JP3259648B2 - ヒートシンク付リードフレーム材の製造方法 - Google Patents
ヒートシンク付リードフレーム材の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ヒートシンク付リ
ードフレーム材の製造方法に関し、特に、半導体から発
せられる熱エネルギーを吸収するヒートシンク部を備
え、ヒートシンク部の４方向にリード部を有し、成型時
に薄板部での変形のない、高品質、かつ、生産性に優れ
たヒートシンク付リードフレーム材の製造方法に関す
る。
ードフレーム材の製造方法に関し、特に、半導体から発
せられる熱エネルギーを吸収するヒートシンク部を備
え、ヒートシンク部の４方向にリード部を有し、成型時
に薄板部での変形のない、高品質、かつ、生産性に優れ
たヒートシンク付リードフレーム材の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、半導体の高出力化，高集積化に伴
い、熱放散性に優れたヒートシンクをパッケージ中に埋
め込んだ半導体装置が実用化されている。その種の半導
体装置に使用されるリードフレーム材は、ヒートシンク
部となる厚板部とリード部となる薄板部を一体化した異
形断面条から製造される。
い、熱放散性に優れたヒートシンクをパッケージ中に埋
め込んだ半導体装置が実用化されている。その種の半導
体装置に使用されるリードフレーム材は、ヒートシンク
部となる厚板部とリード部となる薄板部を一体化した異
形断面条から製造される。
【０００３】この異形断面条では、薄板部は板幅方向の
片側または両側に設けられ、厚板部は他域または中央部
に設けられる。この異形断面条の製造方法としては、成
形方向に側面逃げ角を有する型溝を設けたＶ型ダイスお
よび平ロールによる成型法や、最終成型時の異形断面条
の各部の厚み比の断面を有する素材条を押出成形した後
に孔型ロールによって仕上げ圧延する方法や、圧延方向
に少しずつ形状を変えた複数の溝付ロールを順次配置
し、これらの溝付ロールにより異形断面条を圧延する方
法，等がある。
片側または両側に設けられ、厚板部は他域または中央部
に設けられる。この異形断面条の製造方法としては、成
形方向に側面逃げ角を有する型溝を設けたＶ型ダイスお
よび平ロールによる成型法や、最終成型時の異形断面条
の各部の厚み比の断面を有する素材条を押出成形した後
に孔型ロールによって仕上げ圧延する方法や、圧延方向
に少しずつ形状を変えた複数の溝付ロールを順次配置
し、これらの溝付ロールにより異形断面条を圧延する方
法，等がある。
【０００４】しかし、板幅の片側または両側に薄板部が
ある異形断面条の場合、厚板部をヒートシンク部として
用い、薄板部をリード部として用いるものであるため、
リード部を１方向あるいは２方向にしか出すことができ
ず、多ピン数を必要とする近年の半導体装置の高集積化
に充分に対応することができない。
ある異形断面条の場合、厚板部をヒートシンク部として
用い、薄板部をリード部として用いるものであるため、
リード部を１方向あるいは２方向にしか出すことができ
ず、多ピン数を必要とする近年の半導体装置の高集積化
に充分に対応することができない。
【０００５】そこで、ヒートシンク部を中心に４方向に
リード部を配した異形断面条によってリードフレーム材
を製造する方法が考えられている。その方法としては、
両側に薄板部がある異形断面条の厚板部を規定のピッチ
で切削し断続的に厚板部を残して切削部をリード部とし
て形成する切削法、規定のピッチで矩形の溝を設けたロ
ールと平ロールを用いた圧延により圧延方向に規定のピ
ッチで他の部分よりも厚いヒートシンク部を断続的に成
型する圧延法、あるいは、プレスにより厚板部を１ピー
スずつ加工するプレス法、等がある。
リード部を配した異形断面条によってリードフレーム材
を製造する方法が考えられている。その方法としては、
両側に薄板部がある異形断面条の厚板部を規定のピッチ
で切削し断続的に厚板部を残して切削部をリード部とし
て形成する切削法、規定のピッチで矩形の溝を設けたロ
ールと平ロールを用いた圧延により圧延方向に規定のピ
ッチで他の部分よりも厚いヒートシンク部を断続的に成
型する圧延法、あるいは、プレスにより厚板部を１ピー
スずつ加工するプレス法、等がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ヒート
シンク部を中心に４方向にリード部を配した従来のリー
ドフレーム材の製造方法によると、 （１）切削法では、素材を切削するため歩留りが悪く、
また、リードフレームの表面に切削傷が残るため品質上
リードフレーム材に適さないという問題がある。 （２）圧延法では、溝の部分から厚板部の材料が抜ける
ときに、ヒートシンク部のエッジを削ってしまうため、
所定の形状を得ることが難しく、また、リード部とヒー
トシンク部の板厚比が大きいと、加工度差が大きくなる
ため、薄板部に波打ちが発生したり、厚板部と薄板部の
境界にくびれ等の欠陥が発生し正常な圧延ができないと
いう問題がある。 （３）プレス法では、材料が素材の長手方向にも延びる
ため素材の板厚に変動があると伸び量が変動してしま
い、最終的にＩＣなどのリード部を打ち抜く際に長手方
向のピッチがずれてしまう。このため、連続的に製造す
ることができず、生産性が悪くなるという問題がある。
シンク部を中心に４方向にリード部を配した従来のリー
ドフレーム材の製造方法によると、 （１）切削法では、素材を切削するため歩留りが悪く、
また、リードフレームの表面に切削傷が残るため品質上
リードフレーム材に適さないという問題がある。 （２）圧延法では、溝の部分から厚板部の材料が抜ける
ときに、ヒートシンク部のエッジを削ってしまうため、
所定の形状を得ることが難しく、また、リード部とヒー
トシンク部の板厚比が大きいと、加工度差が大きくなる
ため、薄板部に波打ちが発生したり、厚板部と薄板部の
境界にくびれ等の欠陥が発生し正常な圧延ができないと
いう問題がある。 （３）プレス法では、材料が素材の長手方向にも延びる
ため素材の板厚に変動があると伸び量が変動してしま
い、最終的にＩＣなどのリード部を打ち抜く際に長手方
向のピッチがずれてしまう。このため、連続的に製造す
ることができず、生産性が悪くなるという問題がある。
【０００７】
【発明の目的】従って、本発明の目的は、ヒートシンク
部の４方向にリード部を有し、成型時に薄板部での変形
のない、高品質、かつ、生産性に優れたヒートシンク付
リードフレーム材の製造方法を提供することにある。
部の４方向にリード部を有し、成型時に薄板部での変形
のない、高品質、かつ、生産性に優れたヒートシンク付
リードフレーム材の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を実
現するために、リードフレームの基材となる所定厚の金
属条材を押圧加工して前記金属条材の片面にヒートシン
ク部となる厚板部を所定のピッチで島状に成形し、前記
厚板部の周囲にリード部となる薄板部を成形するヒート
シンク付リードフレーム材の製造方法において、凹溝を
有する複数の第１の金型を前記所定のピッチに応じた所
定の間隔をおいて配置し、前記複数の第１の金型との間
に前記薄板部の厚さに応じた所定の空間を有するように
平滑部を有した第２の金型を配置し、前記所定の空間に
前記金属条材を供給して前記複数の第１の金型および前
記第２の金型の押圧加工により前記厚板部を前記凹溝と
前記平滑部によって少なくとも２回加工および拘束して
前記厚板部および前記薄板部を成形することを特徴とす
るヒートシンク付リードフレーム材の製造方法を提供す
るものである。
現するために、リードフレームの基材となる所定厚の金
属条材を押圧加工して前記金属条材の片面にヒートシン
ク部となる厚板部を所定のピッチで島状に成形し、前記
厚板部の周囲にリード部となる薄板部を成形するヒート
シンク付リードフレーム材の製造方法において、凹溝を
有する複数の第１の金型を前記所定のピッチに応じた所
定の間隔をおいて配置し、前記複数の第１の金型との間
に前記薄板部の厚さに応じた所定の空間を有するように
平滑部を有した第２の金型を配置し、前記所定の空間に
前記金属条材を供給して前記複数の第１の金型および前
記第２の金型の押圧加工により前記厚板部を前記凹溝と
前記平滑部によって少なくとも２回加工および拘束して
前記厚板部および前記薄板部を成形することを特徴とす
るヒートシンク付リードフレーム材の製造方法を提供す
るものである。
【０００９】以上の構成において、前記複数の第１の金
型は、金型間に材料の長手方向の伸びを吸収する間隙部
を有するように構成するのが望ましく、また、前記厚板
部は、前記金属条材の前記所定厚より大なる厚みを有す
るように構成するのが望ましい。
型は、金型間に材料の長手方向の伸びを吸収する間隙部
を有するように構成するのが望ましく、また、前記厚板
部は、前記金属条材の前記所定厚より大なる厚みを有す
るように構成するのが望ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づき詳細に説明する。
図面に基づき詳細に説明する。
【００１１】図１より図３は、本発明の第１の実施の形
態を示す。ここで、図１および図２は、本発明のヒート
シンク付リードフレーム材の製造方法を示す図であり、
図３（ａ）は、本発明の製造方法により製造されるリー
ドフレーム材の外観を示す斜視図であり、（ｂ）はリー
ドフレーム材の一部断面図である。
態を示す。ここで、図１および図２は、本発明のヒート
シンク付リードフレーム材の製造方法を示す図であり、
図３（ａ）は、本発明の製造方法により製造されるリー
ドフレーム材の外観を示す斜視図であり、（ｂ）はリー
ドフレーム材の一部断面図である。
【００１２】図１に示すように、条材３を上金型１と下
金型１０の間に所定のピッチで送り込み、図２に示すよ
うに、上金型１と下金型１０によって条材３をプレス加
工するう。これを繰り返し行うことにより、図３に示す
ように、厚板部３ａおよび薄板部３ｂを有するヒートシ
ンク付リードフレーム材５が製造される。
金型１０の間に所定のピッチで送り込み、図２に示すよ
うに、上金型１と下金型１０によって条材３をプレス加
工するう。これを繰り返し行うことにより、図３に示す
ように、厚板部３ａおよび薄板部３ｂを有するヒートシ
ンク付リードフレーム材５が製造される。
【００１３】ここで、上金型１と下金型１０は一対にな
って金型を構成し、この一対の金型は、適切な方法によ
ってプレス機（図示せず）に固定されて上下に開閉運動
を繰り返す。上金型１は複数個の金型で構成されてお
り、それぞれに図３に示す厚板部３ａの形状、即ち、最
終目標厚さの厚板部３ａの形状に合わせた凹溝２がピッ
チｐ1 で設けられている。なお、この凹溝２は、上金型
１あるいは下金型１０のどちらの金型に設けても良い。
って金型を構成し、この一対の金型は、適切な方法によ
ってプレス機（図示せず）に固定されて上下に開閉運動
を繰り返す。上金型１は複数個の金型で構成されてお
り、それぞれに図３に示す厚板部３ａの形状、即ち、最
終目標厚さの厚板部３ａの形状に合わせた凹溝２がピッ
チｐ1 で設けられている。なお、この凹溝２は、上金型
１あるいは下金型１０のどちらの金型に設けても良い。
【００１４】一方、上金型１の各金型間には、間隙ｇを
有する間隙部４が設けられている。この間隙部４は、条
材３の長手方向への逃げを吸収するための空間である。
即ち、加工時には条材３が塑性変形によって幅方向だけ
でなく長手方向にも流れるので、厚板部３ａのピッチｐ
2 が一定ではなくなってしまう。特に、厚板部３ａと薄
板部３ｂの板厚比が大きくなると、長手方向の伸びがよ
り大きくなるため、長手方向の伸びを吸収する必要があ
る。このために、この間隙部４によって、条材３を長手
方向に逃がしてその伸びを吸収するようにしている。
有する間隙部４が設けられている。この間隙部４は、条
材３の長手方向への逃げを吸収するための空間である。
即ち、加工時には条材３が塑性変形によって幅方向だけ
でなく長手方向にも流れるので、厚板部３ａのピッチｐ
2 が一定ではなくなってしまう。特に、厚板部３ａと薄
板部３ｂの板厚比が大きくなると、長手方向の伸びがよ
り大きくなるため、長手方向の伸びを吸収する必要があ
る。このために、この間隙部４によって、条材３を長手
方向に逃がしてその伸びを吸収するようにしている。
【００１５】以上の構成に基づいて、本発明の動作を以
下説明する。まず、図１の状態で、上金型１と下金型１
０の間にピッチｐ1 （＝ｐ2 ）の整数倍のピッチで条材
３を送り込み、図２に示すように、上金型１と下金型１
０によって条材３を静止させた状態でプレスする。プレ
スによって、条材３を規定の押し込み量まで加工した
後、再び上下の金型１，１０を開き図１の状態にする。
次に、前述したピッチで条材３を長手方向に送る。条材
３の送りは、前加工と次加工の間で条材３の拘束がない
間に行う。
下説明する。まず、図１の状態で、上金型１と下金型１
０の間にピッチｐ1 （＝ｐ2 ）の整数倍のピッチで条材
３を送り込み、図２に示すように、上金型１と下金型１
０によって条材３を静止させた状態でプレスする。プレ
スによって、条材３を規定の押し込み量まで加工した
後、再び上下の金型１，１０を開き図１の状態にする。
次に、前述したピッチで条材３を長手方向に送る。条材
３の送りは、前加工と次加工の間で条材３の拘束がない
間に行う。
【００１６】また、条材３は、上金型１と下金型１０の
一対の金型により、少なくとも２回は拘束されるように
送る必要がある。複数回の拘束により、上金型に設けた
凹溝２で厚板部３ａを拘束し加工時の長手方向の伸びを
制御するためである。この実施の形態では、ピッチ２ｐ
1 で送ると、２回拘束され、ピッチｐ1 で送ると、３回
拘束される。
一対の金型により、少なくとも２回は拘束されるように
送る必要がある。複数回の拘束により、上金型に設けた
凹溝２で厚板部３ａを拘束し加工時の長手方向の伸びを
制御するためである。この実施の形態では、ピッチ２ｐ
1 で送ると、２回拘束され、ピッチｐ1 で送ると、３回
拘束される。
【００１７】以上のような方法により、図３（ａ）に示
すように、厚板部３ａのピッチｐ2の精度が良いヒート
シンク付リードフレーム材５を得ることができる。
すように、厚板部３ａのピッチｐ2の精度が良いヒート
シンク付リードフレーム材５を得ることができる。
【００１８】なお、全ての金型を同時に開閉する必要は
ない。例えば、上金型１のそれぞれの開閉のタイミング
をずらすようにしてもよい。しかし、材料がまだ加工さ
れていない厚い部分だけを先に加工してしまうと、その
部分で伸びが生じ、厚板部のピッチが合わなくなるので
考慮して行う必要がある。
ない。例えば、上金型１のそれぞれの開閉のタイミング
をずらすようにしてもよい。しかし、材料がまだ加工さ
れていない厚い部分だけを先に加工してしまうと、その
部分で伸びが生じ、厚板部のピッチが合わなくなるので
考慮して行う必要がある。
【００１９】次に、具体的な数値を上げて説明する。ま
ず、厚さｔ1 が０．４ｍｍの条材３を準備した。そし
て、図３（ａ）における最終目標の厚板部３ａの大きさ
を７ｍｍ×７ｍｍに、厚さｔ3 を０．５ｍｍとし、薄板
部３ｂの厚さｔ2 を０．２５ｍｍとした。次に、上金型
１を３つ用意し、上金型１の凹溝２の形状を図３（ａ）
の厚板部３ａの大きさと同じ大きさにした。
ず、厚さｔ1 が０．４ｍｍの条材３を準備した。そし
て、図３（ａ）における最終目標の厚板部３ａの大きさ
を７ｍｍ×７ｍｍに、厚さｔ3 を０．５ｍｍとし、薄板
部３ｂの厚さｔ2 を０．２５ｍｍとした。次に、上金型
１を３つ用意し、上金型１の凹溝２の形状を図３（ａ）
の厚板部３ａの大きさと同じ大きさにした。
【００２０】この際、凹溝２の内壁は、図３（ｂ）に示
すように、厚板部３ａのエッジ角度θが５度程度になる
ように傾いて形成されている。この傾斜角度は、厚板部
３ａの用途に応じて変更できるが、加工が終わったとき
に厚板部３ａが上下の金型１，１０の凹溝２から抜けや
すいように、適度な角度を設けるほうが望ましい。
すように、厚板部３ａのエッジ角度θが５度程度になる
ように傾いて形成されている。この傾斜角度は、厚板部
３ａの用途に応じて変更できるが、加工が終わったとき
に厚板部３ａが上下の金型１，１０の凹溝２から抜けや
すいように、適度な角度を設けるほうが望ましい。
【００２１】一方、厚板部３ａのピッチｐ2 を２５ｍｍ
になるように配置した。これにあわせて凹溝２のピッチ
ｐ1 も２５ｍｍとした。ここで、上金型１の各金型間の
間隔、即ち、間隙部４の間隔ｇが２ｍｍになるように上
金型１を配置した。従って、１ピース単位の幅は２３ｍ
ｍとなり、ピースとピースの間には２ｍｍの間隙部４が
できる。そこで、上金型１および下金型１０によって条
材３のプレス加工を行った。プレス加工によって、条材
３を規定の押し込み量まで押し込むと、条材３は凹溝２
の形状にあわせて厚さ方向に延びるとともに幅方向およ
び長手方向に延び、長手方向に延びた条材３は間隙部４
に逃げ部６を形成した。このようにして、条材３には、
大きさが７ｍｍ×７ｍｍで、厚さｔ3 が０．５ｍｍの厚
板部３ａと、厚さｔ2 が０．２５ｍｍの薄板部３ｂとが
成形された。
になるように配置した。これにあわせて凹溝２のピッチ
ｐ1 も２５ｍｍとした。ここで、上金型１の各金型間の
間隔、即ち、間隙部４の間隔ｇが２ｍｍになるように上
金型１を配置した。従って、１ピース単位の幅は２３ｍ
ｍとなり、ピースとピースの間には２ｍｍの間隙部４が
できる。そこで、上金型１および下金型１０によって条
材３のプレス加工を行った。プレス加工によって、条材
３を規定の押し込み量まで押し込むと、条材３は凹溝２
の形状にあわせて厚さ方向に延びるとともに幅方向およ
び長手方向に延び、長手方向に延びた条材３は間隙部４
に逃げ部６を形成した。このようにして、条材３には、
大きさが７ｍｍ×７ｍｍで、厚さｔ3 が０．５ｍｍの厚
板部３ａと、厚さｔ2 が０．２５ｍｍの薄板部３ｂとが
成形された。
【００２２】そして、上金型１および下金型１０を開
き、条材３をピッチｐ1 あるいはピッチ２ｐ1 で長手方
向に送る。ここで、条材３の送りピッチを２５ｍｍとす
ると、上金型１の各金型により条材３が１回ずつ加工さ
れ、３回拘束されることになる。このように、複数の金
型を用いて厚板部３ａを成形しこの厚板部３ａのピッチ
ｐ2 を拘束しながら加工することにより、厚板部３ａの
ピッチｐ2 が正確なリードフレーム材を連続的に製造す
ることができる。
き、条材３をピッチｐ1 あるいはピッチ２ｐ1 で長手方
向に送る。ここで、条材３の送りピッチを２５ｍｍとす
ると、上金型１の各金型により条材３が１回ずつ加工さ
れ、３回拘束されることになる。このように、複数の金
型を用いて厚板部３ａを成形しこの厚板部３ａのピッチ
ｐ2 を拘束しながら加工することにより、厚板部３ａの
ピッチｐ2 が正確なリードフレーム材を連続的に製造す
ることができる。
【００２３】なお、一対の金型１，１０が閉じたときの
ギャップは、複数の金型のうち少なくとも１つ以上は薄
板部３ｂの厚さにする。しかし、厚板部３ａの板厚以上
では厚板部３ａを拘束できないため、厚板部３ａの板厚
以下にする必要がある。
ギャップは、複数の金型のうち少なくとも１つ以上は薄
板部３ｂの厚さにする。しかし、厚板部３ａの板厚以上
では厚板部３ａを拘束できないため、厚板部３ａの板厚
以下にする必要がある。
【００２４】図４は、本発明の第２の実施の形態を示
し、本発明のヒートシンク付リードフレーム材の製造方
法を複数列の長尺材に適用した例を示す。
し、本発明のヒートシンク付リードフレーム材の製造方
法を複数列の長尺材に適用した例を示す。
【００２５】図１より図３においては、ヒートシンク付
リードフレーム材を一列に連続的に製造する例を示した
が、次工程の作業をより効率的にするには、複数列の長
尺材を用いた方が良い場合がある。その場合は、材料の
長手方向の伸びの他、幅方向の伸びも考慮しなければな
らない。特に、薄板部３ｂと厚板部３ａの比が大きと、
材料が逃げきれず、加工ができなかったり、薄板部３ｂ
が波打ったりすることもある。そこで、行および列方向
に配置される金型１のそれぞれの間に逃げ部６に相当す
る間隙を形成し、条材３を幅方向にも逃がす。これによ
って、幅方向に複数の厚板部３ａを形成できる。ここ
で、条材３の逃げ部６は、幅方向および長手方向のエッ
ジｅ1 〜ｅ3 に形成しなくても良い。条材３の送りなど
を考えると、幅の両側の部分ｅ1 ，ｅ2 には条材３の逃
げを設けない方が良い場合があるからである。
リードフレーム材を一列に連続的に製造する例を示した
が、次工程の作業をより効率的にするには、複数列の長
尺材を用いた方が良い場合がある。その場合は、材料の
長手方向の伸びの他、幅方向の伸びも考慮しなければな
らない。特に、薄板部３ｂと厚板部３ａの比が大きと、
材料が逃げきれず、加工ができなかったり、薄板部３ｂ
が波打ったりすることもある。そこで、行および列方向
に配置される金型１のそれぞれの間に逃げ部６に相当す
る間隙を形成し、条材３を幅方向にも逃がす。これによ
って、幅方向に複数の厚板部３ａを形成できる。ここ
で、条材３の逃げ部６は、幅方向および長手方向のエッ
ジｅ1 〜ｅ3 に形成しなくても良い。条材３の送りなど
を考えると、幅の両側の部分ｅ1 ，ｅ2 には条材３の逃
げを設けない方が良い場合があるからである。
【００２６】なお、薄板部３ｂが薄い場合には、長手方
向の材料の伸びは大きくなるため、逃げ部６が座屈する
形で伸びが吸収される。このため、巻取時等に引っ張ら
れて座屈が戻り厚板部３ａのピッチがずれてしまう恐れ
がある。そこで、ピースにあらかじめＩＣとして樹脂で
封止する際に用いる基準孔（図示せず）を設けておき、
その基準孔を用いて打ち抜き等を行えば、伸びなどの影
響がなくなる。
向の材料の伸びは大きくなるため、逃げ部６が座屈する
形で伸びが吸収される。このため、巻取時等に引っ張ら
れて座屈が戻り厚板部３ａのピッチがずれてしまう恐れ
がある。そこで、ピースにあらかじめＩＣとして樹脂で
封止する際に用いる基準孔（図示せず）を設けておき、
その基準孔を用いて打ち抜き等を行えば、伸びなどの影
響がなくなる。
【００２７】なお、以上の実施の形態では具体的な数値
を上げて説明したが、この数値に限定されるものではな
い。
を上げて説明したが、この数値に限定されるものではな
い。
【００２８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のヒートシン
ク付リードフレーム材の製造方法によると、凹溝を有す
る複数の第１の金型を所定のピッチに応じた所定の間隔
をおいて配置し、この複数の第１の金型との間に薄板部
の厚さに応じた所定の空間を有するように平滑部を有し
た第２の金型を配置し、この所定の空間に金属条材を供
給して複数の第１の金型および第２の金型の押圧加工に
より凹溝と平滑部によって厚板部を少なくとも２回加工
および拘束して厚板部および薄板部を成形するようにし
たので、成型時に薄板部での変形のない、高品質、か
つ、生産性に優れたヒートシンク付リードフレーム材を
提供することができる。
ク付リードフレーム材の製造方法によると、凹溝を有す
る複数の第１の金型を所定のピッチに応じた所定の間隔
をおいて配置し、この複数の第１の金型との間に薄板部
の厚さに応じた所定の空間を有するように平滑部を有し
た第２の金型を配置し、この所定の空間に金属条材を供
給して複数の第１の金型および第２の金型の押圧加工に
より凹溝と平滑部によって厚板部を少なくとも２回加工
および拘束して厚板部および薄板部を成形するようにし
たので、成型時に薄板部での変形のない、高品質、か
つ、生産性に優れたヒートシンク付リードフレーム材を
提供することができる。
【図１】本発明のヒートシンク付リードフレーム材の製
造方法を示す図であり、上下の金型が開いて材料を長手
方向に送出する状態を示す。
造方法を示す図であり、上下の金型が開いて材料を長手
方向に送出する状態を示す。
【図２】本発明のヒートシンク付リードフレーム材の製
造方法を示す図であり、上下の金型をプレスして材料を
加工する状態を示す。
造方法を示す図であり、上下の金型をプレスして材料を
加工する状態を示す。
【図３】本発明の製造方法により製造されるヒートシン
ク付リードフレーム材の外観を示す斜視図である。
ク付リードフレーム材の外観を示す斜視図である。
【図４】本発明のヒートシンク付リードフレーム材の製
造方法を複数列の長尺材に適用した例を示す図である。
造方法を複数列の長尺材に適用した例を示す図である。
１ 上金型 ２ 溝 ３ 材料 ３ａ 厚板部 ３ｂ 薄板部 ４ 間隙 ５ ヒートシンク付リードフレーム材 ６ 材料逃げ部 １０ 下金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 萩原 登 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電 線株式会社 システムマテリアル研究所 内 (72)発明者 大谷 忠男 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電 線株式会社 システムマテリアル研究所 内 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 22/02 H01L 23/50
Claims (3)
- 【請求項１】リードフレームの基材となる所定厚の金属
条材を押圧加工して前記金属条材の片面にヒートシンク
部となる厚板部を所定のピッチで島状に成形し、前記厚
板部の周囲にリード部となる薄板部を成形するヒートシ
ンク付リードフレーム材の製造方法において、 凹溝を有する複数の第１の金型を前記所定のピッチに応
じた所定の間隔をおいて配置し、 前記複数の第１の金型との間に前記薄板部の厚さに応じ
た所定の空間を有するように平滑部を有した第２の金型
を配置し、 前記所定の空間に前記金属条材を供給して前記複数の第
１の金型および前記第２の金型の押圧加工により前記厚
板部を前記凹溝と前記平滑部によって少なくとも２回加
工および拘束して前記厚板部および前記薄板部を成形す
ることを特徴とするヒートシンク付リードフレーム材の
製造方法。 - 【請求項２】前記複数の第１の金型は、金型間に材料の
長手方向の伸びを吸収する間隙部を有する請求項１のヒ
ートシンク付リードフレーム材の製造方法。 - 【請求項３】前記厚板部は、前記金属条材の前記所定厚
より大なる厚みを有する請求項１のヒートシンク付リー
ドフレーム材の製造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP33241596A JP3259648B2 (ja) | 1996-12-12 | 1996-12-12 | ヒートシンク付リードフレーム材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33241596A JP3259648B2 (ja) | 1996-12-12 | 1996-12-12 | ヒートシンク付リードフレーム材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10166068A JPH10166068A (ja) | 1998-06-23 |
| JP3259648B2 true JP3259648B2 (ja) | 2002-02-25 |
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ID=18254721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33241596A Expired - Fee Related JP3259648B2 (ja) | 1996-12-12 | 1996-12-12 | ヒートシンク付リードフレーム材の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3259648B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001246425A (ja) * | 2000-03-03 | 2001-09-11 | Kyushu Sanei Kinzoku Kogyo Kk | 金属薄板に対する突起部形成装置及び金属外装ケースの製造方法並びにその製造方法を用いた金属外装ケース |
| KR100778022B1 (ko) | 2006-07-14 | 2007-11-21 | 주식회사 일창프리시젼 | 메모리모듈용 히트싱크 제조방법 |
-
1996
- 1996-12-12 JP JP33241596A patent/JP3259648B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH10166068A (ja) | 1998-06-23 |
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