JPH06106288A - ヒートシンク付きリードフレームの製造方法 - Google Patents
ヒートシンク付きリードフレームの製造方法Info
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- JPH06106288A JPH06106288A JP25458592A JP25458592A JPH06106288A JP H06106288 A JPH06106288 A JP H06106288A JP 25458592 A JP25458592 A JP 25458592A JP 25458592 A JP25458592 A JP 25458592A JP H06106288 A JPH06106288 A JP H06106288A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】圧延成形時に薄板部での波打ち状変形等を解消
する。 【構成】板状部材１３の板幅方向中央部に厚板部１ａ
を、板幅方向両側に薄板部１ｂを有し、かつ厚板部１ａ
が板状部材１３の長手方向に断続的に存在するヒートシ
ンク付きリードフレーム材の製造方法である。まず、外
周面に環状の凹溝１２を有する溝ロール１１で、板状部
材１３の板幅方向両側に最終目標の厚さより厚めに薄板
部１４ｂを圧延加工し、次いで、外周面にヒートシンク
用凹部１６を所定の間隔をおいて設けたワークロール１
５で圧延加工することにより最終目標厚さの厚板部１ａ
及び薄板部１ｂ，１ｃを成形する。このとき、溝ロール
１１による圧延加工の後、板状部材１３を一旦焼鈍し、
次いでワークロール１５で圧延加工する。
する。 【構成】板状部材１３の板幅方向中央部に厚板部１ａ
を、板幅方向両側に薄板部１ｂを有し、かつ厚板部１ａ
が板状部材１３の長手方向に断続的に存在するヒートシ
ンク付きリードフレーム材の製造方法である。まず、外
周面に環状の凹溝１２を有する溝ロール１１で、板状部
材１３の板幅方向両側に最終目標の厚さより厚めに薄板
部１４ｂを圧延加工し、次いで、外周面にヒートシンク
用凹部１６を所定の間隔をおいて設けたワークロール１
５で圧延加工することにより最終目標厚さの厚板部１ａ
及び薄板部１ｂ，１ｃを成形する。このとき、溝ロール
１１による圧延加工の後、板状部材１３を一旦焼鈍し、
次いでワークロール１５で圧延加工する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、半導体から発せられる
熱エネルギーを吸収するヒートシンク部を備えたヒート
シンク付きリードフレーム材の製造方法に関するもので
ある。
熱エネルギーを吸収するヒートシンク部を備えたヒート
シンク付きリードフレーム材の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】半導体の高出力化、高集積化に伴い熱放
散性に優れたヒートシンクをパッケージ中に埋め込むこ
とが考えられている。この１例としては、リードフレー
ム材を単一板厚とするのではなく、ヒートシンク部とリ
ード部とを一体化して板厚を異ならせたもので、トラン
ジスタ用のリードフレーム材として使用されている異形
断面条がある。これは、条材の断面において板幅方向に
板厚の異なる部分を長手方向に連続して有するものであ
る。この異形断面条の断面形状は、板幅方向片側又は両
側に設けられる板厚の薄い部分と、他域又は中央部に設
けられる板厚の厚い部分とを有する。
散性に優れたヒートシンクをパッケージ中に埋め込むこ
とが考えられている。この１例としては、リードフレー
ム材を単一板厚とするのではなく、ヒートシンク部とリ
ード部とを一体化して板厚を異ならせたもので、トラン
ジスタ用のリードフレーム材として使用されている異形
断面条がある。これは、条材の断面において板幅方向に
板厚の異なる部分を長手方向に連続して有するものであ
る。この異形断面条の断面形状は、板幅方向片側又は両
側に設けられる板厚の薄い部分と、他域又は中央部に設
けられる板厚の厚い部分とを有する。
【０００３】このような異形断面条の製造方法として
は、成形方向に側面逃げ角を有する型溝を設けたＶ型ダ
イスと平ロールによる成形法や、最終成形時の異形断面
条の各部の厚み比と同じ厚み比の断面を有する素材条を
押し出し成形し、その後、孔型ロールにて仕上圧延する
方法、圧延方法に少しずつ形状を変えた複数の溝付ロー
ルを順次配し、これらのロール群により異形断面条を圧
延成形する方法等がある。
は、成形方向に側面逃げ角を有する型溝を設けたＶ型ダ
イスと平ロールによる成形法や、最終成形時の異形断面
条の各部の厚み比と同じ厚み比の断面を有する素材条を
押し出し成形し、その後、孔型ロールにて仕上圧延する
方法、圧延方法に少しずつ形状を変えた複数の溝付ロー
ルを順次配し、これらのロール群により異形断面条を圧
延成形する方法等がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
従来の異形断面条は、板幅方向にのみ板厚の異なる部分
を有するリードフレーム材であり、厚板部をヒートシン
クとして用い、薄板部を外部コネクタとの接続用のリー
ド部とするものである。したがって、この異形断面条で
はリードとなる部分は、ヒートシンク部の片側又は両側
に限定される。このため端子数の少ないトランジスタ用
のリードフレーム材には使用できるものの、信号端子数
の多いＩＣ用リードフレーム材としては、ヒートシンク
部の片側あるいは両側のみのリードでは、ピン数が不足
するので使用できない。
従来の異形断面条は、板幅方向にのみ板厚の異なる部分
を有するリードフレーム材であり、厚板部をヒートシン
クとして用い、薄板部を外部コネクタとの接続用のリー
ド部とするものである。したがって、この異形断面条で
はリードとなる部分は、ヒートシンク部の片側又は両側
に限定される。このため端子数の少ないトランジスタ用
のリードフレーム材には使用できるものの、信号端子数
の多いＩＣ用リードフレーム材としては、ヒートシンク
部の片側あるいは両側のみのリードでは、ピン数が不足
するので使用できない。
【０００５】信号端子数の多い多ピンＩＣ用リードフレ
ーム材としては、ヒートシンク部の４方向にリード部を
確保する必要がある。つまり、ヒートシンクとなる厚板
部の４方にリード部となる薄板部を有するリードフレー
ムが必要となる。
ーム材としては、ヒートシンク部の４方向にリード部を
確保する必要がある。つまり、ヒートシンクとなる厚板
部の４方にリード部となる薄板部を有するリードフレー
ムが必要となる。
【０００６】前述した従来の方法による異形断面条の製
造では、条材の両側に長手方向に連続した薄板部を形成
することはできるが、ヒートシンク部として機能する厚
板部を条材の長手方向に断続的に形成することはできな
い。
造では、条材の両側に長手方向に連続した薄板部を形成
することはできるが、ヒートシンク部として機能する厚
板部を条材の長手方向に断続的に形成することはできな
い。
【０００７】ヒートシンク部の周囲４方向にリード部を
有するリードフレーム材を製造する方法としては、従来
法により条材の両側に長手方向に連続して薄板部を有す
る異形断面条を成形し、その後厚板部を切削により分断
して長手方向両側にもリード部を形成することも考えら
れるが、そのようにすると歩留まりが悪くなり、またリ
ードフレームの表面に切削傷が残るため、品質上リード
フレーム材には適さない。
有するリードフレーム材を製造する方法としては、従来
法により条材の両側に長手方向に連続して薄板部を有す
る異形断面条を成形し、その後厚板部を切削により分断
して長手方向両側にもリード部を形成することも考えら
れるが、そのようにすると歩留まりが悪くなり、またリ
ードフレームの表面に切削傷が残るため、品質上リード
フレーム材には適さない。
【０００８】さらに、リードフレームを平板から単一工
程で圧延成形すると、圧延部の材料は長手方向に急激に
伸びる。このため長手方向において厚板部の間にある薄
板部１Ｃについては、板幅方向全体が加工されるため問
題とならないが、厚板部の板幅方向両側に位置する薄板
部では、厚板部と薄板部との加工度差が大きくなり、問
題である。即ち、厚板部と薄板部との加工度差が大きい
ため、薄板部に波打ち状の変形や厚板部と薄板部との境
界部にくびれ等の欠陥が発生し、正常な圧延ができなく
なるという問題点がある。
程で圧延成形すると、圧延部の材料は長手方向に急激に
伸びる。このため長手方向において厚板部の間にある薄
板部１Ｃについては、板幅方向全体が加工されるため問
題とならないが、厚板部の板幅方向両側に位置する薄板
部では、厚板部と薄板部との加工度差が大きくなり、問
題である。即ち、厚板部と薄板部との加工度差が大きい
ため、薄板部に波打ち状の変形や厚板部と薄板部との境
界部にくびれ等の欠陥が発生し、正常な圧延ができなく
なるという問題点がある。
【０００９】本発明の目的は、上記課題を解決し、ピン
数の多いＩＣにも適用でき、かつ圧延成形時に薄板部で
の変形等を解消できるヒートシンク付きリードフレーム
材の製造方法を提供することにある。
数の多いＩＣにも適用でき、かつ圧延成形時に薄板部で
の変形等を解消できるヒートシンク付きリードフレーム
材の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に第１の発明は、板状部材の板幅方向中間部に厚板部
を、板幅方向両側に薄板部を有し、かつ前記厚板部が板
状部材の長手方向に断続的に存在するヒートシンク付き
リードフレーム材の製造方法において、まず、外周面に
環状の凹溝を有する溝ロールで、前記板状部材の板幅方
向両側に最終目標の厚さより厚めに薄板部を圧延加工
し、次いで、外周面にヒートシンク用凹部を所定の間隔
をおいて設けたワークロールで圧延加工することにより
最終目標厚さの厚板部及び薄板部を成形することを特徴
とする。
に第１の発明は、板状部材の板幅方向中間部に厚板部
を、板幅方向両側に薄板部を有し、かつ前記厚板部が板
状部材の長手方向に断続的に存在するヒートシンク付き
リードフレーム材の製造方法において、まず、外周面に
環状の凹溝を有する溝ロールで、前記板状部材の板幅方
向両側に最終目標の厚さより厚めに薄板部を圧延加工
し、次いで、外周面にヒートシンク用凹部を所定の間隔
をおいて設けたワークロールで圧延加工することにより
最終目標厚さの厚板部及び薄板部を成形することを特徴
とする。
【００１１】第２の発明は、前記溝ロールによる薄板部
の圧延加工の後、板状部材を一旦焼鈍し、次いでヒート
シンク用の厚板部をワークロールで圧延加工することを
特徴とする。
の圧延加工の後、板状部材を一旦焼鈍し、次いでヒート
シンク用の厚板部をワークロールで圧延加工することを
特徴とする。
【００１２】
【作用】一旦、板状部材を最終目標の厚さより厚めに圧
延加工し、次いで最終目標の厚さに圧延加工すること
で、単一工程で圧延加工する場合に比べて加工度差が小
さいので、薄板部の変形、応力による歪み等が生じるの
を解消することができる。
延加工し、次いで最終目標の厚さに圧延加工すること
で、単一工程で圧延加工する場合に比べて加工度差が小
さいので、薄板部の変形、応力による歪み等が生じるの
を解消することができる。
【００１３】また、溝ロールによる圧延加工とワークロ
ールによる圧延加工との間に焼鈍工程を入れることで、
最初の圧延工程で板状部材に内部応力が生じても、焼鈍
によって内部応力を除去して内部を均質化することがで
きる。これにより、ワークロールによる圧延加工で、薄
板部のねじれや変形等のない寸法精度の優れたヒートシ
ンク付きリードフレーム材を製造することができる。
ールによる圧延加工との間に焼鈍工程を入れることで、
最初の圧延工程で板状部材に内部応力が生じても、焼鈍
によって内部応力を除去して内部を均質化することがで
きる。これにより、ワークロールによる圧延加工で、薄
板部のねじれや変形等のない寸法精度の優れたヒートシ
ンク付きリードフレーム材を製造することができる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面を参照しな
がら説明する。
がら説明する。
【００１５】図３は本実施例の製造方法で目標とするヒ
ートシンク付リードフレーム材の１例を示したものであ
る。このヒートシンク付リードフレーム材１はその板幅
方向中央部に一定間隔をおいて連続的に厚板部１ａを有
し、この厚板部１ａの板幅方向両側及び長手方向の厚板
部１ａ前後（２つの厚板部１ａの間）に薄板部１ｂおよ
び１ｃを有している。
ートシンク付リードフレーム材の１例を示したものであ
る。このヒートシンク付リードフレーム材１はその板幅
方向中央部に一定間隔をおいて連続的に厚板部１ａを有
し、この厚板部１ａの板幅方向両側及び長手方向の厚板
部１ａ前後（２つの厚板部１ａの間）に薄板部１ｂおよ
び１ｃを有している。
【００１６】この様なリードフレーム材１を平板より単
一工程で圧延成形すると、材料は長手方向に伸びると共
に、厚板部１ａと薄板部１ｂ，１ｃとの加工度差が大き
くなる。このため、長手方向において各厚板部１ａの間
に位置する薄板部１ｃについては板幅方向全体が加工さ
れるため問題とならないが、厚板部１ａの板幅方向両側
の薄板部１ｂでは、波打ち状の変形や厚板部１ａとの境
界部にくびれ等の欠陥が発生し、正常な圧延ができない
ことがある。
一工程で圧延成形すると、材料は長手方向に伸びると共
に、厚板部１ａと薄板部１ｂ，１ｃとの加工度差が大き
くなる。このため、長手方向において各厚板部１ａの間
に位置する薄板部１ｃについては板幅方向全体が加工さ
れるため問題とならないが、厚板部１ａの板幅方向両側
の薄板部１ｂでは、波打ち状の変形や厚板部１ａとの境
界部にくびれ等の欠陥が発生し、正常な圧延ができない
ことがある。
【００１７】このため、本実施例では平板の圧延を２段
階に分け、徐々に圧延することとした。このとき、第１
の圧延での加工度が小さ過ぎる（３０％未満）と、第２
の圧延工程での厚板部１ａと薄板部１ｂ，１ｃとの加工
度差を小さくすることができない。また、第１の圧延で
の加工度が大き過ぎる（７０％以上）と、この第１の圧
延工程での厚板部１ａと薄板部１ｂ，１ｃとの加工度差
が大きくなり、波打ち状の変形、シワ状変形や亀裂等の
欠陥が発生することになる。このため、後に説明する製
造方法で圧延加工することとした。
階に分け、徐々に圧延することとした。このとき、第１
の圧延での加工度が小さ過ぎる（３０％未満）と、第２
の圧延工程での厚板部１ａと薄板部１ｂ，１ｃとの加工
度差を小さくすることができない。また、第１の圧延で
の加工度が大き過ぎる（７０％以上）と、この第１の圧
延工程での厚板部１ａと薄板部１ｂ，１ｃとの加工度差
が大きくなり、波打ち状の変形、シワ状変形や亀裂等の
欠陥が発生することになる。このため、後に説明する製
造方法で圧延加工することとした。
【００１８】次に本実施例に係るヒートシンク付きリー
ドフレームの製造方法を実施するための装置を説明す
る。図１は第１の圧延工程に用いる溝ロールを示す斜視
図、図２は第２の圧延工程に用いるワークロールを示す
斜視図である。
ドフレームの製造方法を実施するための装置を説明す
る。図１は第１の圧延工程に用いる溝ロールを示す斜視
図、図２は第２の圧延工程に用いるワークロールを示す
斜視図である。
【００１９】本実施例に係るヒートシンク付きリードフ
レーム材の製造方法は主に、板状部材の板幅方向両側に
最終目標の厚さより厚めに薄板部を圧延加工する第１の
圧延工程と、板状部材の表面にヒートシンク用の板厚部
を所定の間隔毎に圧延加工する第２の圧延工程とから構
成されている。
レーム材の製造方法は主に、板状部材の板幅方向両側に
最終目標の厚さより厚めに薄板部を圧延加工する第１の
圧延工程と、板状部材の表面にヒートシンク用の板厚部
を所定の間隔毎に圧延加工する第２の圧延工程とから構
成されている。
【００２０】第１の圧延工程では、図１に示すように、
上部ロール１１ａと下部ロール１１ｂとからなる溝ロー
ル１１を用いる。上部ロール１１ａは、その中央部に環
状の凹溝１２を有する溝付きのロール部材によって構成
されている。下部ロール１１ｂの外周面は通常の平坦面
状に成形されている。凹溝１２の寸法は、その幅を最終
成形時の厚板部１ａの寸法と同じに、その深さを最終成
形時の厚板部１ａの深さの３０〜７０％になるように設
定されている。
上部ロール１１ａと下部ロール１１ｂとからなる溝ロー
ル１１を用いる。上部ロール１１ａは、その中央部に環
状の凹溝１２を有する溝付きのロール部材によって構成
されている。下部ロール１１ｂの外周面は通常の平坦面
状に成形されている。凹溝１２の寸法は、その幅を最終
成形時の厚板部１ａの寸法と同じに、その深さを最終成
形時の厚板部１ａの深さの３０〜７０％になるように設
定されている。
【００２１】第２の圧延工程では、図２に示すように、
上部ロール１５ａと下部ロール１５ｂとからなるワーク
ロール１５を用いる。上部ロール１５ａの外周面には、
複数個のヒートシンク用凹部１６が設けられている。こ
のヒートシンク用凹部１６は、上部ロール１５ａの外周
面中央部に周方向に沿って等間隔に設けられている。下
部ロール１５ｂの外周面は通常の平坦面状に形成されて
いる。ヒートシンク用凹部１６の寸法は最終成形時の厚
板部１ａの寸法と同じである。
上部ロール１５ａと下部ロール１５ｂとからなるワーク
ロール１５を用いる。上部ロール１５ａの外周面には、
複数個のヒートシンク用凹部１６が設けられている。こ
のヒートシンク用凹部１６は、上部ロール１５ａの外周
面中央部に周方向に沿って等間隔に設けられている。下
部ロール１５ｂの外周面は通常の平坦面状に形成されて
いる。ヒートシンク用凹部１６の寸法は最終成形時の厚
板部１ａの寸法と同じである。
【００２２】次に本実施例に係るヒートシンク付きリー
ドフレームの製造方法について説明する。
ドフレームの製造方法について説明する。
【００２３】まず、第１の圧延工程として、溝ロール１
１に板状部材１３を通し、板状部材１３の両側をその板
厚が、目標とするリードフレーム材１の薄板部１ｂの厚
さまで圧延するときの３０〜７０％となるように圧延す
る。これにより、平板状の板状部材１３は、その中央部
に長手方向全長に延びる厚板部１４ａを、両側に薄板部
１４ｂを有する中間材１４となる。
１に板状部材１３を通し、板状部材１３の両側をその板
厚が、目標とするリードフレーム材１の薄板部１ｂの厚
さまで圧延するときの３０〜７０％となるように圧延す
る。これにより、平板状の板状部材１３は、その中央部
に長手方向全長に延びる厚板部１４ａを、両側に薄板部
１４ｂを有する中間材１４となる。
【００２４】次いで、第２の圧延工程として、ワークロ
ール１５に前記中間材１４を通し、最終的な目標である
厚板部１ａ及び薄板部１ｂ，１ｃの厚さまで成形する。
ール１５に前記中間材１４を通し、最終的な目標である
厚板部１ａ及び薄板部１ｂ，１ｃの厚さまで成形する。
【００２５】以上のように、第１の圧延工程で板状部材
１３を目標とする寸法の３０％〜７０％程度まで一旦圧
延し、次いで第２の圧延工程によって目標とする寸法ま
で圧延することで、１回の圧延での加工度差を小さくす
ることができ、薄板部１ｂ，１ｃの波打ち状の変形やく
びれ等の欠陥の無いリードフレーム材１を得ることがで
きる。
１３を目標とする寸法の３０％〜７０％程度まで一旦圧
延し、次いで第２の圧延工程によって目標とする寸法ま
で圧延することで、１回の圧延での加工度差を小さくす
ることができ、薄板部１ｂ，１ｃの波打ち状の変形やく
びれ等の欠陥の無いリードフレーム材１を得ることがで
きる。
【００２６】次いで、得られたリードフレーム材１を所
定の幅寸法に加工し、必要に応じて引っ張り矯正等を行
うことで目標とするヒートシンク付きリードフレーム材
１を得る。
定の幅寸法に加工し、必要に応じて引っ張り矯正等を行
うことで目標とするヒートシンク付きリードフレーム材
１を得る。
【００２７】なお、この実施例では、溝ロール１１によ
る第１の圧延工程とワークロール１５による第２の圧延
工程とを続けて行ったが、第１の圧延工程の後、一旦中
間材１４を焼鈍し、次いで第２の圧延工程を行うように
してもよい。これにより、第１の圧延工程で成形した中
間材１４に内部応力が生じても、焼鈍によって内部応力
を除去して内部を均質化することができる。この結果、
第２の圧延工程において加工性が増し、薄板部１ｂ，１
ｃのねじれや変形等のない寸法精度の優れたリードフレ
ーム材を製造することができる。
る第１の圧延工程とワークロール１５による第２の圧延
工程とを続けて行ったが、第１の圧延工程の後、一旦中
間材１４を焼鈍し、次いで第２の圧延工程を行うように
してもよい。これにより、第１の圧延工程で成形した中
間材１４に内部応力が生じても、焼鈍によって内部応力
を除去して内部を均質化することができる。この結果、
第２の圧延工程において加工性が増し、薄板部１ｂ，１
ｃのねじれや変形等のない寸法精度の優れたリードフレ
ーム材を製造することができる。
【００２８】次に、具体的数値を挙げて例示する。
【００２９】溝ロール１１の上部ロール１１ａの凹溝１
２の寸法のうち、その溝幅を１０ｍｍ、溝深さを１．０
ｍｍに設定した。板状部材１３としては、板厚が１．０
ｍｍ、板幅が３０ｍｍの無酸素銅条焼鈍材を用いた。ワ
ークロール１５のヒートシンク用凹部１６の開口部寸法
を１０ｍｍ×１０ｍｍ、凹部深さを０．７５ｍｍ、ピッ
チ（各ヒートシンク用凹部１６間の寸法）を２０ｍｍに
設定した。
２の寸法のうち、その溝幅を１０ｍｍ、溝深さを１．０
ｍｍに設定した。板状部材１３としては、板厚が１．０
ｍｍ、板幅が３０ｍｍの無酸素銅条焼鈍材を用いた。ワ
ークロール１５のヒートシンク用凹部１６の開口部寸法
を１０ｍｍ×１０ｍｍ、凹部深さを０．７５ｍｍ、ピッ
チ（各ヒートシンク用凹部１６間の寸法）を２０ｍｍに
設定した。
【００３０】前記板状部材１３を第１の圧延工程で、薄
板部１４ｂの板厚が０．５５ｍｍとなるように圧延し
た。次いで、この中間材１４を３５０℃×３０分の条件
で焼鈍し、その後、ワークロール１５で薄板部１ｂ，１
ｃの板厚が０．２５ｍｍとなるように圧延した。
板部１４ｂの板厚が０．５５ｍｍとなるように圧延し
た。次いで、この中間材１４を３５０℃×３０分の条件
で焼鈍し、その後、ワークロール１５で薄板部１ｂ，１
ｃの板厚が０．２５ｍｍとなるように圧延した。
【００３１】このようにして得られたリードフレーム材
１は、その幅寸法が３３〜３５ｍｍと変動したが、波打
ち状の変形やくびれ等の発生は無かった。この圧延材を
幅３０ｍｍに加工し、引っ張り矯正を行い、図３に示す
ようなヒートシンク付きリードフレーム材１を得ること
ができた。そして、板厚部１ａがヒートシンク部とな
り、薄板部１ｂ，１ｃがリード部となる。
１は、その幅寸法が３３〜３５ｍｍと変動したが、波打
ち状の変形やくびれ等の発生は無かった。この圧延材を
幅３０ｍｍに加工し、引っ張り矯正を行い、図３に示す
ようなヒートシンク付きリードフレーム材１を得ること
ができた。そして、板厚部１ａがヒートシンク部とな
り、薄板部１ｂ，１ｃがリード部となる。
【００３２】また、比較のため板厚１．０ｍｍ、幅３０
ｍｍの前記と同様な素材を用いた板状部材を、第１の圧
延工程を省いて直接第２の圧延工程を行ったところ、薄
板部（図３の薄板部１ｂに対応する部分）に大きな波打
ち変形が発生した。このことからも、本実施例の２つの
圧延工程からなる製造方法が有効であることが分かる。
ｍｍの前記と同様な素材を用いた板状部材を、第１の圧
延工程を省いて直接第２の圧延工程を行ったところ、薄
板部（図３の薄板部１ｂに対応する部分）に大きな波打
ち変形が発生した。このことからも、本実施例の２つの
圧延工程からなる製造方法が有効であることが分かる。
【００３３】なお、前記実施例においては、ヒートシン
ク用凹部１６を正方形として上方から見た厚板部１ａの
形状を正方形としたが、このヒートシンク用凹部１６を
長方形、円形等の他の形状にして厚板部１ａの形状を長
方形、円形等にしてもよい。さらに、これ以外にもヒー
トシンク用凹部１６として成形できる形状であれば厚板
部１ａとして成形することができる。この場合も、前記
同様の作用、効果を奏することができる。
ク用凹部１６を正方形として上方から見た厚板部１ａの
形状を正方形としたが、このヒートシンク用凹部１６を
長方形、円形等の他の形状にして厚板部１ａの形状を長
方形、円形等にしてもよい。さらに、これ以外にもヒー
トシンク用凹部１６として成形できる形状であれば厚板
部１ａとして成形することができる。この場合も、前記
同様の作用、効果を奏することができる。
【００３４】また、板状部材１３としては、銅や銅合金
の外、Ａl 、Ａl 合金、Ｆe 系材料等が用いられる。
の外、Ａl 、Ａl 合金、Ｆe 系材料等が用いられる。
【００３５】さらに、前記実施例では厚板部１ａをリー
ドフレーム材１の中央部に成形した場合を例に説明した
が、本発明はこれに限らず、厚板部１ａを板状部材１３
の板幅方向中間部に設けた場合、例えば厚板部１ａをリ
ードフレーム材１の板幅方向一方に寄せて成形した場合
でも前記同様の作用、効果を奏することができる。
ドフレーム材１の中央部に成形した場合を例に説明した
が、本発明はこれに限らず、厚板部１ａを板状部材１３
の板幅方向中間部に設けた場合、例えば厚板部１ａをリ
ードフレーム材１の板幅方向一方に寄せて成形した場合
でも前記同様の作用、効果を奏することができる。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のヒートシ
ンク付きリードフレームの製造方法によれば、溝ロール
で板状部材に最終目標の厚さより厚めに薄板部を圧延加
工する第１の圧延工程と、ワークロールで最終目標厚さ
の厚板部及び薄板部を圧延加工する第２の圧延工程との
２段階で圧延加工するようにしたので、薄板部の変形、
応力による歪み等の発生を確実に抑え、寸法精度に優れ
た表面品質のよいヒートシンク付きリードフレーム材を
生産することができるようになると共に、生産性が向上
する。
ンク付きリードフレームの製造方法によれば、溝ロール
で板状部材に最終目標の厚さより厚めに薄板部を圧延加
工する第１の圧延工程と、ワークロールで最終目標厚さ
の厚板部及び薄板部を圧延加工する第２の圧延工程との
２段階で圧延加工するようにしたので、薄板部の変形、
応力による歪み等の発生を確実に抑え、寸法精度に優れ
た表面品質のよいヒートシンク付きリードフレーム材を
生産することができるようになると共に、生産性が向上
する。
【００３７】さらに、溝ロールによる薄板部の圧延加工
の後、板状部材を一旦焼鈍し、次いでヒートシンク用の
厚板部をワークロールで圧延加工することにより、最初
の圧延工程で板状部材に内部応力が生じた場合ても、焼
鈍によって内部応力を除去して内部を均質化することが
できる。この結果、ワークロールによる圧延加工で、薄
板部のねじれや変形等のない寸法精度の優れたヒートシ
ンク付きリードフレーム材を製造することができる。
の後、板状部材を一旦焼鈍し、次いでヒートシンク用の
厚板部をワークロールで圧延加工することにより、最初
の圧延工程で板状部材に内部応力が生じた場合ても、焼
鈍によって内部応力を除去して内部を均質化することが
できる。この結果、ワークロールによる圧延加工で、薄
板部のねじれや変形等のない寸法精度の優れたヒートシ
ンク付きリードフレーム材を製造することができる。
【図１】第１の圧延工程に用いる溝ロールを示す斜視図
である。
である。
【図２】第２の圧延工程に用いるワークロールを示す斜
視図である。
視図である。
【図３】ヒートシンク付リードフレーム材の１例を示す
斜視図である。
斜視図である。
１ ヒートシンク付リードフレーム材 １ａ 厚板部 １ｂ，１ｃ 薄板部 １１ 溝ロール １１ａ 上部ロール １１ｂ 下部ロール １２ 凹溝 １３ 板状部材 １４ 中間材 １５ ワークロール １５ａ 上部ロール １５ｂ 下部ロール １６ ヒートシンク用凹部
Claims (2)
- 【請求項１】板状部材の板幅方向中間部に厚板部を、板
幅方向一側又は両側に薄板部を有し、かつ前記厚板部が
板状部材の長手方向に断続的に存在するヒートシンク付
きリードフレーム材の製造方法において、まず、外周面
に環状の凹溝を有する溝ロールで、前記板状部材の板幅
方向一側又は両側に最終目標の厚さより厚めに薄板部を
圧延加工し、次いで、外周面にヒートシンク用凹部を所
定の間隔をおいて設けたワークロールで圧延加工するこ
とにより最終目標厚さの厚板部及び薄板部を成形するこ
とを特徴とするヒートシンク付きリードフレーム材の製
造方法。 - 【請求項２】請求項１記載のヒートシンク付きリードフ
レーム材の製造方法において、前記溝ロールによる薄板
部の圧延加工の後、板状部材を一旦焼鈍し、次いでヒー
トシンク用の厚板部をワークロールで圧延加工すること
を特徴とするヒートシンク付きリードフレーム材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25458592A JP2827751B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | ヒートシンク付きリードフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25458592A JP2827751B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | ヒートシンク付きリードフレームの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06106288A true JPH06106288A (ja) | 1994-04-19 |
| JP2827751B2 JP2827751B2 (ja) | 1998-11-25 |
Family
ID=17267084
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25458592A Expired - Fee Related JP2827751B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | ヒートシンク付きリードフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2827751B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007128988A (ja) * | 2005-11-01 | 2007-05-24 | Sanyo Electric Co Ltd | 固体電解コンデンサ及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-09-24 JP JP25458592A patent/JP2827751B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007128988A (ja) * | 2005-11-01 | 2007-05-24 | Sanyo Electric Co Ltd | 固体電解コンデンサ及びその製造方法 |
| US7854772B2 (en) | 2005-11-01 | 2010-12-21 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Solid electrolytic capacitor and manufacturing method therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2827751B2 (ja) | 1998-11-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |