に溶解し
てスラグ中に入った。しかしＮｉ鉱石処理物の投入によ
って４５℃の温度低下が起った。
【００１４】比較例２ 実施例１と同じケイ酸苦土ニッケル鉱石を実施例１と同
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この塩化物を実施例１と同様のスプレードライヤー
で乾燥し塩化物を得た。この塩化物を３００℃に保った
流動層焙焼炉に装入し焙焼を行った。このときの平均滞
留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得られ
た焙焼物を水浸出し、水不溶物とＭｇＣｌ2を含む水溶
物を得た。この水不溶物を乾燥後、７００〜８００℃で
焙焼した。このＮｉ鉱石処理物のＮｉ含有量は８．９５
％、Ｆｅ含有量は３６．２２％、ＭｇＯ含有率は３６．
８４％であった。このときのＮｉ回収率は１００％であ
った。実施例１と同様の母溶湯を転炉に移し、この中に
Ｎｉ鉱石処理物粉末を溶湯１ｔあたり０．１６７ｔを吹
き込みながら、酸素吹錬を行い、脱炭処理を行った。こ
のＮｉ鉱石処理物粉末の吹き込みにより溶湯中のＮｉ含
有量は約１％増加して８％になった。また鉄酸化物もほ
ぼ全量が還元されるため溶湯量は、母溶湯ｔあたり０．
０７５ｔ増加した。ＭｇＯは完全に溶解してスラグ中に
入った。しかしＮｉ鉱石処理物の投入により、顕著に温
度低下が起った。
様の浸出工程により塩酸浸出し、濾過して浸出液を得
た。この塩化物を実施例１と同様のスプレードライヤー
で乾燥し塩化物を得た。この塩化物を３００℃に保った
流動層焙焼炉に装入し焙焼を行った。このときの平均滞
留時間、レイノルズ数は実施例１と同様である。得られ
た焙焼物を水浸出し、水不溶物とＭｇＣｌ2を含む水溶
物を得た。この水不溶物を乾燥後、７００〜８００℃で
焙焼した。このＮｉ鉱石処理物のＮｉ含有量は８．９５
％、Ｆｅ含有量は３６．２２％、ＭｇＯ含有率は３６．
８４％であった。このときのＮｉ回収率は１００％であ
った。実施例１と同様の母溶湯を転炉に移し、この中に
Ｎｉ鉱石処理物粉末を溶湯１ｔあたり０．１６７ｔを吹
き込みながら、酸素吹錬を行い、脱炭処理を行った。こ
のＮｉ鉱石処理物粉末の吹き込みにより溶湯中のＮｉ含
有量は約１％増加して８％になった。また鉄酸化物もほ
ぼ全量が還元されるため溶湯量は、母溶湯ｔあたり０．
０７５ｔ増加した。ＭｇＯは完全に溶解してスラグ中に
入った。しかしＮｉ鉱石処理物の投入により、顕著に温
度低下が起った。
【００１５】実施例１と比較例１、２の結果から、比較
例１では実施例１に比べて、Ｎｉ鉱石処理物のＮｉ品位
は２．０２％高いが、Ｎｉ回収率は２１．２％低い。ま
た、比較例２では実施例１に比べ使用Ｎｉ鉱石処理物の
Ｎｉ品位が、０．８７％低く、ＭｇＯ含有量は８．４４
％高い結果となり、溶融還元した際のスラグ中ＭｇＯ量
が母溶融鋼ｔあたり０．０１８ｔ多い結果となった。
例１では実施例１に比べて、Ｎｉ鉱石処理物のＮｉ品位
は２．０２％高いが、Ｎｉ回収率は２１．２％低い。ま
た、比較例２では実施例１に比べ使用Ｎｉ鉱石処理物の
Ｎｉ品位が、０．８７％低く、ＭｇＯ含有量は８．４４
％高い結果となり、溶融還元した際のスラグ中ＭｇＯ量
が母溶融鋼ｔあたり０．０１８ｔ多い結果となった。
【発明の効果】本発明は従来法に比較し、エネルギー効
率よくＮｉ含有合金を製造できる。
率よくＮｉ含有合金を製造できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｂ 23/00 Ｃ２２Ｃ 33/04 Ｍ
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｎｉ含有合金を溶製するに当たり、Ｎｉ
鉱石を、粉砕、塩酸浸出、濾過、浸出液の乾燥、焙焼、
水浸出、濾過、水浸出残渣の焙焼の各工程により処理し
て得られたＮｉ原料を用いるＮｉ含有合金の溶製方法に
おいて１５０℃以上、２５０℃未満の温度で浸出液の乾
燥、焙焼して得られたＮｉ鉱石処理物をＮｉ原料として
用いる事を特徴とするＮｉ含有合金の溶製方法。 - 【請求項２】 Ｎｉ原料の還元方法として、溶融還元法
を用いることを特徴とする、請求項１に記載のＮｉ含有
合金の溶製方法。 - 【請求項３】 Ｎｉ原料の還元溶融方法としての溶融還
元法とスクラップ溶解法を組み合わせて用いることを特
徴とする、請求項１に記載のＮｉ含有合金の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12280591A JPH05125425A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | Ｎｉ含有合金の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12280591A JPH05125425A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | Ｎｉ含有合金の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05125425A true JPH05125425A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=14845075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12280591A Withdrawn JPH05125425A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | Ｎｉ含有合金の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05125425A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5853692A (en) * | 1993-07-02 | 1998-12-29 | Pohang Iron & Steel Co., Ltd. | Process for manufacturing high purity nickel chloride by recycling waste nickel anode |
| US6402807B1 (en) | 1998-04-20 | 2002-06-11 | Takeo Misao | Method for wet smelting of iron family metal bearing ores |
| WO2008119317A1 (de) * | 2007-03-29 | 2008-10-09 | M.K.N. Technologies Gmbh | Schmelzmetallurgisches verfahren zur herstellung von metallschmelzen und übergangsmetallhaltiger zuschlagstoff zur verwendung in diesen |
| KR20160049138A (ko) * | 2014-10-24 | 2016-05-09 | 주식회사 포스코 | 스테인레스강의 제조 방법 |
-
1991
- 1991-04-26 JP JP12280591A patent/JPH05125425A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| AU2008234283B2 (en) * | 2007-03-29 | 2010-12-23 | M.K.N. Technologies Gmbh | Melt metallurgical method for the production of metal melts, and transition metal-containing charge for use therein |
| US8187357B2 (en) | 2007-03-29 | 2012-05-29 | M.K.N. Technologies Gmbh | Melting metallurgical process for producing metal melts and transition metal-containing additive for use in this method |
| KR20160049138A (ko) * | 2014-10-24 | 2016-05-09 | 주식회사 포스코 | 스테인레스강의 제조 방법 |
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