JPH06114986A - 自動車用内装材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 押圧したときにソフトでしなやかな感触を付
与し、緩衝性にすぐれ、重量感を有し、燃焼時の有害ガ
スの発生量が少なく、軽量である自動車用内装材を提供
すること。 【構成】 塩化ビニル系樹脂シート、ポリプロピレン系
樹脂型内発泡体および形状保持材からなる自動車用内装
材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車用内装材に関す
る。さらに詳しくは、たとえば自動車用ドア材、サンバ
イザー、インストルメントパネル、天井材、ドアトリ
ム、リアパッケージ、ニーボルスター、エアバッグド
ア、ヘッドレスト、アームレスト、各種ピラー、クォー
タートリム、フロントサイドトリム、フロントシートバ
ック、クラッシュパッド、コンソールボックス、コンソ
ールリッド、ラッゲージフロアーカバー、パーティショ
ンボード、センターコンソール、コンソールボックスの
蓋などの自動車用内装材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車用内装材としては、レザー
シートを芯材に順次重合し、接着剤でたがいに一体的に
結着した積層体を加熱軟化した状態で成形型で加圧成形
したものなどが知られている。

【０００３】しかしながら、前記自動車用内装材は、押
圧したときの感触が硬く、しかも緩衝性に劣るととも
に、重量感がわるいという欠点があった。

【０００４】前記自動車用内装材の欠点を解消しうるも
のとしては、レザーシート、発泡体シート、発泡ポリウ
レタン層および芯材を順次積層し、一体化した積層物が
知られている。

【０００５】前記積層物は、その中間層に発泡ポリウレ
タン層を有するものであるから、確かに押圧したときに
ソフトな感触が付与され、かつ緩衝性が前記自動車用内
装材と対比して向上したものであるが、その重量が該自
動車用内装材と対比して大きく、また燃焼時には有害ガ
スが発生するという欠点がある。

【０００６】また近年、自動車工業界においては、自動
車の燃費向上のため、自動車を構成している部品（パー
ツ）の軽量化が厳しく要求されており、その一環として
より一層軽量化が図られた自動車用内装材の開発が待ち
望まれている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明者らは、
前記従来技術に鑑みて、押圧したときにソフトでしな
やかな感触が付与され、緩衝性にすぐれ、重量感が
良好であり、燃焼時に有害ガスの発生量が少なく、
軽量であるといった数多くの要求を満足しうる自動車用
内装材を開発するべく鋭意研究を重ねた結果、これらの
要求をいずれも同時に満足しうる自動車用内装材をよう
やく見出し、本発明を完成するにいたった。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は塩化
ビニル系樹脂シート、ポリプロピレン系樹脂型内発泡体
および形状保持材からなる自動車用内装材に関する。

【０００９】

【作用および実施例】本発明の自動車用内装材は、従来
のものでは必要とされていた重量が大きいＡＢＳ樹脂な
どからなる芯材を不要とした従来に例をみない軽量化が
大幅に改善されたものである。本発明がこのような芯材
を不要としたのは、自動車用内装材の特質に鑑みて、か
かる自動車用内装材に要求される機械的性質、とくに圧
縮強度および曲げ強度を本発明に用いられるポリプロピ
レン系樹脂型内発泡体が充分に有することに基づく。

【００１０】また、本発明の自動車用内装材は、押圧し
たときには、表皮を形成している塩化ビニル系樹脂シー
トの裏面に形成されたポリプロピレン系樹脂型内発泡体
が従来の樹脂からなる芯材と対比して非常にソフトな感
触を付与し、本発明の自動車用内装材に接触する手指な
どにかかるソフトでしなやかな感触を付与することによ
り、該自動車用内装材の重厚感や高級感がもたらされる
のである。また、本発明の自動車用内装材が、塩化ビニ
ル系樹脂シートとポリプロピレン系樹脂型内発泡体との
あいだにポリプロピレン系樹脂押出発泡シートが形成さ
れたものであるばあいには、該押出発泡シートがまずソ
フトな感触を付与し、さらに前記型内発泡体がソフトな
感触を付与するという、いわば２段階のソフトな感触を
付与し、自動車用内装材に接触する手指などにかかるソ
フトでしなやかな感触を付与することにより、さらに該
自動車用内装材の重圧感や高級感がもたらされるのであ
る。

【００１１】また、本発明の自動車用内装材は、前記し
たように、ポリプロピレン系樹脂型内発泡体という衝撃
を吸収しうる層が設けられているため、緩衝性にもすぐ
れたものであり、該型内発泡体に加えてポリプロピレン
系樹脂押出発泡シートが設けられているばあいには、さ
らに緩衝性にすぐれたものとなる。

【００１２】さらに、本発明の自動車用内装材は、発泡
ポリウレタンが燃焼したときに発生するとされている青
酸ガスなどの人体に危害を及ぼす有害ガスの発生がな
く、人体に対して有害なガスの発生量が少ないという性
質を有するものである。

【００１３】本発明の自動車用内装材は、前記したよう
に、塩化ビニル系樹脂シート、ポリプロピレン系樹脂型
内発泡体および形状保持材からなるものである。

【００１４】前記塩化ビニル系樹脂シートに用いられる
塩化ビニル系樹脂としては、たとえば塩化ビニル単独重
合体、塩化ビニルを50重量％以上含有する共重合体をは
じめ、塩化ビニル系樹脂と相溶性を呈するブレンド用樹
脂、たとえば塩素化塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの少なくとも１
種との混合物でもよい。該混合物中のブレンド用樹脂の
割合は少量であるのが好ましく、通常50重量％以下、好
ましくは30重量％以下、さらに好ましくは20重量％以下
であることが望ましい。

【００１５】前記塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、15
00未満では機械的強度および耐熱性が低下するようにな
る傾向があり、また5000をこえるばあいには、工業的に
製造することが難しくなる傾向がある。

【００１６】前記塩化ビニル系樹脂シートの厚さは、と
くに限定はないが、あまりにも小さいばあいには、重量
感が劣るようになり、またあまりにも大きいばあいに
は、柔軟性が劣るようになる傾向があるので、通常0.3
〜２mm、なかんづく0.5 〜1.5mm であることが好まし
い。

【００１７】前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡体は、
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形する
ことによってえられるものである。

【００１８】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
フィーダーを通じて成形型内に充填するに際しては、あ
らかじめ該予備発泡粒子を加圧ガスを用いて加圧し、該
加圧ガスが該予備発泡粒子中に充分に浸透され、内圧が
付与された状態で成形型内に充填してもよく、該予備発
泡粒子を加圧ガスを用いて圧縮した状態で成形で型内に
充填してもよく、また該予備発泡粒子に内圧を付与した
り、圧縮することなく、そのままの状態で成形型内に充
填してもよく、本発明はかかる充填方法によって限定さ
れるものではない。

【００１９】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子お
よびポリプロピレン系樹脂型内発泡体の発泡倍率は、あ
まりにも大きすぎるばあいには、えられる自動車用内装
材の感触が柔かくなりすぎるようになり、またあまりに
も小さすぎるばあいには、えられる自動車用内装材の感
触が硬くなりすぎるようになる傾向があるので、通常５
〜30倍、好ましくは７〜27倍、さらに好ましくは10〜25
倍であることが望ましい。

【００２０】前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡体の厚
さは、あまりにも小さすぎるばあいには、えられる自動
車用内装材の圧縮強度、曲げ強度などの機械的性質が劣
るようになり、またあまりにも大きすぎるばあいには、
えられる自動車用内装材の設計上に問題が発生するよう
になる傾向があるので、通常３〜50mm、好ましくは５〜
30mm、さらに好ましくは５〜20mm程度であることが望ま
しい。

【００２１】前記塩化ビニル系樹脂シートと、前記ポリ
プロピレン系樹脂型内発泡体との一体化は、たとえば前
記樹脂シートを接着剤で型内発泡体と一体化する方法な
どによって行なうことができるが、本発明においてはさ
らに塩化ビニル系樹脂シートを型内発泡成形型内に装着
したのちに、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を充填
し、型内発泡成形体の成形と同時に、前記樹脂シートを
該型内発泡成形体と一体化させる方法などを採用するこ
とができる。

【００２２】前記形状保持材は、主として自動車用内装
材に変形防止機能、補強機能、組立材取付機能などを付
与しうるものである。

【００２３】前記形状保持材の形状は、自動車用内装材
などの形状などに応じて調整すればよい。形状保持材の
材料としては、たとえば紙、金属、金網、木材をはじ
め、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などの
熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂
などの熱硬化性樹脂、ＦＲＰなどがあげられるが、本発
明はかかる例示のみに限定されるものではない。かかる
材料のなかでは、えられる自動車用内装材のリサイクル
性を考慮すれば、たとえばポリプロピレンなどがとくに
好ましい。

【００２４】なお、形状保持材を後述するように、型内
発泡体の成形時に該型内発泡体と一体化せしめるばあい
には、該形状保持材が成形時の加熱によって軟化、溶融
するようでは、該形状保持材の変形防止機能が充分に発
現されなくなるので、該形状保持材として成形時の加熱
に耐えうるものを用いることが好ましい。

【００２５】本発明の自動車用内装材は、成形型から取
り出した直後から型内発泡体に収縮が生じるが、塩化ビ
ニル系樹脂シートが設けられている面では該樹脂シート
によって型内発泡体の収縮が抑制されるのに対し、塩化
ビニル系樹脂シートが設けられていない面では収縮が進
行し、その結果、該自動車用内装材が変形してしまう。

【００２６】このような自動車用内装材の変形を防止す
るために、すなわち変形防止機能を付与するために、自
動車用内装材の塩化ビニル系樹脂シートが設けられてい
ない面に形状保持材を貼付したり、あるいは型内発泡体
内に形状保持材を埋め込んでおくことが好ましい。

【００２７】塩化ビニル系樹脂シートが設けられていな
い面に形状保持材を貼付した本発明の自動車用内装材の
概略断面図を図１に示す。

【００２８】図１において、１は塩化ビニル系樹脂シー
ト、２はポリプロピレン系樹脂型内発泡体、３は形状保
持材である。塩化ビニル系樹脂シート１の下面にはポリ
プロピレン系樹脂型内発泡体２が形成されており、該型
内発泡体２の塩化ビニル系樹脂シート１が設けられてい
ない面に形状保持材３が貼付されている。

【００２９】このように、自動車用内装材の塩化ビニル
系樹脂シート１が設けられていない面に形状保持材３を
貼付するばあいには、たとえば成形型において、水蒸気
が導入されない側の金型の内面に塩化ビニル系樹脂シー
ト１を設け、また水蒸気が導入される側の金型の内面に
形状保持材３を設けたのち、成形型を閉じ、予備発泡粒
子を成形型内に充填し、ついで成形する方法を採用する
ことができる。このばあい、型内発泡体２と形状保持材
３とを強固に接着せしめるために、該形状保持材３の型
内発泡体２と接する面には、あらかじめ接着剤を付着さ
せておくことが好ましい。

【００３０】かかる接着剤としては、たとえば樹脂を有
機溶媒に溶解したもの、樹脂エマルジョン、樹脂パウダ
ーなどがあげられる。前記樹脂としては、たとえばエチ
レン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、塩素化ポリプ
ロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレンコポリ
マー、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ブ
テンターポリマー、これらの混合物などのポリオレフィ
ン系樹脂などがあげられるが、本発明はかかる例示のみ
に限定されるものではない。前記接着剤の使用量は、と
くに限定がなく、接着剤の種類、目的とする接着強度な
どに応じて適宜調整すればよい。

【００３１】前記変形防止機能のみを自動車用内装材に
付与せしめるばあいには、軽量化を図るために、前記形
状保持材の材料として、たとえば紙などのようにそれ自
体が軽量であるものを用いることが好ましい。

【００３２】また、形状保持材として、硬度が大きいも
のを用いたばあいには、変形防止機能のみならず、自動
車用内装材自体の強度の向上、すなわち補強機能を高め
ることができる。

【００３３】なお、図１に示された自動車用内装材にお
いては、形状保持材３として板状のものが用いられてい
るが、たとえば他の部材と接続するための取付具などが
該形状保持材３に設けられていてもよい。

【００３４】型内発泡体に形状保持材が埋め込まれた本
発明の自動車用内装材の概略断面図を図２に示す。

【００３５】図２において、ポリプロピレン系樹脂型内
発泡体２の内部に形状保持材３が埋め込まれており、４
は、たとえば他の部材などと接続することができるよう
にするために設けられた取付部であるが、本発明はかか
る取付部の形状によって限定されるものではない。ま
た、本発明においては、かかる取付部が必要でないばあ
いには、設けられていなくてもよい。

【００３６】自動車用内装材の型内発泡体２内に形状保
持材３を埋め込む方法としては、たとえば成形型におい
て、水蒸気が導入されない側の金型の内面に塩化ビニル
系樹脂シート１を設け、また水蒸気が導入される側の金
型の内面に形状保持材３を設けたのち、金型を閉じ、予
備発泡粒子を成形型内に充填し、ついで成形する方法を
採用することができるが、このばあい、形状保持材３を
型内発泡体２内に埋め込むために、たとえば金型の一部
に溝を設けておき、該溝に形状保持材３の取付部４を挿
入し、成形時に型内発泡体２内に形状保持材３が埋め込
まれるようにすることが好ましい。

【００３７】形状保持材３の表面には、型内発泡体２と
の接着性を向上せしめるために、前記したように、前記
と同様の接着剤をあらかじめ付着させておくことが好ま
しい。

【００３８】なお、本発明においては、自動車用内装材
に接触する手指などに２段階のソフトな感触を付与せし
めるために、図３、図４に示されるように前記塩化ビニ
ル系樹脂シートとポリプロピレン系樹脂型内発泡体との
あいだにポリプロピレン系樹脂押出発泡シート５が設け
られていてもよい。ここで、図３は塩化ビニル系樹脂シ
ートが設けられていない面に形状保持材を貼付した自動
車用内装材の概略断面図であり、図４は型内発泡体に形
状保持材が埋め込まれた自動車用内装材の概略断面図で
ある。

【００３９】前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート
は、ポリプロピレン系樹脂を押出発泡法によって成形さ
れたシートである。

【００４０】前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート
に用いられるポリプロピレン系樹脂とは、プロピレンホ
モポリマー、エチレン−プロピレンランダムコポリマ
ー、エチレン−プロピレンブロックコポリマー、エチレ
ン−プロピレン−ブテンランダムターポリマー、プロピ
レン−塩化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポ
リマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマーなどの
プロピレンの含有量が50重量％以上の樹脂をいい、これ
らの樹脂は単独でまたは２種以上を混合して用いられ
る。前記ポリプロピレン系樹脂は、無架橋の状態のもの
が好ましいが、パーオキサイドや放射線などにより架橋
させたものであってもよい。

【００４１】また、前記ポリプロピレン系樹脂として、
該ポリプロピレン系樹脂と混合しうる他の熱可塑性樹脂
が混合されたものを用いてもよい。かかる他の熱可塑性
樹脂の具体例としては、たとえば低密度ポリエチレン、
ポリスチレン、ポリブテン、アイオノマーなどがあげら
れ、これらの熱可塑性樹脂の配合量は、通常前記ポリプ
ロピレン系樹脂100 部（重量部、以下同様）に対して20
部以下、なかんづく５〜10部程度であることが好まし
い。

【００４２】前記押出発泡シートの発泡倍率は、あまり
にも小さいばあいには、えられる自動車用内装材の感触
が硬くなりすぎる傾向があり、またあまりにも大きいば
あいには、えられる自動車用内装材の感触が柔かくなり
すぎる傾向があるので、10〜30倍程度、なかんづく15〜
25倍程度であることが好ましい。

【００４３】また、前記押出発泡シートの厚さは、あま
りにも小さすぎるばあいには、えられる自動車用内装材
の触感が硬く感じられるようになったり、緩衝性が小さ
くなる傾向があり、またあまりにも大きいばあいには、
えられる自動車用内装材の感触が柔かくなりすぎる傾向
があるので、１〜４mm、なかんづく1.5 〜3.5mm 程度で
あることが好ましい。

【００４４】前記塩化ビニル系樹脂シートと、前記ポリ
プロピレン系樹脂押出発泡シートとの一体化は、たとえ
ば両者を接着剤で一体化する方法などによって行なうこ
とができ、本発明はかかる一体化する方法によって限定
されるものではない。

【００４５】なお、本発明においては、前記塩化ビニル
系樹脂シートと前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シー
トとをあらかじめ一体化したものを用意しておき、これ
をポリプロピレン系樹脂型内発泡体と一体化せしめても
よい。

【００４６】前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート
と、前記ポリプロピレン系樹脂型内発泡体との一体化
は、たとえばそれぞれ押出発泡シートおよび型内発泡体
の接触面を加熱溶融させたのち、重ね合わせて融着して
一体化する方法、前記押出発泡シートを接着剤で型内発
泡体と一体化する方法などによって行なうことができる
が、本発明においてはさらに塩化ビニル系樹脂シートと
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの積層物をあらか
じめ作製しておき、これを型内発泡成形型内に装着した
のちに、ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を充填し、
型内発泡成形体の成形と同時に、前記積層物を該型内発
泡成形体と一体化させる方法などを採用することができ
る。

【００４７】なお、本発明においては、ポリプロピレン
系樹脂押出発泡シートを用いるばあいには、前記塩化ビ
ニル系樹脂シートとポリプロピレン系樹脂押出発泡シー
トの積層物をあらかじめたとえば真空成形法などにより
所望の形状に成形しておき、これを型内発泡成形用金型
内に装着し、ついで予備発泡粒子を充填して型内発泡成
形して一体化し、所望の形状を有する自動車用内装材と
してもよく、また所定形状の型内発泡成形体に加熱によ
り軟化させた前記積層物を重ね合わせて一体化し、所望
の形状を有する自動車用内装材としてもよい。

【００４８】つぎに本発明の自動車用内装材を実施例に
基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施
例のみに限定されるものではない。

【００４９】実施例１ あらかじめ塩素化ポリプロピレン溶液を塗布し、乾燥後
の付着樹脂分が30ｇ／ｍ² となるように調整した塩化ビ
ニル樹脂シート（厚さ0.75mm）を該パウダーが付着して
いない面が蒸気孔を有しない平板状の金型面に接するよ
うに貼付した。

【００５０】また、蒸気孔を有する金型（たて300mm 、
よこ800mm 、奥行20mm）の内面に設けられた溝に、取付
部として止めネジを固定するための鉄製フック（表面被
膜：エチレン−酢酸ビニル樹脂）を有する鉄製のフレー
ム（直径：１mm、表面被膜：エチレン−酢酸ビニル樹
脂）からなる長方形状の形状保持材（たて250mm 、よこ
750mm ）を挿入して固定した。

【００５１】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として
エペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍
率15倍）をあらかじめ耐圧容器内に入れて内圧２ kg/cm
² ・G が空気により付与されたものを用い、前記金型か
らなる成形型に充填した。

【００５２】つぎに蒸気孔を有する金型から水蒸気（蒸
気圧0.6kg/cm² ・G 、温度112 〜115 ℃）を成形型内に
導入して予備加熱をし、約10秒間予備発泡粒子の蒸らし
を行なったのち、成形型内の内圧が500mmHg 以下となる
ように真空ポンプを用いてドレインおよび水蒸気を吸引
除去した。

【００５３】そののち、蒸気孔を有する金型から水蒸気
（蒸気圧3.5kg/cm² ・G 、温度146〜148 ℃）を成形型
内に導入し、25秒間保持したのち、冷却し、成形型を型
開きして自動車用内装材をえた。

【００５４】えられた自動車用内装材の物性として、感
触、緩衝性、燃焼時の有害ガスの発生および軽量性を以
下の方法にしたがって調べた。その結果を表１に示す。

【００５５】（イ）感触 従来の自動車用内装材として、ポリ塩化ビニルシート
（厚さ0.5mm ）およびＡＢＳ樹脂板（厚さ２〜３mm）を
順に積層してえられたもの（以下、従来品Ａという）を
用意した。

【００５６】つぎに、えられた自動車用内装材の触感を
指で押圧することにより調べ、前記従来品Ａと対比して
以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【００５７】（評価基準） Ａ：えられた自動車用内装材の方が明らかに従来品Ａよ
りもソフトでしなやかな触感を有する。

【００５８】Ｂ：えられた自動車用内装材の方がやや従
来品Ａよりもソフトでしなやかな触感を有する。

【００５９】Ｃ：えられた自動車用内装材と従来品Ａと
の触感の差異がほとんどない。

【００６０】Ｄ：従来品Ａの方がえられた自動車用内装
材よりも触感がよい。

【００６１】（ロ）緩衝性 えられた自動車用内装材および従来品Ａの表皮側の平面
部分に、それぞれ重さ100gの鋼球を高さ50cmの位置から
落下し、以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【００６２】（評価基準） Ａ：鋼球を落下し、はね返ったときの鋼球の高さが従来
品Ａの方がより高い。

【００６３】Ｂ：鋼球を落下し、はね返ったときの鋼球
の高さが従来品Ａおよびえられた自動車用内装材のいず
れもほぼ等しい。

【００６４】Ｃ：鋼球を落下し、はね返ったときの鋼球
の高さがえられた自動車用内装材の方がより高い。

【００６５】（ハ）有害ガスの発生 えられた自動車用内装材の構成材料に一般に燃焼時に有
害ガスを発生するといわれている素材が含まれていない
かを調べ、以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【００６６】（評価基準） Ａ：一般に燃焼時に有害ガスを発生するといわれている
素材が含まれていない。

【００６７】Ｂ：一般に燃焼時に有害ガスを発生すると
いわれている素材が一部含まれている。

【００６８】Ｃ：すべての素材が一般に燃焼時に有害ガ
スを発生するといわれているものである。

【００６９】（ニ）軽量性 えられた自動車用内装材と従来品Ａとの重量を対比して
以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【００７０】（評価基準） Ａ：えられた自動車用内装材のほうが従来品Ａよりも重
量が軽い。

【００７１】Ｂ：えられた自動車用内装材と従来品Ａの
重量はほぼ等しい。

【００７２】Ｃ：えられた自動車用内装材のほうが従来
品Ａよりも重量が重い。

【００７３】実施例２ 実施例１で用いた積層物のかわりに、あらかじめ塩素化
ポリプロピレン溶液を塗布し、乾燥後の付着樹脂分が50
ｇ／ｍ² となるように調整した塩化ビニル樹脂シート
（厚さ0.5 mm）を用い、該シートの塩素化ポリプロピレ
ンが付着していない面を平板状の金型の内面側に貼付
し、他方の金型にポリプロピレン製のフレーム（直径1.
5mm ）からなる長方形状の形状保持材（たて250mm 、よ
こ750mm ）を用いたほかは、実施例１と同様にして自動
車用内装材をえた。

【００７４】えられた自動車用内装材の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００７５】実施例３ 表皮材として、あらかじめ塩素化ポリプロピレン溶液を
塗布し、乾燥後の付着樹脂分が20ｇ／ｍ² となるように
調整した塩化ビニル樹脂シート（厚さ0.75mm）を用い、
該シートの塩素化ポリプロピレンが付着していない面を
平板状の金型の内面側に貼付した。

【００７６】また、蒸気孔を有する金型（たて300mm 、
よこ800mm 、奥行20mm）の内面に設けられた溝に、取付
部として止めネジを固定するためのポリオレフィン系樹
脂製フック（表面被膜：塩素化ポリプロピレン）を有す
るほかは実施例１で用いたものと同様の形状保持材を挿
入して固定した。

【００７７】ポリプロピレン系樹脂としてエペランＰＰ
（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍率30倍）をフ
ィーダーを介して成形型内に充填した。

【００７８】つぎに金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気圧0.
5kg/cm² ・G 、温度109 〜113 ℃）を成形型内に導入し
て予備加熱をし、除圧して10秒間予備発泡粒子の蒸らし
を行なったのち、成形型内の内圧が500mmHg 以下となる
ように真空ポンプを用いてドレインおよび水蒸気を吸引
除去した。

【００７９】そののち、金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気
圧3.2kg/cm² ・G 、温度144 〜146℃）を成形型内に導
入し、20秒間保持したのち、冷却し、ついで成形型を型
開きして自動車用内装材をえた。

【００８０】えられた自動車用内装材の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００８１】実施例４ 実施例３において、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
としてエペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、
発泡倍率15倍）を用いたほかは実施例３と同様にして、
予備発泡粒子の充填からドレインおよび水蒸気の吸引除
去までを行なった。

【００８２】つぎに金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気圧3.
5kg/cm² ・G 、温度146 〜148 ℃）を成形型内に導入
し、20秒間保持したのち、冷却し、ついで成形型を型開
きして自動車用内装材をえた。

【００８３】えられた自動車用内装材の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００８４】比較例１ 従来の自動車用内装材として、塩化ビニル系樹脂からな
るレザーシート（厚さ0.5mm ）、発泡ポリウレタン層
（厚さ10mm）およびＡＢＳ樹脂板（厚さ２mm）を順次積
層し、一体化して積層物（以下、従来品Ｂという）をえ
た。

【００８５】えられた従来品Ｂの物性を実施例１と同様
にして調べた。その結果を表１に示す。

【００８６】

【表１】

【００８７】表１に示した結果から、実施例１〜４でえ
られた本発明の自動車用内装材は、従来品Ａおよび従来
品Ｂではすべてを具備することができなかった、すぐれ
た感触、すぐれた緩衝性および燃焼時の有害ガスの無発
生などを同時に具備するものであることがわかる。

【００８８】また、実施例１〜４でえられた本発明の自
動車用内装材は、いずれも重量感を有するものであった
が、従来品Ｂよりも軽量であるから、自動車を構成して
いる部品の軽量化という要請に対して充分に応えること
ができるものであった。

【００８９】実施例５ 塩化ビニル樹脂シート（厚さ0.75mm）とポリプロピレン
系樹脂押出発泡シート（発泡倍率20倍、厚さ３mm）とを
接着剤により一体化した積層物をその塩化ビニル樹脂シ
ートが蒸気孔を有しない平板状の金型面に接するように
貼付した。

【００９０】また、蒸気孔を有する金型（たて300mm 、
よこ800mm 、奥行20mm）の内面に設けられた溝に、取付
部として止めネジを固定するための鉄製フック（表面被
膜：エチレン−酢酸ビニル樹脂）を有する鉄製のフレー
ム（直径：１mm、表面被膜：エチレン−酢酸ビニル樹
脂）からなる長方形状の形状保持材（たて250mm 、よこ
750mm ）を挿入して固定した。

【００９１】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として
エペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍
率15倍）をあらかじめ耐圧容器内に入れて内圧２ kg/cm
² ・G が空気により付与されたものを用い、前記金型か
らなる成形型に充填した。

【００９２】つぎに蒸気孔を有する金型から水蒸気（蒸
気圧0.6kg/cm² ・G 、温度112 〜115 ℃）を成形型内に
導入して予備加熱をし、約10秒間予備発泡粒子の蒸らし
を行なったのち、成形型内の内圧が500mmHg 以下となる
ように真空ポンプを用いてドレインおよび水蒸気を吸引
除去した。

【００９３】そののち、蒸気孔を有する金型から水蒸気
（蒸気圧3.5kg/cm² ・G 、温度１４６〜１４８ ℃）を
成形型内に導入し、25秒間保持したのち、冷却し、成形
型を型開きして自動車用内装材をえた。

【００９４】えられた自動車用内装材の物性として、感
触、緩衝性、燃焼時の有害ガスの発生および軽量性を以
下の方法にしたがって調べた。その結果を表２に示す。

【００９５】（イ）感触 従来の自動車用内装材として、ポリ塩化ビニルシート
（厚さ0.5mm ）、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート
（発泡倍率20倍、厚さ３mm）およびＡＢＳ樹脂板（厚さ
２〜３mm）を順に積層してえられたもの（以下、従来品
Ｃという）を用意した。

【００９６】つぎに、えられた自動車用内装材の触感を
指で押圧することにより調べ、前記従来品Ｃと対比して
以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【００９７】（評価基準） Ａ：えられた自動車用内装材の方が明らかに従来品Ｃよ
りもソフトでしなやかな触感を有する。

【００９８】Ｂ：えられた自動車用内装材の方がやや従
来品Ｃよりもソフトでしなやかな触感を有する。

【００９９】Ｃ：えられた自動車用内装材と従来品Ｃと
の触感の差異がほとんどない。

【０１００】Ｄ：従来品Ｃの方がえられた自動車用内装
材よりも触感がよい。

【０１０１】（ロ）緩衝性 えられた自動車用内装材および従来品Ｃの表皮側の平面
部分に、それぞれ重さ100gの鋼球を高さ50cmの位置から
落下し、以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【０１０２】（評価基準） Ａ：鋼球を落下し、はね返ったときの鋼球の高さが従来
品Ｃの方がより高い。

【０１０３】Ｂ：鋼球を落下し、はね返ったときの鋼球
の高さが従来品Ｃおよびえられた自動車用内装材のいず
れもほぼ等しい。

【０１０４】Ｃ：鋼球を落下し、はね返ったときの鋼球
の高さがえられた自動車用内装材の方がより高い。

【０１０５】（ハ）有害ガスの発生 えられた自動車用内装材の構成材料に一般に燃焼時に有
害ガスを発生するといわれている素材が含まれていない
かを調べ、以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【０１０６】（評価基準） Ａ：一般に燃焼時に有害ガスを発生するといわれている
素材が含まれていない。

【０１０７】Ｂ：一般に燃焼時に有害ガスを発生すると
いわれている素材が一部含まれている。

【０１０８】Ｃ：すべての素材が一般に燃焼時に有害ガ
スを発生するといわれているものである。

【０１０９】（ニ）軽量性 えらえた自動車用内装材と従来品Ｃとの重量を対比して
以下の評価基準に基づいて評価を行なった。

【０１１０】（評価基準） Ａ：えられた自動車用内装材のほうが従来品Ｃよりも重
量が軽い。

【０１１１】Ｂ：えられた自動車用内装材と従来品Ｃの
重量はほぼ等しい。

【０１１２】Ｃ：えられた自動車用内装材のほうが従来
品Ｃよりも重量が重い。

【０１１３】実施例６ 実施例５で用いた積層物のかわりに、塩化ビニル樹脂シ
ート（厚さ0.5 mm）と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡
シート（発泡倍率20倍、厚さ2.5mm ）との積層シートを
用い、該積層シートの塩化ビニル樹脂シート面を平板状
の金型の内面側に貼付し、他方の金型にポリプロピレン
製のフレーム（直径1.5mm ）からなる長方形状の形状保
持材（たて250mm 、よこ750mm ）を用いたほかは、実施
例５と同様にして自動車用内装材をえた。

【０１１４】えられた自動車用内装材の物性を実施例５
と同様にして調べた。その結果を表２に示す。

【０１１５】実施例７ 表皮材として、塩化ビニル樹脂シート（厚さ0.75mm）
と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート（発泡倍率20
倍、厚さ3.5mm ）との積層シートを用い、該積層シート
の塩化ビニル樹脂シート面を平板状の金型の内面側に貼
付した。

【０１１６】また、蒸気孔を有する金型（たて300mm 、
よこ800mm 、奥行20mm）の内面に設けられた溝に、取付
部として止めネジを固定するためのポリオレフィン系樹
脂製フック（表面被膜：塩素化ポリプロピレン）を有す
るほかは実施例５で用いたものと同様の形状保持材を挿
入して固定した。

【０１１７】ポリプロピレン系樹脂としてエペランＰＰ
（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍率30倍）をフ
ィーダーを介して成形型内に充填した。

【０１１８】つぎに金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気圧0.
5kg/cm² ・G 、温度109 〜113 ℃）を成形型内に導入し
て予備加熱をし、除圧して10秒間予備発泡粒子の蒸らし
を行なったのち、成形型内の内圧が500mmHg 以下となる
ように真空ポンプを用いてドレインおよび水蒸気を吸引
除去した。

【０１１９】そののち、金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気
圧3.2kg/cm² ・G 、温度144 〜146℃）を成形型内に導
入し、20秒間保持したのち、冷却し、ついで成形型を型
開きして自動車用内装材をえた。

【０１２０】えられた自動車用内装材の物性を実施例５
と同様にして調べた。その結果を表２に示す。

【０１２１】実施例８ 実施例７において、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
としてエペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、
発泡倍率15倍）を用いたほかは実施例７と同様にして、
予備発泡粒子の充填からドレインおよび水蒸気の吸引除
去までを行なった。

【０１２２】つぎに金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気圧3.
5kg/cm² ・G 、温度146 〜148 ℃）を成形型内に導入
し、20秒間保持したのち、冷却し、ついで成形型を型開
きして自動車用内装材をえた。

【０１２３】えられた自動車用内装材の物性を実施例５
と同様にして調べた。その結果を表２に示す。

【０１２４】比較例２ 従来の自動車用内装材として、塩化ビニル系樹脂からな
るレザーシート（厚さ0.5mm ）、ポリプロピレン系樹脂
押出発泡シート（発泡倍率20倍、厚さ３mm）、発泡ポリ
ウレタン層（厚さ10mm）およびＡＢＳ樹脂板（厚さ２m
m）を順次積層し、一体化して積層物（以下、従来品Ｄ
という）をえた。

【０１２５】えられた従来品Ｄの物性を実施例５と同様
にして調べた。その結果を表２に示す。

【０１２６】

【表２】

【０１２７】表２に示した結果から、実施例５〜８でえ
られた本発明の自動車用内装材は、従来品Ｃおよび従来
品Ｄではすべてを具備することができなかった、すぐれ
た感触、すぐれた緩衝性および燃焼時の有害ガスの無発
生などを同時に具備するものであることがわかる。

【０１２８】また、実施例５〜８でえられた本発明の自
動車用内装材は、いずれも重量感を有するものであった
が、従来品Ｄよりも軽量であるから、自動車を構成して
いる部品の軽量化という要請に対して充分に応えること
ができるものであった。

【０１２９】

【発明の効果】本発明の自動車用内装材は、押圧したと
きにソフトでしなやかな感触を付与し、緩衝性にすぐ
れ、重量感を有し、燃焼時に有害ガスの発生量が少な
く、軽量であるなどの数多くのすぐれた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の自動車用内装材の一実施例の概略断面
図である。

【図２】本発明の自動車用内装材の一実施例の概略断面
図である。

【図３】本発明の自動車用内装材の一実施例の概略断面
図である。

【図４】本発明の自動車用内装材の一実施例の概略断面
図である。

【符号の説明】

１ 塩化ビニル系樹脂シート ２ ポリプロピレン系樹脂型内発泡体 ３ 形状保持材

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塩化ビニル系樹脂シート、ポリプロピレ
   ン系樹脂型内発泡体および形状保持材からなる自動車用
   内装材。
2. 【請求項２】 ポリプロピレン系樹脂型内発泡体の発泡
   倍率が５〜30倍である請求項１記載の自動車用内装材。
3. 【請求項３】 塩化ビニル系樹脂シートとポリプロピレ
   ン系樹脂型内発泡体とのあいだにポリプロピレン系樹脂
   押出発泡シートが設けられてなる請求項１または２記載
   の自動車用内装材。
4. 【請求項４】 ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの
   発泡倍率が10〜30倍である請求項３記載の自動車用内装
   材。
5. 【請求項５】 形状保持材がポリプロピレン系樹脂型内
   発泡体の表面に付着されてなる請求項１、２、３または
   ４記載の自動車用内装材。
6. 【請求項６】 形状保持材がポリプロピレン系樹脂型内
   発泡体内に埋め込まれてなる請求項１、２、３または４
   記載の自動車用内装材。
7. 【請求項７】 形状保持材が取付部を有する請求項５ま
   たは６記載の自動車用内装材。