JPH0574624A - コイル - Google Patents
コイルInfo
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- JPH0574624A JPH0574624A JP23450491A JP23450491A JPH0574624A JP H0574624 A JPH0574624 A JP H0574624A JP 23450491 A JP23450491 A JP 23450491A JP 23450491 A JP23450491 A JP 23450491A JP H0574624 A JPH0574624 A JP H0574624A
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- JP
- Japan
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- coil
- cutting
- cut
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- Windings For Motors And Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 各種電気機器に使用されるフラット状のコイ
ルにおいて、高い占積率と信頼性を維持して、切断後の
切断端面の処理を簡略化したコイルとすることを目的と
する。 【構成】 導電性を有する金属板などの導体層５，７
と、絶縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤など
の絶縁層６，８を重合して、その断面が所定の形状とな
るように、かつ所定のターン数を巻き取り、これを所定
幅に輪切り状に切断し、樹脂で切断面を被覆した後、内
外のそれぞれの端子１，２または端子３，４を互いに電
気的に接続して、少なくとも２種以上の互いに絶縁され
た導体層５，７を備えた構成により、巻回体を切断した
コイル素子の絶縁された導体層５，７間に電圧または電
流パルスを印加して、切断端面のばりの除去が容易にで
きる。
ルにおいて、高い占積率と信頼性を維持して、切断後の
切断端面の処理を簡略化したコイルとすることを目的と
する。 【構成】 導電性を有する金属板などの導体層５，７
と、絶縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤など
の絶縁層６，８を重合して、その断面が所定の形状とな
るように、かつ所定のターン数を巻き取り、これを所定
幅に輪切り状に切断し、樹脂で切断面を被覆した後、内
外のそれぞれの端子１，２または端子３，４を互いに電
気的に接続して、少なくとも２種以上の互いに絶縁され
た導体層５，７を備えた構成により、巻回体を切断した
コイル素子の絶縁された導体層５，７間に電圧または電
流パルスを印加して、切断端面のばりの除去が容易にで
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、モータ，トランスもし
くは発電機などに使用されるコイル、またはフィルタな
どの電子部品に使用されるフラット状のコイルに関す
る。
くは発電機などに使用されるコイル、またはフィルタな
どの電子部品に使用されるフラット状のコイルに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、この種のコイルは各々単一の導体
層と絶縁層を筒状に巻回した巻回体の層間接着を行った
後、この巻回体を輪切り状に切断することにより製造さ
れ、高い占積率と信頼性を実現している。そして、この
コイルの構造は、内外それぞれの端子からは単一層の導
体層にしか接続されていないものであった。
層と絶縁層を筒状に巻回した巻回体の層間接着を行った
後、この巻回体を輪切り状に切断することにより製造さ
れ、高い占積率と信頼性を実現している。そして、この
コイルの構造は、内外それぞれの端子からは単一層の導
体層にしか接続されていないものであった。
【０００３】以下に従来のコイルについて説明する。図
１２に示すように、端子４２，４３は導体層４４で電気
的に接続されていて、導体層４４と、絶縁層４５を加え
た体積中に導体層４４がもつ体積の占積率をもつコイル
を構成している。
１２に示すように、端子４２，４３は導体層４４で電気
的に接続されていて、導体層４４と、絶縁層４５を加え
た体積中に導体層４４がもつ体積の占積率をもつコイル
を構成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の構成では、単一層の導体層４４と絶縁層４５を巻回
して構成した巻回体を切断するので、切断の過程でコイ
ルの切断面の縁部にばりが生じた場合、このばりによっ
てコイルの導体層４４の間が短絡されてしまう恐れがあ
る。このため切断後に手間のかかる、ばり取り作業を行
わなければならないという問題点を有していた。
来の構成では、単一層の導体層４４と絶縁層４５を巻回
して構成した巻回体を切断するので、切断の過程でコイ
ルの切断面の縁部にばりが生じた場合、このばりによっ
てコイルの導体層４４の間が短絡されてしまう恐れがあ
る。このため切断後に手間のかかる、ばり取り作業を行
わなければならないという問題点を有していた。
【０００５】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、高い占積率と信頼性を維持して、切断後の切断端面
の処理を簡略化したコイルを提供することを目的とす
る。
で、高い占積率と信頼性を維持して、切断後の切断端面
の処理を簡略化したコイルを提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明のコイルは、導電性を有する金属板などの導体
層と、絶縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤な
どの絶縁層を重合して、その断面が所定の形状となるよ
うに、かつ所定のターン数を巻き取り、これを所定幅に
輪切り状に切断したコイルで、内外のそれぞれの端子を
互いに電気的に接続して少なくとも２層以上の互いに絶
縁された導体層を備えた構成としたものである。
に本発明のコイルは、導電性を有する金属板などの導体
層と、絶縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤な
どの絶縁層を重合して、その断面が所定の形状となるよ
うに、かつ所定のターン数を巻き取り、これを所定幅に
輪切り状に切断したコイルで、内外のそれぞれの端子を
互いに電気的に接続して少なくとも２層以上の互いに絶
縁された導体層を備えた構成としたものである。
【０００７】
【作用】この構成により、巻回体を切断したコイル素体
の各々の絶縁された導体層間に電圧または電流パルスの
印加ができることとなる。
の各々の絶縁された導体層間に電圧または電流パルスの
印加ができることとなる。
【０００８】
【実施例】（実施例１）以下本発明の一実施例につい
て、図面を参照しながら説明する。
て、図面を参照しながら説明する。
【０００９】図１において、１ないし４は端子、５およ
び７は導体層の銅箔、６および８は絶縁層のプラスチッ
クフィルムである。端子１は銅箔５で端子３に、端子２
は銅箔７で端子４にそれぞれ電気的に接続している。端
子１と銅箔５と端子３の導体部は、端子２と銅箔７と端
子４の導体部との間で絶縁層のプラスチックフィルム６
または８で絶縁されている。
び７は導体層の銅箔、６および８は絶縁層のプラスチッ
クフィルムである。端子１は銅箔５で端子３に、端子２
は銅箔７で端子４にそれぞれ電気的に接続している。端
子１と銅箔５と端子３の導体部は、端子２と銅箔７と端
子４の導体部との間で絶縁層のプラスチックフィルム６
または８で絶縁されている。
【００１０】以上のように構成されたコイルの形成法の
一例を図２ないし図７を用いて説明する。
一例を図２ないし図７を用いて説明する。
【００１１】図２に示すように導体層である銅箔１０，
１２と絶縁層であるプラスチックフィルム９，１１をそ
れぞれ巻出しロール９ａないし１２ａから、バックテン
ションをかけて送りだし、中心軸１３に巻き付けて、巻
回体１４を得る。このとき用いる中心軸１３は、合成樹
脂製またはアルミニウムなどの金属製であるが、断面形
状を所定のコイル形状に応じて種々の多角形にすること
もできる。また、中心軸１３に丸型，四角形または他の
形状をもつ棒状、またはパイプ状の端子３，４を互いに
接触しない間隔で取り付けておくこともできる。
１２と絶縁層であるプラスチックフィルム９，１１をそ
れぞれ巻出しロール９ａないし１２ａから、バックテン
ションをかけて送りだし、中心軸１３に巻き付けて、巻
回体１４を得る。このとき用いる中心軸１３は、合成樹
脂製またはアルミニウムなどの金属製であるが、断面形
状を所定のコイル形状に応じて種々の多角形にすること
もできる。また、中心軸１３に丸型，四角形または他の
形状をもつ棒状、またはパイプ状の端子３，４を互いに
接触しない間隔で取り付けておくこともできる。
【００１２】図３に示すように、巻回体１４に熱処理な
どによる層間接着をした後、鋸刃１５で切断してコイル
素体にする。コイル素体は、切断面縁部のばりにより、
導体層間の絶縁が失われている可能性があるので、図４
に示すように、研磨機１６によりコイル素体１７をホル
ダー１８に固定し研磨を行う。コイル素体１７をモータ
のステータなどに使用する場合は、コイル素体１７を実
装時と同じ配置でホルダー１８に固定し、研磨すること
により、より良い寸法精度が得られる。
どによる層間接着をした後、鋸刃１５で切断してコイル
素体にする。コイル素体は、切断面縁部のばりにより、
導体層間の絶縁が失われている可能性があるので、図４
に示すように、研磨機１６によりコイル素体１７をホル
ダー１８に固定し研磨を行う。コイル素体１７をモータ
のステータなどに使用する場合は、コイル素体１７を実
装時と同じ配置でホルダー１８に固定し、研磨すること
により、より良い寸法精度が得られる。
【００１３】次いで、図５に示すように、コイル素体１
７の端子１，２もしくは、端子３，４に電圧源２０から
の電圧を印加し負荷抵抗２２につながる電流計２１を測
定することによって、導体層間の絶縁を確認できる。こ
のとき短絡の発生が明らかならば、スイッチ２３を切り
替え、パルス源１９から発生する電圧もしくは電流パル
スを任意のパルス形状で端子１，２もしくは端子３，４
に与えることにより、研磨後わずかに残っていた短絡の
原因であるばりを、パルスで発生したスパークで取り除
くことができる。このばり取りのプロセスは、一度きり
の処理でばりが除去できなくとも、数回繰り返し実行す
ることでばり除去の効果が上がる。
７の端子１，２もしくは、端子３，４に電圧源２０から
の電圧を印加し負荷抵抗２２につながる電流計２１を測
定することによって、導体層間の絶縁を確認できる。こ
のとき短絡の発生が明らかならば、スイッチ２３を切り
替え、パルス源１９から発生する電圧もしくは電流パル
スを任意のパルス形状で端子１，２もしくは端子３，４
に与えることにより、研磨後わずかに残っていた短絡の
原因であるばりを、パルスで発生したスパークで取り除
くことができる。このばり取りのプロセスは、一度きり
の処理でばりが除去できなくとも、数回繰り返し実行す
ることでばり除去の効果が上がる。
【００１４】図６に示すように、ばりを除去したコイル
素体１７をシリコン系またはエポキシ系などの樹脂２４
を用いて切断面を被覆する。端子１，２および端子３，
４は、樹脂２４で被覆させない。切断面の被覆は絶縁性
や耐食性の向上に効果がある。用いる樹脂は、熱硬化
性，光硬化性のものの他に熱可塑性のものも使用可能で
あり、液体または粉体のものを用いる。
素体１７をシリコン系またはエポキシ系などの樹脂２４
を用いて切断面を被覆する。端子１，２および端子３，
４は、樹脂２４で被覆させない。切断面の被覆は絶縁性
や耐食性の向上に効果がある。用いる樹脂は、熱硬化
性，光硬化性のものの他に熱可塑性のものも使用可能で
あり、液体または粉体のものを用いる。
【００１５】図７に示すように、互いに絶縁されていた
端子１，２および端子３，４を半田２５により接続す
る。この処理でコイル素体１７は、導体５，７と絶縁体
６，８の体積を加えた体積中に導体層５，７の体積の占
積率をもつコイルとなる。
端子１，２および端子３，４を半田２５により接続す
る。この処理でコイル素体１７は、導体５，７と絶縁体
６，８の体積を加えた体積中に導体層５，７の体積の占
積率をもつコイルとなる。
【００１６】以上のように本実施例によれば、導体層と
絶縁層を重合して、所定のターン数を巻き取り、所定の
幅に輪切り状に切断し、内外それぞれの端子を互いに電
気的に接続し、少なくとも２層以上の互いに絶縁された
導体層を備えた構成により、従来の方式では、単一層の
導体層と絶縁層を巻回して構成した巻回体を切断する過
程でコイルの切断面の縁部にばりが生じた場合、このば
りによってコイルの巻回層の間が短絡されてしまう恐れ
がありこのために切断後に手間のかかる、ばり取り作業
を行わなければならないが、本実施例では各々の絶縁さ
れた導体層の間に電圧または電流パルスの印加が可能
で、切断後の端面処理を容易に行うことができる。
絶縁層を重合して、所定のターン数を巻き取り、所定の
幅に輪切り状に切断し、内外それぞれの端子を互いに電
気的に接続し、少なくとも２層以上の互いに絶縁された
導体層を備えた構成により、従来の方式では、単一層の
導体層と絶縁層を巻回して構成した巻回体を切断する過
程でコイルの切断面の縁部にばりが生じた場合、このば
りによってコイルの巻回層の間が短絡されてしまう恐れ
がありこのために切断後に手間のかかる、ばり取り作業
を行わなければならないが、本実施例では各々の絶縁さ
れた導体層の間に電圧または電流パルスの印加が可能
で、切断後の端面処理を容易に行うことができる。
【００１７】（実施例２）以下本発明の第２の実施例に
ついて図面を参照しながら説明する。
ついて図面を参照しながら説明する。
【００１８】図８において２６ないし２９は端子、３１
および３３は導体層の銅箔、３０および３２は銅箔３
１，３３にそれぞれラミネートされた絶縁層のプラスチ
ックフィルムである。端子２６は、銅箔３３で端子２８
に、また端子２７は銅箔３１で端子２９にそれぞれ電気
的に接続している。端子２６と銅箔３３と端子２８の導
体部は端子２７と銅箔３１と端子２９の導体部との間で
絶縁層のプラスチックフィルム３０または３２で絶縁さ
れている。
および３３は導体層の銅箔、３０および３２は銅箔３
１，３３にそれぞれラミネートされた絶縁層のプラスチ
ックフィルムである。端子２６は、銅箔３３で端子２８
に、また端子２７は銅箔３１で端子２９にそれぞれ電気
的に接続している。端子２６と銅箔３３と端子２８の導
体部は端子２７と銅箔３１と端子２９の導体部との間で
絶縁層のプラスチックフィルム３０または３２で絶縁さ
れている。
【００１９】以上のように構成されたコイルの形成方法
の一例を図９ないし図１１を用いて説明する。
の一例を図９ないし図１１を用いて説明する。
【００２０】図９および図１０に示すように、銅箔３６
に接着剤３７でプラスチックフィルム３８をラミネート
したラミネート銅箔３４，３５をそれぞれ巻出しロール
３４ａ，３５ａからバックテンションをかけて送り出
し、中心軸３９に巻き付け、巻回体４１を得る。
に接着剤３７でプラスチックフィルム３８をラミネート
したラミネート銅箔３４，３５をそれぞれ巻出しロール
３４ａ，３５ａからバックテンションをかけて送り出
し、中心軸３９に巻き付け、巻回体４１を得る。
【００２１】次いで第１の実施例と同様に、端子２６，
２７を互いに接触しないように取り付けておくこともで
き、巻回体４１を熱処理などで層間接着する。
２７を互いに接触しないように取り付けておくこともで
き、巻回体４１を熱処理などで層間接着する。
【００２２】図１１に示すように、層間接着した巻回体
４１を放電加工機４０で切断する。放電加工機４０によ
る切断では、切断面縁部のばりが鋸刃の切断に比べて減
少するので研磨の工程は省略できる。この後は第１の実
施例と同様に絶縁検査、電圧もしくは電流パルス印加、
端子２８，２９の取り付け、外装および端子２６，２７
もしくは端子２８，２９の半田での接続を行い、第１の
実施例で示したものと同性能のコイルとすることができ
る。
４１を放電加工機４０で切断する。放電加工機４０によ
る切断では、切断面縁部のばりが鋸刃の切断に比べて減
少するので研磨の工程は省略できる。この後は第１の実
施例と同様に絶縁検査、電圧もしくは電流パルス印加、
端子２８，２９の取り付け、外装および端子２６，２７
もしくは端子２８，２９の半田での接続を行い、第１の
実施例で示したものと同性能のコイルとすることができ
る。
【００２３】
【発明の効果】以上の実施例の説明からも明らかなよう
に本発明は、導電性を有する金属板などで構成された導
体層と、絶縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤
などで構成された絶縁層を重合して、その断面が所定の
形状となるように、かつ所定のターン数を巻き取り、こ
れを所定幅に輪切り状に切断し、内外のそれぞれの端子
を互いに電気的に接続して、少なくとも２層以上の互い
に絶縁された導体層を備えた構成により、高い占積率と
信頼性を維持して、切断後の端面処理を簡略化すること
ができる優れたコイルを実現できるものである。
に本発明は、導電性を有する金属板などで構成された導
体層と、絶縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤
などで構成された絶縁層を重合して、その断面が所定の
形状となるように、かつ所定のターン数を巻き取り、こ
れを所定幅に輪切り状に切断し、内外のそれぞれの端子
を互いに電気的に接続して、少なくとも２層以上の互い
に絶縁された導体層を備えた構成により、高い占積率と
信頼性を維持して、切断後の端面処理を簡略化すること
ができる優れたコイルを実現できるものである。
【図１】本発明の第１の実施例のコイルの概略斜視図
【図２】同コイルの形成法での銅箔およびプラスチック
フィルムによる巻回体を形成する状態を示した断面略図
フィルムによる巻回体を形成する状態を示した断面略図
【図３】同コイルの形成法での鋸刃による切断状態を示
した概略斜視図
した概略斜視図
【図４】同コイルの形成法での研磨状態を示した概略斜
視図
視図
【図５】同コイルの形成法での切断後のばりによる導体
層間の短絡検査および切断面の処理の回路図
層間の短絡検査および切断面の処理の回路図
【図６】同コイルの形成法での切断面の外装状態を示し
た概略斜視図
た概略斜視図
【図７】同コイルの形成法での端子を半田により接続し
た状態を示した概略斜視図
た状態を示した概略斜視図
【図８】本発明の第２の実施例のコイルの概略斜視図
【図９】同コイルに用いるラミネート銅箔の部分断面図
【図１０】同コイルの形成法でのラミネート銅箔による
巻回体を形成する状態を示した断面略図
巻回体を形成する状態を示した断面略図
【図１１】同コイルの形成法での放電加工機による切断
状態を示した概略斜視図
状態を示した概略斜視図
【図１２】従来のコイルの概略斜視図
１，２，３，４ 端子 ５，７ 導体層 ６，８ 絶縁層
Claims (1)
- 【請求項１】導電性を有する金属板などの導体層と、絶
縁性を有する熱可塑性フィルムまたは接着剤などの絶縁
層を重合して、その断面が所定の形状となるように、か
つ所定のターン数を巻き取り、これを必要幅に輪切り状
に切断したコイルであって、内外のそれぞれの端子を電
気的に接続し、少なくとも２層以上の互いに絶縁された
導体層を備えたコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23450491A JPH0574624A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | コイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23450491A JPH0574624A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | コイル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0574624A true JPH0574624A (ja) | 1993-03-26 |
Family
ID=16972067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23450491A Pending JPH0574624A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | コイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0574624A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995033622A1 (en) * | 1994-06-09 | 1995-12-14 | Square D Company | Laminate with u.v. cured polymer coating and method for making |
| WO2006051887A1 (en) * | 2004-11-09 | 2006-05-18 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Ic chip, antenna, and manufacturing method of the ic chip and the antenna |
| JP2006164249A (ja) * | 2004-11-09 | 2006-06-22 | Semiconductor Energy Lab Co Ltd | Ｉｃチップ、アンテナ及びそれらの作製方法 |
| KR20170083097A (ko) * | 2014-12-11 | 2017-07-17 | 시케이디 가부시키가이샤 | 코일용 시트의 제조 방법 및 코일의 제조 방법 |
| US10832853B2 (en) | 2014-12-11 | 2020-11-10 | Ckd Corporation | Coil and coil production method |
-
1991
- 1991-09-13 JP JP23450491A patent/JPH0574624A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US7928554B2 (en) | 2004-11-09 | 2011-04-19 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | IC chip, antenna, and manufacturing method of the IC chip and the antenna |
| US8242592B2 (en) | 2004-11-09 | 2012-08-14 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | IC chip, antenna, and manufacturing method of the IC chip and the antenna |
| KR20170083097A (ko) * | 2014-12-11 | 2017-07-17 | 시케이디 가부시키가이샤 | 코일용 시트의 제조 방법 및 코일의 제조 방법 |
| US10121590B2 (en) | 2014-12-11 | 2018-11-06 | Ckd Corporation | Coil sheet production method, and coil production method |
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