JPH0585867A - グレーズ基板及びその製造方法 - Google Patents
グレーズ基板及びその製造方法Info
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- JPH0585867A JPH0585867A JP25080191A JP25080191A JPH0585867A JP H0585867 A JPH0585867 A JP H0585867A JP 25080191 A JP25080191 A JP 25080191A JP 25080191 A JP25080191 A JP 25080191A JP H0585867 A JPH0585867 A JP H0585867A
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- Japan
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- glaze
- glass layer
- layer
- glass
- substrate
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Abstract
(57)【要約】
【目的】グレーズ層周縁の盛り上がりが極めて小さく、
その表面の平滑性を確保し、かつグレーズ層の熱伝導性
を低減して、印字効率の大幅な向上と消費電力の削減を
可能としたサーマルヘッド等に好適なグレーズ基板を得
る。 【構成】絶縁基体２上に印刷した発泡剤を混合したガラ
ス層６を完全に包み込むように他のガラス層７を印刷被
覆し、更に該ガラス層７上にガラス層７を完全に包み込
むように前記ガラス層６と同等もしくは同等以下の軟化
点を有する最外層のガラス層８を印刷被覆した後、前記
ガラス層６の軟化点より５０〜２５０℃高い温度で焼成
して成る。
その表面の平滑性を確保し、かつグレーズ層の熱伝導性
を低減して、印字効率の大幅な向上と消費電力の削減を
可能としたサーマルヘッド等に好適なグレーズ基板を得
る。 【構成】絶縁基体２上に印刷した発泡剤を混合したガラ
ス層６を完全に包み込むように他のガラス層７を印刷被
覆し、更に該ガラス層７上にガラス層７を完全に包み込
むように前記ガラス層６と同等もしくは同等以下の軟化
点を有する最外層のガラス層８を印刷被覆した後、前記
ガラス層６の軟化点より５０〜２５０℃高い温度で焼成
して成る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はサーマルヘッドや電子回
路基板等に使用されるグレーズ基板及びその製造方法に
関するものである。
路基板等に使用されるグレーズ基板及びその製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より絶縁性を有するセラミックやガ
ラス等の絶縁基体は、その表面にガラスを被覆してグレ
ーズ層を形成し、絶縁性の確保と熱放散の調整を行って
おり、例えば前記グレーズ層をその表面に形成した絶縁
基体上に、抵抗材料から成る発熱体を設けてサーマルヘ
ッドを構成し、ファクシミリやプリンタ等の印字装置の
感熱素子として使用されている。
ラス等の絶縁基体は、その表面にガラスを被覆してグレ
ーズ層を形成し、絶縁性の確保と熱放散の調整を行って
おり、例えば前記グレーズ層をその表面に形成した絶縁
基体上に、抵抗材料から成る発熱体を設けてサーマルヘ
ッドを構成し、ファクシミリやプリンタ等の印字装置の
感熱素子として使用されている。
【０００３】近年、ファクシミリやプリンタ等の印字装
置が家庭向け、個人向けとして開発されており、サーマ
ルヘッドを使用してファクシミリ等の印字装置を構成す
る場合、装置の低価格化及び小型化を図るために電源の
小型化が要求されている。そこで前記要求に応えるため
には、印字装置全体の省エネルギー及び印字効率の向上
が必要となることから、サーマルヘッドを構成するグレ
ーズ層上に設けた発熱体の熱がグレーズ層下面の絶縁基
体に逃げるのを防止し、発熱体の消費エネルギーを減少
させるために、非晶質のグレーズ層の膜厚を厚くして蓄
熱効果を大きくすることが行われている。
置が家庭向け、個人向けとして開発されており、サーマ
ルヘッドを使用してファクシミリ等の印字装置を構成す
る場合、装置の低価格化及び小型化を図るために電源の
小型化が要求されている。そこで前記要求に応えるため
には、印字装置全体の省エネルギー及び印字効率の向上
が必要となることから、サーマルヘッドを構成するグレ
ーズ層上に設けた発熱体の熱がグレーズ層下面の絶縁基
体に逃げるのを防止し、発熱体の消費エネルギーを減少
させるために、非晶質のグレーズ層の膜厚を厚くして蓄
熱効果を大きくすることが行われている。
【０００４】しかしながら、前記グレーズ層の膜厚を厚
くすると、蓄熱する熱容量が大きく成り過ぎて抵抗体に
接触する感熱記録紙を発色させる折りに、残存する熱に
よっていわゆる尾びきを生じ、高速印字に適さないとい
う問題の他、その製造過程においてガラス中に泡を残留
する等の問題から生じるガラス表面の欠陥が、サーマル
ヘッドの歩留りを低下させるという問題があった。
くすると、蓄熱する熱容量が大きく成り過ぎて抵抗体に
接触する感熱記録紙を発色させる折りに、残存する熱に
よっていわゆる尾びきを生じ、高速印字に適さないとい
う問題の他、その製造過程においてガラス中に泡を残留
する等の問題から生じるガラス表面の欠陥が、サーマル
ヘッドの歩留りを低下させるという問題があった。
【０００５】そこで、上記問題を解決するために図６に
示すように、絶縁基体９上に微小な気泡を含む第１のグ
レーズ層１０を設け、該第１のグレーズ層１０の上面に
表面が平滑にされた第２のグレーズ層１１を被覆して、
第１のグレーズ層１０の熱伝導性を低下させ、微細な電
極パターンの形成を可能としたサーマルヘッド及びその
製造方法が提案されている（特開平３−１２８２５６号
公報参照）。
示すように、絶縁基体９上に微小な気泡を含む第１のグ
レーズ層１０を設け、該第１のグレーズ層１０の上面に
表面が平滑にされた第２のグレーズ層１１を被覆して、
第１のグレーズ層１０の熱伝導性を低下させ、微細な電
極パターンの形成を可能としたサーマルヘッド及びその
製造方法が提案されている（特開平３−１２８２５６号
公報参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記サー
マルヘッドに使用されるグレーズ基板とその製造方法
は、絶縁基体９上に第１のグレーズ層１０のガラスを印
刷した後、該第１のグレーズ層１０の上面に第２のグレ
ーズ層１１のガラスを積層するように印刷し、第２のグ
レーズ層のガラスに合わせた焼成温度で同時焼成するこ
とから、第１のグレーズ層１０に微小な気泡を含有させ
て蓄熱効果を大きくすることはできるものの、焼成にお
いてグレーズ層が冷却するときに表面張力が作用して発
生すると考察されるが、前記グレーズ層の周縁１２が図
７の断面プロファイル図に示すように最大約１５〜２０
μｍ程度の高低差を有する盛り上がった形状となり易
く、焼成条件により該盛り上がりを解消せんとすれば、
グレーズ層の厚さが薄くなり、蓄熱効果が減少するとい
う課題があった。
マルヘッドに使用されるグレーズ基板とその製造方法
は、絶縁基体９上に第１のグレーズ層１０のガラスを印
刷した後、該第１のグレーズ層１０の上面に第２のグレ
ーズ層１１のガラスを積層するように印刷し、第２のグ
レーズ層のガラスに合わせた焼成温度で同時焼成するこ
とから、第１のグレーズ層１０に微小な気泡を含有させ
て蓄熱効果を大きくすることはできるものの、焼成にお
いてグレーズ層が冷却するときに表面張力が作用して発
生すると考察されるが、前記グレーズ層の周縁１２が図
７の断面プロファイル図に示すように最大約１５〜２０
μｍ程度の高低差を有する盛り上がった形状となり易
く、焼成条件により該盛り上がりを解消せんとすれば、
グレーズ層の厚さが薄くなり、蓄熱効果が減少するとい
う課題があった。
【０００７】また、前記盛り上がりがグレーズ層の周縁
に残留すると、とりわけ薄膜法により発熱抵抗体や配線
パターンを形成した場合には、発熱抵抗体や配線パター
ンが断線したり、配線抵抗が変化してグレーズ基板とし
ての均一な特性が得られない他、感熱紙やプラテン等の
印字部品が前記盛り上がり部に当接してしまい、所望の
熱印刷が出来ない等の課題があった。
に残留すると、とりわけ薄膜法により発熱抵抗体や配線
パターンを形成した場合には、発熱抵抗体や配線パター
ンが断線したり、配線抵抗が変化してグレーズ基板とし
ての均一な特性が得られない他、感熱紙やプラテン等の
印字部品が前記盛り上がり部に当接してしまい、所望の
熱印刷が出来ない等の課題があった。
【０００８】
【発明の目的】本発明は上記課題に鑑みてなされたもの
で、グレーズ層の表面が平滑でかつ蓄熱効果が改善され
た、即ち熱伝導性を低下させたグレーズ基板と、該グレ
ーズ基板の効率良い製造を可能としたその製造方法を提
供せんとするものである。
で、グレーズ層の表面が平滑でかつ蓄熱効果が改善され
た、即ち熱伝導性を低下させたグレーズ基板と、該グレ
ーズ基板の効率良い製造を可能としたその製造方法を提
供せんとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明のグレーズ基板
は、絶縁基体上に形成した微小な気孔を含むグレーズ層
の露出表面をより広い面積を有する一層以上の他のグレ
ーズ層で順次被覆し、少なくとも最外層のグレーズ層が
前記微小な気孔を含むグレーズ層と同等もしくは同等以
下の軟化点を有することを特徴とするものである。
は、絶縁基体上に形成した微小な気孔を含むグレーズ層
の露出表面をより広い面積を有する一層以上の他のグレ
ーズ層で順次被覆し、少なくとも最外層のグレーズ層が
前記微小な気孔を含むグレーズ層と同等もしくは同等以
下の軟化点を有することを特徴とするものである。
【００１０】また、本発明のグレーズ基板の製造方法
は、絶縁基体上に発泡剤を混合したガラス層を印刷し、
該ガラス層の露出表面を覆うように、少なくとも最外層
のガラス層が前記発泡剤を混合したガラス層と同等もし
くは同等以下の軟化点を有する一層以上の他のガラス層
で、順次被覆面積を増加しながら印刷用のスクリーンを
より微細なメッシュサイズに変えて印刷した後、発泡剤
を混合したガラス層の軟化点より５０〜２５０℃高い温
度で焼成する工程からなることを特徴とするものであ
る。
は、絶縁基体上に発泡剤を混合したガラス層を印刷し、
該ガラス層の露出表面を覆うように、少なくとも最外層
のガラス層が前記発泡剤を混合したガラス層と同等もし
くは同等以下の軟化点を有する一層以上の他のガラス層
で、順次被覆面積を増加しながら印刷用のスクリーンを
より微細なメッシュサイズに変えて印刷した後、発泡剤
を混合したガラス層の軟化点より５０〜２５０℃高い温
度で焼成する工程からなることを特徴とするものであ
る。
【００１１】
【作用】本発明では、絶縁基体上に形成した発泡剤を混
合したガラス層の露出表面を他のガラス層で覆うように
印刷し、少なくとも最外層のガラス層が前記発泡剤を混
合したガラス層と同等もしくは同等以下の軟化点を有す
ることから、最外層のガラス層が前記焼成温度で発泡剤
を混合したガラス層より粘性が下がり、冷却時に発泡剤
を混合したガラス層を包み込むように収縮し、該収縮力
によりグレーズ層周縁が盛り上がるのを抑制するととも
に、多孔質のグレーズ層を内包するように作用する。
合したガラス層の露出表面を他のガラス層で覆うように
印刷し、少なくとも最外層のガラス層が前記発泡剤を混
合したガラス層と同等もしくは同等以下の軟化点を有す
ることから、最外層のガラス層が前記焼成温度で発泡剤
を混合したガラス層より粘性が下がり、冷却時に発泡剤
を混合したガラス層を包み込むように収縮し、該収縮力
によりグレーズ層周縁が盛り上がるのを抑制するととも
に、多孔質のグレーズ層を内包するように作用する。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を詳細に説明する。図１は本発
明のグレーズ基板の一実施例を示す断面図である。図に
おいて、１は絶縁基体２上に設けた微小な気孔を含むグ
レーズ層３を包み込むように被覆形成したグレーズ層４
と、更に該グレーズ層４を包み込むように被覆形成した
前記微小な気孔を含むグレーズ層３と同等もしくは同等
以下の軟化点を有する最外層のグレーズ層５とから成る
グレーズ基板である。
明のグレーズ基板の一実施例を示す断面図である。図に
おいて、１は絶縁基体２上に設けた微小な気孔を含むグ
レーズ層３を包み込むように被覆形成したグレーズ層４
と、更に該グレーズ層４を包み込むように被覆形成した
前記微小な気孔を含むグレーズ層３と同等もしくは同等
以下の軟化点を有する最外層のグレーズ層５とから成る
グレーズ基板である。
【００１３】次に、前記グレーズ基板の製造方法を図３
〜図５に基づいて説明する。先ず、発泡剤を添加したガ
ラスペーストを、アルミナ質焼結体より成る絶縁基体２
上に印刷して発泡剤を混合したガラス層６を被覆形成す
る。
〜図５に基づいて説明する。先ず、発泡剤を添加したガ
ラスペーストを、アルミナ質焼結体より成る絶縁基体２
上に印刷して発泡剤を混合したガラス層６を被覆形成す
る。
【００１４】次に、前記発泡剤を混合したガラス層６上
に、ガラス層６を完全に包み込むように他のガラス層７
を印刷被覆し、更に該ガラス層７上にガラス層７を完全
に包み込むように前記ガラス層６と同等もしくは同等以
下の軟化点を有する最外層のガラス層８を印刷被覆した
後、前記ガラス層６の軟化点より５０〜２５０℃高い温
度で一定時間保持して焼成し、グレーズ基板を作製す
る。
に、ガラス層６を完全に包み込むように他のガラス層７
を印刷被覆し、更に該ガラス層７上にガラス層７を完全
に包み込むように前記ガラス層６と同等もしくは同等以
下の軟化点を有する最外層のガラス層８を印刷被覆した
後、前記ガラス層６の軟化点より５０〜２５０℃高い温
度で一定時間保持して焼成し、グレーズ基板を作製す
る。
【００１５】前記発泡剤は酸化分解温度がガラス軟化温
度より高いセラミックス、例えば窒化アルミ（Ａｌ
Ｎ）、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）、窒化硼素（ＢＮ）等の
窒化物系セラミックスで、その粒径は微細なほど望まし
い。また、絶縁基体２の材質は、前記グレーズ層６に使
用するガラスの熱膨張率と近似したものが良く、例えば
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）含有率が９０〜９９．０％のア
ルミナセラミックス等が好適に使用でき、ガラスの材質
としては、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＢａＯ系、
ＳｉＯ2 −ＢａＯ−ＰｂＯ系、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −
ＢａＯ系、ＣａＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系、ＳｉＯ2 −
Ｂ2 Ｏ3 −ＰｂＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＭｇＯ系、Ｓ
ｉＯ2 −ＢａＯ−ＰｂＯ−ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −Ｂ2 Ｏ
3 系、ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系、ＰｂＯ−ＺｎＯ
−Ｂ2 Ｏ3 系、ＳｉＯ2 −ＢａＯ−ＣａＯ系、ＰｂＯ−
ＳｉＯ2 −Ｂ2 Ｏ3 系やＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｒＯ
−ＣａＯ系等が好適に使用できる。
度より高いセラミックス、例えば窒化アルミ（Ａｌ
Ｎ）、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）、窒化硼素（ＢＮ）等の
窒化物系セラミックスで、その粒径は微細なほど望まし
い。また、絶縁基体２の材質は、前記グレーズ層６に使
用するガラスの熱膨張率と近似したものが良く、例えば
アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）含有率が９０〜９９．０％のア
ルミナセラミックス等が好適に使用でき、ガラスの材質
としては、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＢａＯ系、
ＳｉＯ2 −ＢａＯ−ＰｂＯ系、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −
ＢａＯ系、ＣａＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系、ＳｉＯ2 −
Ｂ2 Ｏ3 −ＰｂＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −ＣａＯ−ＭｇＯ系、Ｓ
ｉＯ2 −ＢａＯ−ＰｂＯ−ＣａＯ−Ａｌ2 Ｏ3 −Ｂ2 Ｏ
3 系、ＺｎＯ−Ｂ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 系、ＰｂＯ−ＺｎＯ
−Ｂ2 Ｏ3 系、ＳｉＯ2 −ＢａＯ−ＣａＯ系、ＰｂＯ−
ＳｉＯ2 −Ｂ2 Ｏ3 系やＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −ＳｒＯ
−ＣａＯ系等が好適に使用できる。
【００１６】また、焼成温度はガラス層６の軟化点より
５０〜２５０℃高い温度が望ましく、焼成温度が前記軟
化点より高くとも５０℃未満の温度では発泡剤の分解が
起こらず、２５０℃を越える温度ではガラスの粘度が低
くなりすぎて気泡が浮上し、ガラス中に残留しない。
５０〜２５０℃高い温度が望ましく、焼成温度が前記軟
化点より高くとも５０℃未満の温度では発泡剤の分解が
起こらず、２５０℃を越える温度ではガラスの粘度が低
くなりすぎて気泡が浮上し、ガラス中に残留しない。
【００１７】更に、焼成温度は前記軟化点からも、８０
０〜１２５０℃、望ましくは９００〜１１００℃が良好
であり、８００℃未満では最外層のグレーズ層５の表面
が平滑にならず、１２５０℃を越えるとガラスが結晶化
し始めて最外層のグレーズ層５の面粗度が大となる。
０〜１２５０℃、望ましくは９００〜１１００℃が良好
であり、８００℃未満では最外層のグレーズ層５の表面
が平滑にならず、１２５０℃を越えるとガラスが結晶化
し始めて最外層のグレーズ層５の面粗度が大となる。
【００１８】一方、前記焼成温度での保持時間は可能な
限り短時間が好ましく、１０〜３０分程度が望ましい。
限り短時間が好ましく、１０〜３０分程度が望ましい。
【００１９】以上、詳述したグレーズ基板の製造方法に
基づき、約８６０℃の軟化点を有するホウケイ酸ガラス
に、純度９８％、平均粒径０．５μｍの窒化珪素（Ｓｉ
3 Ｎ4 ）粉末を０．１重量％添加したガラスペーストを
使用して、アルミナ質焼結体より成る絶縁基体２上にス
クリーン印刷し、発泡剤を混合したガラス層６を形成し
た。
基づき、約８６０℃の軟化点を有するホウケイ酸ガラス
に、純度９８％、平均粒径０．５μｍの窒化珪素（Ｓｉ
3 Ｎ4 ）粉末を０．１重量％添加したガラスペーストを
使用して、アルミナ質焼結体より成る絶縁基体２上にス
クリーン印刷し、発泡剤を混合したガラス層６を形成し
た。
【００２０】次に、前記ガラス層６の主成分であるホウ
ケイ酸ガラスから成るガラスペーストを使用して、前記
ガラス層６を完全に包み込むように印刷被覆してガラス
層７を形成し、更にガラス層７上に前記同様にして、ホ
ウケイ酸ガラスから成り、前記ガラス層６と同等もしく
は同等以下の軟化点を有するガラスペーストを使用し
て、ガラス層７を完全に包み込むように最外層のガラス
層８を印刷被覆した。
ケイ酸ガラスから成るガラスペーストを使用して、前記
ガラス層６を完全に包み込むように印刷被覆してガラス
層７を形成し、更にガラス層７上に前記同様にして、ホ
ウケイ酸ガラスから成り、前記ガラス層６と同等もしく
は同等以下の軟化点を有するガラスペーストを使用し
て、ガラス層７を完全に包み込むように最外層のガラス
層８を印刷被覆した。
【００２１】しかる後、前記ガラス層６の軟化点より１
４０℃高い約１０００℃の温度で１０分間保持して焼成
し、最外層のグレーズ層５の寸法が巾約６ｍｍ、長さ約
２０ｍｍのグレーズ基板１を作製した。
４０℃高い約１０００℃の温度で１０分間保持して焼成
し、最外層のグレーズ層５の寸法が巾約６ｍｍ、長さ約
２０ｍｍのグレーズ基板１を作製した。
【００２２】前記基板を使用してグレーズ層の断面プロ
ファイルを表面粗さ計にて計測したところ、図２に示す
ように最大高低差が約２〜５μｍと大幅に小さくなり、
周縁の盛り上がりが従来の製造方法によるグレーズ基板
の１／３以下に改善された。
ファイルを表面粗さ計にて計測したところ、図２に示す
ように最大高低差が約２〜５μｍと大幅に小さくなり、
周縁の盛り上がりが従来の製造方法によるグレーズ基板
の１／３以下に改善された。
【００２３】尚、本実施例では三層構造のグレーズ基板
に適用した場合について説明したが、それ以外のグレー
ズ基板でも同様の効果が得られることを確認している。
に適用した場合について説明したが、それ以外のグレー
ズ基板でも同様の効果が得られることを確認している。
【００２４】
【発明の効果】本発明のグレーズ基板及びその製造方法
によれば、絶縁基体上に発泡剤を混合したガラス層を印
刷し、該ガラス層の露出表面を覆うように、少なくとも
最外層のガラス層が前記発泡剤を混合したガラス層と同
等もしくは同等以下の軟化点を有する一層以上の他のガ
ラス層で、順次被覆面積を増加しながら印刷用のスクリ
ーンをより微細なメッシュサイズに変えて印刷した後、
発泡剤を混合したガラス層の軟化点より５０〜２５０℃
高い温度で焼成したことから、グレーズ層周縁の盛り上
がりが極めて小さくかつその表面の平滑性が確保できる
とともに、グレーズ層の熱伝導性を低減することがで
き、印字効率の大幅な向上と消費電力が大幅に削減され
たサーマルヘッド等に好適なグレーズ基板を得ることが
できる。
によれば、絶縁基体上に発泡剤を混合したガラス層を印
刷し、該ガラス層の露出表面を覆うように、少なくとも
最外層のガラス層が前記発泡剤を混合したガラス層と同
等もしくは同等以下の軟化点を有する一層以上の他のガ
ラス層で、順次被覆面積を増加しながら印刷用のスクリ
ーンをより微細なメッシュサイズに変えて印刷した後、
発泡剤を混合したガラス層の軟化点より５０〜２５０℃
高い温度で焼成したことから、グレーズ層周縁の盛り上
がりが極めて小さくかつその表面の平滑性が確保できる
とともに、グレーズ層の熱伝導性を低減することがで
き、印字効率の大幅な向上と消費電力が大幅に削減され
たサーマルヘッド等に好適なグレーズ基板を得ることが
できる。
【図１】本発明のグレーズ基板の一実施例を示す断面図
である。
である。
【図２】本発明のグレーズ基板のグレーズ層の断面プロ
ファイルを示す図である。
ファイルを示す図である。
【図３】本発明のグレーズ基板の製造方法を説明するた
めの断面図である。
めの断面図である。
【図４】本発明のグレーズ基板の製造方法を説明するた
めの断面図である。
めの断面図である。
【図５】本発明のグレーズ基板の製造方法を説明するた
めの断面図である。
めの断面図である。
【図６】従来のグレーズ基板を示す断面図である。
【図７】従来のグレーズ基板のグレーズ層の断面プロフ
ァイルを示す図である。
ァイルを示す図である。
１ グレーズ基板 ２ 絶縁基体 ３ 微小な気孔を含むグレーズ層 ４ グレーズ層 ５ 最外層のグレーズ層 ６ 発泡剤を混合したガラス層 ７ ガラス層 ８ 最外層のガラス層
Claims (2)
- 【請求項１】絶縁基体上に微小な気孔を含むグレーズ層
を形成して成るグレーズ基板において、前記微小な気孔
を含むグレーズ層の表面をより広い面積を有する一層以
上の他のグレーズ層で順次被覆して成り、少なくとも最
外層のグレーズ層が前記微小な気孔を含むグレーズ層と
同等もしくは同等以下の軟化点を有することを特徴とす
るグレーズ基板。 - 【請求項２】絶縁基体上に発泡剤を混合したガラス層を
印刷し、該ガラス層の露出表面を覆うように、少なくと
も最外層のガラス層が前記発泡剤を混合したガラス層と
同等もしくは同等以下の軟化点を有する一層以上の他の
ガラス層で、順次被覆面積を増加しながら、順次より微
細なメッシュサイズのスクリーンに変えて印刷した後、
発泡剤を混合したガラス層の軟化点より５０〜２５０℃
高い温度で焼成する工程からなることを特徴とするグレ
ーズ基板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25080191A JP3152696B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | グレーズ基板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25080191A JP3152696B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | グレーズ基板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0585867A true JPH0585867A (ja) | 1993-04-06 |
| JP3152696B2 JP3152696B2 (ja) | 2001-04-03 |
Family
ID=17213255
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25080191A Expired - Fee Related JP3152696B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | グレーズ基板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3152696B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001063115A (ja) * | 1999-08-31 | 2001-03-13 | Kyocera Corp | サーマルヘッドの製造方法 |
| CN114085042A (zh) * | 2021-10-19 | 2022-02-25 | 永臻科技股份有限公司 | 一种晶硅bipv构件用正面玻璃加工方法及晶硅bipv构件 |
-
1991
- 1991-09-30 JP JP25080191A patent/JP3152696B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001063115A (ja) * | 1999-08-31 | 2001-03-13 | Kyocera Corp | サーマルヘッドの製造方法 |
| CN114085042A (zh) * | 2021-10-19 | 2022-02-25 | 永臻科技股份有限公司 | 一种晶硅bipv构件用正面玻璃加工方法及晶硅bipv构件 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3152696B2 (ja) | 2001-04-03 |
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