JPH06107413A - 高純度マグネシアクリンカーの製造方法 - Google Patents
高純度マグネシアクリンカーの製造方法Info
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- JPH06107413A JPH06107413A JP4258460A JP25846092A JPH06107413A JP H06107413 A JPH06107413 A JP H06107413A JP 4258460 A JP4258460 A JP 4258460A JP 25846092 A JP25846092 A JP 25846092A JP H06107413 A JPH06107413 A JP H06107413A
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- firing
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- clinker
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 強熱減量された化学組成がＭｇＯ；９９．５
重量％以上、ＣａＯ；０．３重量％以下、ＳｉＯ2 ；
０．２重量％以下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ2 Ｏ3 の合計量が
０．１５重量％以下およびＢ2 Ｏ3 ；０．０６〜０．１
２重量％の仮焼マグネシアのペレットである焼成原料か
ら化学組成がＭｇＯ；９９．５重量％以上、Ｂ2 Ｏ3 ；
０．０２重量％以下、かさ密度が３．４０ｇ／cm3 以
上、ペリクレース結晶の平均粒径が８０μｍ以上のマグ
ネシアクリンカーを製造するにあたり、上記仮焼マグネ
シアのペレット個々の周囲を高温燃焼ガスを直接接触さ
せながら、２１００℃以上の高温に焼成することを特徴
とする高純度マグネシアクリンカーの製造方法。 【効果】ＭｇＯ；９９．５％以上、Ｂ2 Ｏ3 ；０．０２
％以下、かさ密度３．４０ｇ／cm3 以上であって、ペリ
クレース結晶の平均粒径が８０μｍ以上の、きわめて耐
スラグ侵食性に優れ、しかも高温でカーボンによるマグ
ネシアの還元作用が少ない高純度マグネシアクリンカー
を安価に製造することができる。
重量％以上、ＣａＯ；０．３重量％以下、ＳｉＯ2 ；
０．２重量％以下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ2 Ｏ3 の合計量が
０．１５重量％以下およびＢ2 Ｏ3 ；０．０６〜０．１
２重量％の仮焼マグネシアのペレットである焼成原料か
ら化学組成がＭｇＯ；９９．５重量％以上、Ｂ2 Ｏ3 ；
０．０２重量％以下、かさ密度が３．４０ｇ／cm3 以
上、ペリクレース結晶の平均粒径が８０μｍ以上のマグ
ネシアクリンカーを製造するにあたり、上記仮焼マグネ
シアのペレット個々の周囲を高温燃焼ガスを直接接触さ
せながら、２１００℃以上の高温に焼成することを特徴
とする高純度マグネシアクリンカーの製造方法。 【効果】ＭｇＯ；９９．５％以上、Ｂ2 Ｏ3 ；０．０２
％以下、かさ密度３．４０ｇ／cm3 以上であって、ペリ
クレース結晶の平均粒径が８０μｍ以上の、きわめて耐
スラグ侵食性に優れ、しかも高温でカーボンによるマグ
ネシアの還元作用が少ない高純度マグネシアクリンカー
を安価に製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、塩基性耐火物に用いら
れて、きわめて耐スラグ浸食性がよく、しかも高温でカ
ーボンによるマグネシアの還元作用が少ないマグネシア
クリンカーの製造方法に関する。さらに、ＭｇＯ純度が
９９．５％以上と高く、Ｂ2 Ｏ3 が０．０２％以下と低
い含有量で、しかもかさ密度が３．４０ｇ／cm3 以上、
ペリクレース結晶の平均粒径が８０μｍ以上の大結晶ク
リンカーを安価に製造する方法に関するものである。
れて、きわめて耐スラグ浸食性がよく、しかも高温でカ
ーボンによるマグネシアの還元作用が少ないマグネシア
クリンカーの製造方法に関する。さらに、ＭｇＯ純度が
９９．５％以上と高く、Ｂ2 Ｏ3 が０．０２％以下と低
い含有量で、しかもかさ密度が３．４０ｇ／cm3 以上、
ペリクレース結晶の平均粒径が８０μｍ以上の大結晶ク
リンカーを安価に製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】マグネシアクリンカーのＭｇＯ純度が高
いほど、Ｂ2 Ｏ3 含有量が少ないほど、またかさ密度の
高いほどおよびペリクレース結晶の粒径が大きいほど、
このマグネシアクリンカーを原料として作ったれんがの
耐スラグ浸食性が優れていることは知られている。
いほど、Ｂ2 Ｏ3 含有量が少ないほど、またかさ密度の
高いほどおよびペリクレース結晶の粒径が大きいほど、
このマグネシアクリンカーを原料として作ったれんがの
耐スラグ浸食性が優れていることは知られている。
【０００３】従って、従来ＭｇＯが９９．３％以上で高
かさ密度で大結晶のマグネシアクリンカーを製造するに
は、例えば特公平２ー２２００７号公報等に示されてい
るように、焼成する前の原料段階でＢ2 Ｏ3 含有量を
０．０５％以下にするといった方法が行われていた。し
かし、これには水酸化マグネシウムを製造するに先立っ
て、海水、苦汁またはかん水のＢ2 Ｏ3 をイオン交換樹
脂で除去する等のプロセスが必要であり、コスト高とな
っていた。また、例えば特公昭６０−４５１４５公報で
は、ペリクレースを大結晶とするためにＺｒＯ2 を添加
しており、ＭｇＯは９９．５％以上あるものの，添加し
たＺｒＯ2 が耐スラグ浸食性を損なうという問題があっ
た。
かさ密度で大結晶のマグネシアクリンカーを製造するに
は、例えば特公平２ー２２００７号公報等に示されてい
るように、焼成する前の原料段階でＢ2 Ｏ3 含有量を
０．０５％以下にするといった方法が行われていた。し
かし、これには水酸化マグネシウムを製造するに先立っ
て、海水、苦汁またはかん水のＢ2 Ｏ3 をイオン交換樹
脂で除去する等のプロセスが必要であり、コスト高とな
っていた。また、例えば特公昭６０−４５１４５公報で
は、ペリクレースを大結晶とするためにＺｒＯ2 を添加
しており、ＭｇＯは９９．５％以上あるものの，添加し
たＺｒＯ2 が耐スラグ浸食性を損なうという問題があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
を解決するために鋭意研究した結果、仮焼マグネシアの
ペレットから高純度マグネシアクリンカーを製造するに
あたり、上記仮焼マグネシアのペレットに独特な焼成法
を採用することにより、耐スラグ浸食性を改善すること
を見出したものである。
を解決するために鋭意研究した結果、仮焼マグネシアの
ペレットから高純度マグネシアクリンカーを製造するに
あたり、上記仮焼マグネシアのペレットに独特な焼成法
を採用することにより、耐スラグ浸食性を改善すること
を見出したものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、強
熱減量された化学組成がＭｇＯ９９．５重量％以上、Ｃ
ａＯ０．３０重量％以下、ＳｉＯ2 ０．２０重量％以
下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ2Ｏ3 の合計量が０．１５重量％
以下およびＢ2 Ｏ3 ０．０６〜０．１２重量％の仮焼マ
グネシアのペレット焼成原料から化学組成がＭｇＯ９
９．５重量％以上、Ｂ2 Ｏ3 ０．０２重量％以下、かさ
密度が３．４０ｇ／cm3 以上、ペリクレース結晶の平均
粒径が８０μｍ以上のマグネシアクリンカーを製造する
にあたり、上記仮焼マグネシアのペレット個々の周囲を
高温燃焼ガスを直接接触させながら、２１００℃以上の
高温で焼成することを特徴とする高純度マグネシアクリ
ンカーの製造方法である。
熱減量された化学組成がＭｇＯ９９．５重量％以上、Ｃ
ａＯ０．３０重量％以下、ＳｉＯ2 ０．２０重量％以
下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ2Ｏ3 の合計量が０．１５重量％
以下およびＢ2 Ｏ3 ０．０６〜０．１２重量％の仮焼マ
グネシアのペレット焼成原料から化学組成がＭｇＯ９
９．５重量％以上、Ｂ2 Ｏ3 ０．０２重量％以下、かさ
密度が３．４０ｇ／cm3 以上、ペリクレース結晶の平均
粒径が８０μｍ以上のマグネシアクリンカーを製造する
にあたり、上記仮焼マグネシアのペレット個々の周囲を
高温燃焼ガスを直接接触させながら、２１００℃以上の
高温で焼成することを特徴とする高純度マグネシアクリ
ンカーの製造方法である。
【０００６】以下、本発明を説明する。本発明の仮焼マ
グネシアのペレットである焼成原料は、次のように公知
の方法によって得ることができる。例えば、特公昭５７
−３１５４７号公報に開示されている方法で作られた精
製水酸化マグネシウム、仮焼（軽焼）マグネシアおよび
成型ブリケットは、本発明の焼成原料及びその原料とし
て適しており、充分使用することが可能である。
グネシアのペレットである焼成原料は、次のように公知
の方法によって得ることができる。例えば、特公昭５７
−３１５４７号公報に開示されている方法で作られた精
製水酸化マグネシウム、仮焼（軽焼）マグネシアおよび
成型ブリケットは、本発明の焼成原料及びその原料とし
て適しており、充分使用することが可能である。
【０００７】このようにして得られた仮焼マグネシアの
ペレット焼成原料は、強熱減量された化学組成で、Ｍｇ
Ｏが９９．５重量％以上、ＣａＯが０．３０重量％以
下、ＳｉＯ2 が０．２０重量％以下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ
2 Ｏ3 の合計量が０．１５重量％以下およびＢ2 Ｏ3 が
０．０６〜０．１２重量％であることが必要である。な
お、上記の強熱減量とは、試料１ｇを白金ルツボに秤り
とり、約１０００℃で約３０分間強熱し、冷却したのち
はかり、この操作をくり返して恒量になったときの減量
をいうもので（ＪＩＳ Ｒ ２２１２−５５参照）、上
記の強熱減量された化学組成とは仮焼前の重量から強熱
減量重量を差し引いた重量での化学組成を示している。
ペレット焼成原料は、強熱減量された化学組成で、Ｍｇ
Ｏが９９．５重量％以上、ＣａＯが０．３０重量％以
下、ＳｉＯ2 が０．２０重量％以下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ
2 Ｏ3 の合計量が０．１５重量％以下およびＢ2 Ｏ3 が
０．０６〜０．１２重量％であることが必要である。な
お、上記の強熱減量とは、試料１ｇを白金ルツボに秤り
とり、約１０００℃で約３０分間強熱し、冷却したのち
はかり、この操作をくり返して恒量になったときの減量
をいうもので（ＪＩＳ Ｒ ２２１２−５５参照）、上
記の強熱減量された化学組成とは仮焼前の重量から強熱
減量重量を差し引いた重量での化学組成を示している。
【０００８】さらに、上記焼成原料のＢ2 Ｏ3 の化学組
成が０．０６〜０．２０重量％含有していても、Ｎａ2
Ｏおよび／またはＫ2 Ｏ組成で０．０５〜１．５０重量
％のＮａ2 ＨＣＯ3 、ＮａＯＨ等のソーダ化合物および
／またはＫ2 ＣＯ3 、ＫＨＣＯ3 、ＫＯＨ等のカリ化合
物を含有していれば、本発明の目的が達成できる。ま
た、上記仮焼マグネシアのペレットの形状は球状、角
状、アーモンド状等の何れでもよいが、大きさはその短
径が８〜５０ｍｍの範囲のものがペレット個々の周囲を
高温燃焼ガスを直接接触させる上で好適である。
成が０．０６〜０．２０重量％含有していても、Ｎａ2
Ｏおよび／またはＫ2 Ｏ組成で０．０５〜１．５０重量
％のＮａ2 ＨＣＯ3 、ＮａＯＨ等のソーダ化合物および
／またはＫ2 ＣＯ3 、ＫＨＣＯ3 、ＫＯＨ等のカリ化合
物を含有していれば、本発明の目的が達成できる。ま
た、上記仮焼マグネシアのペレットの形状は球状、角
状、アーモンド状等の何れでもよいが、大きさはその短
径が８〜５０ｍｍの範囲のものがペレット個々の周囲を
高温燃焼ガスを直接接触させる上で好適である。
【０００９】以上のように、ソーダ化合物および／また
はカリ化合物を添加する場合には、水酸化マグネシウム
および／または仮焼マグネシアの段階で添加する。この
ソーダ化合物および／またはカリ化合物は、焼成原料中
のＢ2 Ｏ3 と結合してＢ2 Ｏ 3 の揮発温度を低下させ
る。その結果、焼成原料中のＢ2 Ｏ3 は０．１２％以上
あっても０．２０％以下であれば、本発明で目的とする
高かさ密度のマグネシアクリンカーが得られる。また、
焼成原料中のＢ2 Ｏ3 が０．１２％以下の場合には、ソ
ーダやカリ化合物を添加しない場合に比べて、より高い
かさ密度のクリンカーが得られる。Ｂ2 Ｏ3 は前記した
ようにクリンカーのかさ密度を高くすることにマイナス
の作用を及ぼすので、できるだけ焼結の初期の段階で除
去することが望ましい。
はカリ化合物を添加する場合には、水酸化マグネシウム
および／または仮焼マグネシアの段階で添加する。この
ソーダ化合物および／またはカリ化合物は、焼成原料中
のＢ2 Ｏ3 と結合してＢ2 Ｏ 3 の揮発温度を低下させ
る。その結果、焼成原料中のＢ2 Ｏ3 は０．１２％以上
あっても０．２０％以下であれば、本発明で目的とする
高かさ密度のマグネシアクリンカーが得られる。また、
焼成原料中のＢ2 Ｏ3 が０．１２％以下の場合には、ソ
ーダやカリ化合物を添加しない場合に比べて、より高い
かさ密度のクリンカーが得られる。Ｂ2 Ｏ3 は前記した
ようにクリンカーのかさ密度を高くすることにマイナス
の作用を及ぼすので、できるだけ焼結の初期の段階で除
去することが望ましい。
【００１０】次いで、このペレットである焼成原料の周
囲を、個々の焼成原料と高温燃焼ガスが直接接触しなが
ら流れている状態で、２１００℃以上の高温で焼成する
ことが必要である。この焼成の状態は焼成原料の充填層
の中を高温ガスが流れている状態で、例えば、シャフト
キルンや特開昭５５−４６３１８号公報の焼結装置で工
業的に実施可能である。高温燃焼ガスと直接接触する焼
成方法であっても、焼成原料が堆積した状態で表面だけ
が高温ガスに接触するだけの焼成は常時高温ガスと接触
しないため、また時々接触するだけの焼成状態、例え
ば、ロータリーキルン焼成やトンネルキルンの焼成は、
ペレット個々の周囲を高温燃焼ガスを直接接触させるこ
とができないため、本発明の効果を充分に発揮できな
い。
囲を、個々の焼成原料と高温燃焼ガスが直接接触しなが
ら流れている状態で、２１００℃以上の高温で焼成する
ことが必要である。この焼成の状態は焼成原料の充填層
の中を高温ガスが流れている状態で、例えば、シャフト
キルンや特開昭５５−４６３１８号公報の焼結装置で工
業的に実施可能である。高温燃焼ガスと直接接触する焼
成方法であっても、焼成原料が堆積した状態で表面だけ
が高温ガスに接触するだけの焼成は常時高温ガスと接触
しないため、また時々接触するだけの焼成状態、例え
ば、ロータリーキルン焼成やトンネルキルンの焼成は、
ペレット個々の周囲を高温燃焼ガスを直接接触させるこ
とができないため、本発明の効果を充分に発揮できな
い。
【００１１】かさ密度の高いクリンカーに焼成するに
は、Ｂ2 Ｏ3 を焼成の初期段階のかさ密度がまだ低い段
階で揮発除去しなければならない。このような焼結初期
段階では、焼成原料の温度も比較的低く、Ｂ2 Ｏ3 の蒸
気圧も低い。しかし、本発明の焼成原料の周囲をガスが
常時接触しながら流れている状態では、揮発したＢ2 Ｏ
3 は常にガスと共に取り除かれる結果、焼結初期段階の
Ｂ2 Ｏ3 蒸気圧の低い状態でも、速やかに焼成原料から
Ｂ2 Ｏ3 を揮発除去することができる。ところが、従来
の焼成原料が堆積した状態の焼成方法では表面でのＢ2
Ｏ3 の揮発除去が進むが、堆積内ではＢ2 Ｏ3 の蒸気は
飽和状態となり、揮発除去は高温まで進まず不十分とな
る。
は、Ｂ2 Ｏ3 を焼成の初期段階のかさ密度がまだ低い段
階で揮発除去しなければならない。このような焼結初期
段階では、焼成原料の温度も比較的低く、Ｂ2 Ｏ3 の蒸
気圧も低い。しかし、本発明の焼成原料の周囲をガスが
常時接触しながら流れている状態では、揮発したＢ2 Ｏ
3 は常にガスと共に取り除かれる結果、焼結初期段階の
Ｂ2 Ｏ3 蒸気圧の低い状態でも、速やかに焼成原料から
Ｂ2 Ｏ3 を揮発除去することができる。ところが、従来
の焼成原料が堆積した状態の焼成方法では表面でのＢ2
Ｏ3 の揮発除去が進むが、堆積内ではＢ2 Ｏ3 の蒸気は
飽和状態となり、揮発除去は高温まで進まず不十分とな
る。
【００１２】さらに、個々のペレット焼成原料の周囲を
高温燃焼ガスが直接接触しながら流れている状態で２１
００℃以上の高温にすると、水蒸気分圧の高い燃焼ガス
と直接接触するためであろうと推定されるが、焼成原料
が堆積状態にありガスがその表面のみと接触している場
合と比べて、ペリクレース結晶の成長が著しく、ＭｇＯ
９９．５重量％以上の高純度であっても結晶の平均粒径
が８０μｍ以上になる。
高温燃焼ガスが直接接触しながら流れている状態で２１
００℃以上の高温にすると、水蒸気分圧の高い燃焼ガス
と直接接触するためであろうと推定されるが、焼成原料
が堆積状態にありガスがその表面のみと接触している場
合と比べて、ペリクレース結晶の成長が著しく、ＭｇＯ
９９．５重量％以上の高純度であっても結晶の平均粒径
が８０μｍ以上になる。
【００１３】また、焼成原料が焼結してかさ密度が高く
なる前にＢ2 Ｏ3 を揮発除去するには、できるだけ短時
間にＢ2 Ｏ3 の蒸気圧が高くなる温度まで焼成原料を加
熱する ことが有効である。これには、常温から１８０
０℃の温度範囲で１５℃／分以上の昇温速度とするのが
よい。この昇温速度は、特に８００℃から１６００℃の
範囲がさらに好ましく、この温度域で１５℃／分以上に
保つと良い結果が得られる。
なる前にＢ2 Ｏ3 を揮発除去するには、できるだけ短時
間にＢ2 Ｏ3 の蒸気圧が高くなる温度まで焼成原料を加
熱する ことが有効である。これには、常温から１８０
０℃の温度範囲で１５℃／分以上の昇温速度とするのが
よい。この昇温速度は、特に８００℃から１６００℃の
範囲がさらに好ましく、この温度域で１５℃／分以上に
保つと良い結果が得られる。
【００１４】
【実施例】次に、実施例および比較例によって本発明を
更に詳細に説明する。なお、実施例および比較例におけ
る各試験項目の測定は、下記の測定方法によって測定し
た。 （１） 化学組成 試料を塩酸で加熱溶解した後、プラズマ発光分光分析装
置（ＩＣＰＡ）で分析した。 （２） かさ密度（ＢＤ） 日本学術振興会第１２４委員会試験法分科会提案、学振
法２．マグネシアクリンカーの見掛け気孔率（ＡＰ）、
見掛け比重（ＡＤ）及びかさ比重の測定方法によって測
定した。 （３） ペリクレース結晶の平均粒径 学振法３．マグネシアクリンカー中のペリクレースの大
きさの測定とその記載方法によって測定した。 （４） １６００℃カーボン共存下における重量減少率 耐還元性の目安として、１６００℃カーボン共存下にお
けるマグネシアクリンカーの重量減少を測定した。マグ
ネシアクリンカーを破砕して、３．３６〜２．００ｍｍ
の部分を約１０ｇ採取した。これらを精密に秤量した
後、市販高純度グラ ファイト粉末（純度９９．９％）
４ｇと混合した後、カーボンるつぼに入れ、電気炉中Ａ
ｒ（アルゴン）雰囲気下で１６００℃で３時間熱処理し
た。なお昇温および降温速度は５℃／分、Ａｒ流量は１
００ミリリットル／分とした。熱処理後、試料は篩によ
りグラファイトと分離した後秤量され、以下の式により
重量減少率を測定した。
更に詳細に説明する。なお、実施例および比較例におけ
る各試験項目の測定は、下記の測定方法によって測定し
た。 （１） 化学組成 試料を塩酸で加熱溶解した後、プラズマ発光分光分析装
置（ＩＣＰＡ）で分析した。 （２） かさ密度（ＢＤ） 日本学術振興会第１２４委員会試験法分科会提案、学振
法２．マグネシアクリンカーの見掛け気孔率（ＡＰ）、
見掛け比重（ＡＤ）及びかさ比重の測定方法によって測
定した。 （３） ペリクレース結晶の平均粒径 学振法３．マグネシアクリンカー中のペリクレースの大
きさの測定とその記載方法によって測定した。 （４） １６００℃カーボン共存下における重量減少率 耐還元性の目安として、１６００℃カーボン共存下にお
けるマグネシアクリンカーの重量減少を測定した。マグ
ネシアクリンカーを破砕して、３．３６〜２．００ｍｍ
の部分を約１０ｇ採取した。これらを精密に秤量した
後、市販高純度グラ ファイト粉末（純度９９．９％）
４ｇと混合した後、カーボンるつぼに入れ、電気炉中Ａ
ｒ（アルゴン）雰囲気下で１６００℃で３時間熱処理し
た。なお昇温および降温速度は５℃／分、Ａｒ流量は１
００ミリリットル／分とした。熱処理後、試料は篩によ
りグラファイトと分離した後秤量され、以下の式により
重量減少率を測定した。
【００１５】 重量減少率（％）＝（Ｗ0 −Ｗ1 ）／Ｗ0 ×１００ Ｗ0 ：もとの試料重量 Ｗ1 ：１６００℃カーボン共存下熱処理後の重量 （５） スラグ侵入距離の測定 マグネシアクリンカーを、５〜１０ｍｍの直方体に切り
出し、各面を研磨して平滑にして測定用試料とした。白
金るつぼに下記の組成に調合した合成スラグ３０ｇを入
れて、電気炉中１６００℃で溶融させる。それと同時に
試料も同じ電気炉内で加熱して、充分時間が経過した
後、試料を溶融スラグ中に投入する。２０時間経過した
後、試料を取り出し、炉外で冷却した。冷却後試料を半
分に切断、研磨した後、研磨面をＥＰＭＡ（Ｅｌｅｃｔ
ｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ Ｍｉｃｒｏａｎａｌｙｚｅｒ）に
より表面から内部に向かって点分析して、表面からの距
離に対する侵入したＦｅ成分の濃度を測定した。測定に
あたり点分析は、マグネシアの粒界を避け粒内のみを測
定した。
出し、各面を研磨して平滑にして測定用試料とした。白
金るつぼに下記の組成に調合した合成スラグ３０ｇを入
れて、電気炉中１６００℃で溶融させる。それと同時に
試料も同じ電気炉内で加熱して、充分時間が経過した
後、試料を溶融スラグ中に投入する。２０時間経過した
後、試料を取り出し、炉外で冷却した。冷却後試料を半
分に切断、研磨した後、研磨面をＥＰＭＡ（Ｅｌｅｃｔ
ｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ Ｍｉｃｒｏａｎａｌｙｚｅｒ）に
より表面から内部に向かって点分析して、表面からの距
離に対する侵入したＦｅ成分の濃度を測定した。測定に
あたり点分析は、マグネシアの粒界を避け粒内のみを測
定した。
【００１６】結果は表面からの距離に対するＦｅＯの濃
度としてグラフにプロットした（図２参照）。これらＦ
ｅＯの濃度分布において屈曲点が観察され、この屈曲点
から表面までの距離をスラグ侵入距離とした。 スラグ組成 ＣａＯ ４６．１重量％ ＳｉＯ2 １２．４重量％ Ｆｅ2 Ｏ3 ３１．５重量％ ＭｇＯ １０．０重量％
度としてグラフにプロットした（図２参照）。これらＦ
ｅＯの濃度分布において屈曲点が観察され、この屈曲点
から表面までの距離をスラグ侵入距離とした。 スラグ組成 ＣａＯ ４６．１重量％ ＳｉＯ2 １２．４重量％ Ｆｅ2 Ｏ3 ３１．５重量％ ＭｇＯ １０．０重量％
【００１７】
【実施例１】脱炭酸した海水に、Ｍｇイオンの当量に対
して６当量％過剰の水酸化カルシウムスラリーを添加し
て、水酸化マグネシウムスラリーを得た。これをあらか
じめ溶存しているＳｉＯ2 を除いた洗浄水で洗浄した
後、濾過、乾燥後、９００℃で仮焼して、酸化マグネシ
ウム粉末を得た。次に、この粉末をｐＨ＝３以下の酸性
水溶液中で水和、洗浄してＣａ成分を除き、水酸化マグ
ネシウムスラリーを得た。さらに、これを濾過、乾燥
後、得られたケーキを９００℃で仮焼して、酸化物換算
で表１の組成を有する酸化マグネシウム粉末Ａを得た。
次に、この粉末をブリケットマシンで長径４０ｍｍ、短
径２４ｍｍ、厚み２０ｍｍのアーモンド状に成型して、
かさ密度１．８ｇ／cm3 のペレットを得た。
して６当量％過剰の水酸化カルシウムスラリーを添加し
て、水酸化マグネシウムスラリーを得た。これをあらか
じめ溶存しているＳｉＯ2 を除いた洗浄水で洗浄した
後、濾過、乾燥後、９００℃で仮焼して、酸化マグネシ
ウム粉末を得た。次に、この粉末をｐＨ＝３以下の酸性
水溶液中で水和、洗浄してＣａ成分を除き、水酸化マグ
ネシウムスラリーを得た。さらに、これを濾過、乾燥
後、得られたケーキを９００℃で仮焼して、酸化物換算
で表１の組成を有する酸化マグネシウム粉末Ａを得た。
次に、この粉末をブリケットマシンで長径４０ｍｍ、短
径２４ｍｍ、厚み２０ｍｍのアーモンド状に成型して、
かさ密度１．８ｇ／cm3 のペレットを得た。
【００１８】これらペレットは焼成炉において２３００
℃で焼成された。この時の昇温過程を図１に示す。燃焼
ガスはペレットの間を下部から上方に向かって流れ、個
々のペレットはガス流の中に置かれている。冷却して得
られたクリンカーの物性および１６００℃カーボン共存
下における蒸発量、およびスラグ侵入距離の測定結果を
表２に示す。
℃で焼成された。この時の昇温過程を図１に示す。燃焼
ガスはペレットの間を下部から上方に向かって流れ、個
々のペレットはガス流の中に置かれている。冷却して得
られたクリンカーの物性および１６００℃カーボン共存
下における蒸発量、およびスラグ侵入距離の測定結果を
表２に示す。
【００１９】
【実施例２】脱炭酸した海水に、Ｍｇイオンに対して当
量の水酸化カルシウムスラリーを添加して、水酸化マグ
ネシウムスラリーを得た。これ以後実施例１と同様に精
製を行い、表１に示す組成を有する酸化マグネシウム粉
末Ｂを得た。この酸化マグネシウム粉末ＢにＫ2 ＣＯ3
粉末を、酸化物換算で０．７重量％添加混合してから成
型する以外は実施例１と同様にして焼成した。冷却して
得られたクリンカーの物性および１６００℃カーボン共
存下における重量減少率測定結果を表２に示す。
量の水酸化カルシウムスラリーを添加して、水酸化マグ
ネシウムスラリーを得た。これ以後実施例１と同様に精
製を行い、表１に示す組成を有する酸化マグネシウム粉
末Ｂを得た。この酸化マグネシウム粉末ＢにＫ2 ＣＯ3
粉末を、酸化物換算で０．７重量％添加混合してから成
型する以外は実施例１と同様にして焼成した。冷却して
得られたクリンカーの物性および１６００℃カーボン共
存下における重量減少率測定結果を表２に示す。
【００２０】
【実施例３】実施例１において、酸化マグネシウム粉末
ＡにＮａ2 ＣＯ3 粉末を、酸化物換算で、０．４重量％
添加混合してから成型する他は、全く同様の方法で行っ
た。冷却して得られたクリンカーの物性および１６００
℃カーボン共存下における重量減少率測定結果を表２に
示す。
ＡにＮａ2 ＣＯ3 粉末を、酸化物換算で、０．４重量％
添加混合してから成型する他は、全く同様の方法で行っ
た。冷却して得られたクリンカーの物性および１６００
℃カーボン共存下における重量減少率測定結果を表２に
示す。
【００２１】
【比較例１】実施例１で用いたペレットを、マグネシア
製るつぼに充填して蓋をした後、ＬＰＧ−Ｏ2 炉を用い
て２２００℃まで４時間の昇温速度で昇温した後、１時
間同じ温度で焼成した。この時、昇温過程において８０
０℃から１６００℃の温度範囲に１時間滞留した。冷却
して得られたクリンカーの物性および１６００℃カーボ
ン共存下における重量減少率測定結果を表２に示す。
製るつぼに充填して蓋をした後、ＬＰＧ−Ｏ2 炉を用い
て２２００℃まで４時間の昇温速度で昇温した後、１時
間同じ温度で焼成した。この時、昇温過程において８０
０℃から１６００℃の温度範囲に１時間滞留した。冷却
して得られたクリンカーの物性および１６００℃カーボ
ン共存下における重量減少率測定結果を表２に示す。
【００２２】
【比較例２】実施例１で用いたペレットを、ロータリー
キルンを用いて、最高温度２１００℃で焼成した。この
時ペレットの加熱速度は、１８００℃まで４．５時間で
あった。冷却して得られたクリンカーの物性および１６
００℃カーボン共存下における重量減少率測定結果を表
２に示す。
キルンを用いて、最高温度２１００℃で焼成した。この
時ペレットの加熱速度は、１８００℃まで４．５時間で
あった。冷却して得られたクリンカーの物性および１６
００℃カーボン共存下における重量減少率測定結果を表
２に示す。
【００２３】
【比較例３】実施例１において、酸化マグネシウムＡに
純度９９％以上の酸化カルシウム粉末を添加混合して、
ＣａＯ含有量を０．５％とした後、成型、焼成は実施例
１と同様に行った。冷却して得られたクリンカーの物性
および１６００℃カーボン共存下における重量減少率測
定結果を表２に示す。
純度９９％以上の酸化カルシウム粉末を添加混合して、
ＣａＯ含有量を０．５％とした後、成型、焼成は実施例
１と同様に行った。冷却して得られたクリンカーの物性
および１６００℃カーボン共存下における重量減少率測
定結果を表２に示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、ＭｇＯ９
９．５％以上、Ｂ2 Ｏ3 ０．０２％以下、かさ密度３．
４０ｇ／ｃｍ3以上であって、ペリクレース結晶の平均
粒径が８０μｍ以上の、きわめて耐スラグ侵食性に優
れ、しかも高温でカーボンによるマグネシアの還元作用
が少ないマグネシアクリンカーを安価に製造することが
できる。
９．５％以上、Ｂ2 Ｏ3 ０．０２％以下、かさ密度３．
４０ｇ／ｃｍ3以上であって、ペリクレース結晶の平均
粒径が８０μｍ以上の、きわめて耐スラグ侵食性に優
れ、しかも高温でカーボンによるマグネシアの還元作用
が少ないマグネシアクリンカーを安価に製造することが
できる。
【図１】本発明の実施例１，２，３および比較例３にお
ける焼成時の昇温過程を示す図である。
ける焼成時の昇温過程を示す図である。
【図２】本発明の実施例１および比較例３におけるスラ
グ侵入距離測定のためのＦｅＯ（重量％）と表面からの
距離（μｍ）との関係を示す図である。
グ侵入距離測定のためのＦｅＯ（重量％）と表面からの
距離（μｍ）との関係を示す図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年４月１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、ＭｇＯ９
９．５％以上、Ｂ２Ｏ３０．０２％以下、かさ密度３．
４０ｇ／ｃｍ３以上であって、ペリクレース結晶の平均
粒径が８０μｍ以上の、きわめて耐スラグ侵食性に優
れ、しかも高温でカーボンによるマグネシアの還元作用
が少ないマグネシアクリンカーを安価に製造することが
できる。
９．５％以上、Ｂ２Ｏ３０．０２％以下、かさ密度３．
４０ｇ／ｃｍ３以上であって、ペリクレース結晶の平均
粒径が８０μｍ以上の、きわめて耐スラグ侵食性に優
れ、しかも高温でカーボンによるマグネシアの還元作用
が少ないマグネシアクリンカーを安価に製造することが
できる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１，２，３および比較例３にお
ける焼成時の昇温過程を示す図である。
ける焼成時の昇温過程を示す図である。
【図２】本発明の実施例１および比較例３におけるスラ
グ侵入距離測定のためのＦｅＯ（重量％）と表面からの
距離（μｍ）との関係を示す図である。
グ侵入距離測定のためのＦｅＯ（重量％）と表面からの
距離（μｍ）との関係を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 強熱減量された化学組成がＭｇＯ９９．
５重量％以上、ＣａＯ０．３０重量％以下、ＳｉＯ
2 ０．２０重量％以下、Ａｌ2 Ｏ3 とＦｅ2 Ｏ3の合計
量が０．１５重量％以下およびＢ2 Ｏ3 ０．０６〜０．
１２重量％の仮焼マグネシアのペレット焼成原料から化
学組成がＭｇＯ９９．５重量％以上、Ｂ2Ｏ3 ０．０２
重量％以下、かさ密度が３．４０ｇ／cm3 以上、ペリク
レース結晶の平均粒径が８０μｍ以上のマグネシアクリ
ンカーを製造するにあたり、上記仮焼マグネシアのペレ
ット個々の周囲を高温燃焼ガスを直接接触させながら、
２１００℃以上の高温で焼成することを特徴とする高純
度マグネシアクリンカーの製造方法。 - 【請求項２】 ２１００℃以上の高温で焼成するさい
に、常温から１８００℃の高温まで、１５℃／分以上の
速度で昇温することを特徴とする請求項１記載の高純度
マグネシアクリンカーの製造方法。 - 【請求項３】 仮焼マグネシアのペレット焼成原料がＢ
2 Ｏ3 ０．０６〜０．２０重量％含有し、Ｎａ2 Ｏおよ
び／またはＫ2 Ｏ組成で０．０５〜１．５０重量％のＮ
ａ2 ＣＯ3 、ＮａＨＣＯ3 、ＮａＯＨ等のソーダ化合物
および／またはＫ2 ＣＯ3 、ＫＨＣＯ3 、ＫＯＨ等のカ
リ化合物を含有していることを特徴とする請求項１記載
の高純度マグネシアクリンカーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4258460A JPH06107413A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 高純度マグネシアクリンカーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4258460A JPH06107413A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 高純度マグネシアクリンカーの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06107413A true JPH06107413A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17320536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4258460A Pending JPH06107413A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 高純度マグネシアクリンカーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06107413A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013047176A (ja) * | 2007-03-01 | 2013-03-07 | Ube Material Industries Ltd | 塩素含有酸化マグネシウム粉末 |
| CN112094125A (zh) * | 2020-09-22 | 2020-12-18 | 武汉科技大学 | 一种低导热低热膨胀镁基原料及其制备方法 |
-
1992
- 1992-09-28 JP JP4258460A patent/JPH06107413A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013047176A (ja) * | 2007-03-01 | 2013-03-07 | Ube Material Industries Ltd | 塩素含有酸化マグネシウム粉末 |
| CN112094125A (zh) * | 2020-09-22 | 2020-12-18 | 武汉科技大学 | 一种低导热低热膨胀镁基原料及其制备方法 |
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