JPH0572349B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0572349B2 JPH0572349B2 JP1025483A JP2548389A JPH0572349B2 JP H0572349 B2 JPH0572349 B2 JP H0572349B2 JP 1025483 A JP1025483 A JP 1025483A JP 2548389 A JP2548389 A JP 2548389A JP H0572349 B2 JPH0572349 B2 JP H0572349B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- particle size
- less
- graphite
- hot metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
＜産業上の利用分野＞
本発明は、溶銑を収容し脱珪、脱燐、脱硫等の
予備処理をするための混銑車、溶銑鍋等の溶銑容
器の内壁を構築する不焼成れんがの製造方法に関
するものである。 ＜従来の技術＞ 前記溶銑容器の内壁は、溶銑の脱珪、脱燐、脱
硫の予備処理において、溶銑の攪拌流、活性なス
ラグとの接触によつて著しく溶損される。このた
め、該内壁を構築する耐火れんがは、Al2O3−
SiC−Ｃ系の不焼成れんがが一般に使用されてき
た。このAl2O3−SiC−Ｃ系の不焼成れんがの製
造方法は、従来アルミナ質原料と炭化珪素に炭素
源として粒径100μｍ以下の燐状黒鉛を結合剤と
共に混練し、成形は成形体となる短軸方向から強
加圧圧縮した直方体又はそれに類似の形に成形
し、そして熱処理するものであつた。その結果、
長軸方向の熱伝導率は8kcal／ｍ・ｈ・℃以上で
ある。この製造方法によつて得たれんがを溶銑容
器に用いると熱の背面への移動が大きくなつて溶
銑温度が大きく低下し、その後の処理工程におい
て銑歩留の低下と共に副原料の原単位が上昇す
る。 上記製造方法の改良として、黒鉛の粒径を20μ
ｍ以下に規定したものが特開昭62−56354号公報
に開示されている。しかしながら黒鉛の微細化の
みでは熱伝導率を6kcal／ｍ・ｈ・℃以下にする
ことができず、溶銑の温度が予備処理中に低下す
るため熱源を添加する必要がある。 ＜発明が解決しようとする課題＞ Al2O3−SiC−Ｃ系の不焼成れんがの製造方法
において、40μｍ以下に微細化した鱗状黒鉛を使
用すると熱伝導率が約2kcal／ｍ・ｈ・℃低下す
る。熱伝導率の低下が鱗状黒鉛の微細化によるも
ののみでは、まだ溶銑容器に収容した溶銑の温度
が処理中に低下するため熱源を増量添加するなど
予備処理操業を煩雑なものにしていた。 また、アルミナ質原料と鱗状黒鉛の比重の差が
大きく、鱗状黒鉛の粒径を小さくすれば比表面積
が大きくなるため、前記の従来方法では多量の結
合剤を必要とする。従つて、緻密で均質なAl2O3
−SiC−Ｃ系の不焼成れんがが得られない。 ＜課題を解決するための手段＞ 本発明は、鱗状黒鉛を使用するAl2O3−SiC−
Ｃ系の不焼成れんがの製造方法を改良し、熱伝導
率が6kcal／ｍ・ｈ・℃以下で、しかも緻密で均
質なAl2O3−SiC−Ｃ系の不焼成れんがを得て溶
銑容器の内壁の高寿命化を図ると共に溶銑予備処
理操業の負荷を大幅に軽減せしめようとするもの
である。 本発明の特徴とする手段は、粒径125μｍ未満
が10〜30重量％、その残部が粒径125μｍ以上で
あるアルミナ質原料60〜94重量％、炭化珪素３〜
20重量％及び粒径40μｍ以下の鱗状黒鉛３〜20重
量％からなる原料のうち、粒径125μｍ未満のア
ルミナ質原料、炭化珪素、鱗状黒鉛及び結合剤を
予備混練し、この予備混練物に粒径125μｍ以上
のアルミナ質原料を添加して混練した後、成形し
熱処理することを特徴とする溶銑容器用不焼成れ
んがの製造方法である。 ＜作用＞ 混銑車等溶銑容器の内壁を構築するのは、れん
がの長軸方向を内壁の厚み方向に一致させて積ん
でいく、つまりれんがの長軸方向の一端面（該横
断面と平行）を内壁の稼動面にし、常にれんがの
横断面が稼動面となるようにする。 鱗状黒鉛を配合した該れんがの熱伝導率が短軸
方向より長軸方向が高いことは、れんがの成形時
に短軸方向からの強加圧圧縮によつて、鱗状黒鉛
がその長軸方向に平行に並んでしまうことに起因
している。 そこで、鱗状黒鉛の配向性を低下させる手段と
して、鱗状黒鉛の粒径を小さくし、他のアルミ
ナ、質粒子等より小さくすると、鱗状黒鉛がアル
ミナ質粒子等の周囲を取り囲むため、れんがの長
軸方向の配向性が低下し、熱伝導率を低下させる
ことができる。更に、それを確実にするために予
備混練により、アルミナ質粒子等のに付着させて
おけば配向性が殆どなくなる。また、予備混練に
より結合剤量を低減することができ、物性的にも
優れたものとなる。 本発明は、上記の如き鱗状黒鉛の配向性を殆ど
無くして熱伝導率を低減させると共に、少量の結
合剤の添加により緻密で均質な溶銑容器用不焼成
れんがにするため前記原料を次のように予備混練
と後混練をする。 (1) 予備混練 (a) アルミナ質原料：10〜30重量部で粒径が
125μｍ未満のもの (b) 炭化珪素：３〜20重量％ (c) 鱗状黒鉛：40μｍ以下のもの３〜20重量％ (d) 結合剤：外掛で２〜６重量％ を混練するとアルミナ質粒子等の周囲に微細化
鱗状黒鉛を付着させてマトリツクス的に配置す
る結果、該微細化鱗状黒鉛は均一に分散され且
つ配向性は殆どなくなる。 (2) 後混練 (a) (1)の予備混練物 (b) アルミナ質原料：上記(1)の残部70〜90重量
％で粒径が125μｍ以上のもの を混練することにより鱗状黒鉛の均一分散、無
方向性を維持し骨材が均等に分散混合される。 (1)(2)を経た混練物を該れんがに前記の如く成形
しても混練後の鱗状黒鉛の均一分散、無方向性
は、成形時の強加圧圧縮方向に影響されず殆ど変
化しない。この結果、該れんがの長軸方向の熱伝
導率を２〜4kcal／ｍ・ｈ・℃低減させ、6kcal／
ｍ・ｈ・℃以下にすることができる。 本発明に用いられるアルミナ質原料としては、
電融アルミナ、焼結アルミナ、シリマナイト、ボ
ーキサイトなどであり、原料中のAl2O3含有量は
50重量％以上であることが耐食性の点から好まし
い。アルミナ質原料の使用量は60〜94重量％であ
り、60重量％未満では耐食性を十分発揮すること
ができず、また94重量％を超えると体スポーリン
グ性に劣り好ましくない。 また、このアルミナ質原料の前記(1)、予備混練
の配合割合と粒径は、10〜30重量％で、125μｍ
未満である。これにより該予備混練中、アルミナ
質粒子等の周囲に微細化鱗状黒鉛を付着させて均
等に分散させ、緻密で耐食性に優れたれんがを得
るものである。従つて、125μｍ以上の粒径のも
のを加えると緻密で耐食性に優れたものが得られ
ない。また、前記配合も10重量％未満、あるいは
30重量％を超えると緻密で耐食性に優れたものが
得られない。 炭化珪素は黒鉛の酸化を抑制して黒鉛の高耐食
性、高耐スポーリングを発揮させる効果があり、
その使用量は３〜20重量％である。この量が３重
量％未満では黒鉛の酸化を抑制する効果が十分に
発揮されず、また20重量％を超えると耐食性に劣
る。 鱗状黒鉛はスラグと濡れにくいことによる耐食
性や耐スポーリング性に寄与するものであり、そ
の粒径は鱗状黒鉛の配向性をほとんどなくする鱗
片厚みに近い40μｍ以下のものを使用する。その
使用量は３〜20重量％であり、３重量％未満では
耐食性及び耐スポーリング性に劣り、また20重量
％を超えると機械的強度が低下して耐摩耗性に劣
る。鱗状黒鉛の使用量が多い場合には、熱伝導率
が6kcal／ｍ・ｈ・℃以下になるように炭化珪素
の量を少なくする。例えば、鱗状黒鉛が10重量％
の場合には炭化珪素を20重量％以下、鱗状黒鉛が
15重量％の場合には炭化珪素を10重量％以下に調
整するのが好ましい。 上記の原料にAl、Si、Mgなどの金属粉、ガラ
ス物質などを添加することができ、それによつて
耐酸化性が更に向上する。 結合剤としては樹脂系のものが好ましく、熱処
理によつて硬化するフエノール樹脂が好適であ
る。結合剤の一部を予備混練後の後混練時に添加
することもできる。 上記によつて得た不焼成れんがを混銑車や溶銑
鍋などの溶銑予備処理容器の溶銑部あるいは炉底
部の全部に内張りするか、又は炉底部の一部を除
いて内張りすることによつて、溶銑温度の低下を
抑制することができる。 ＜実施例＞ 以下、実施例により本発明を詳細に説明する。 実施例 １〜４ 第１表に示す125μｍ未満のアルミナ質原料、
炭化珪素、鱗状黒鉛及びフエノール樹脂を剪断混
練機にて予備混練した。この予備混練物に粒径
125μｍ以上のアルミナ質原料を添加し、加圧混
練機によつて混練した。この混練物をフリクシヨ
ンプレスによつて成形し、成形物を300℃で10時
間の熱処理を行なつて不焼成れんがを得た。 かくして得た不焼成れんがの物性値および耐ス
ポーリング性、耐食性等の試験結果は第１表に示
した。 なお、耐スポーリング性は、試験前の弾性率
と、1500℃の溶銑中に試料を３分間浸漬した後、
引き上げて空冷し、これを３階繰り返した後の弾
性率を測定して、試験前の弾性率を100とする比
率によつて、その維持率を求めた。 また、耐食性は回転式スラグ試験法により1450
℃で５時間行つた。スラグ組成はSiO246重量％、
CaO46重量％、Fe2O34重量％、MnO24重量％の
ものを使用した。なお、その結果は比較例１を
100とする比率によつて表わした。
予備処理をするための混銑車、溶銑鍋等の溶銑容
器の内壁を構築する不焼成れんがの製造方法に関
するものである。 ＜従来の技術＞ 前記溶銑容器の内壁は、溶銑の脱珪、脱燐、脱
硫の予備処理において、溶銑の攪拌流、活性なス
ラグとの接触によつて著しく溶損される。このた
め、該内壁を構築する耐火れんがは、Al2O3−
SiC−Ｃ系の不焼成れんがが一般に使用されてき
た。このAl2O3−SiC−Ｃ系の不焼成れんがの製
造方法は、従来アルミナ質原料と炭化珪素に炭素
源として粒径100μｍ以下の燐状黒鉛を結合剤と
共に混練し、成形は成形体となる短軸方向から強
加圧圧縮した直方体又はそれに類似の形に成形
し、そして熱処理するものであつた。その結果、
長軸方向の熱伝導率は8kcal／ｍ・ｈ・℃以上で
ある。この製造方法によつて得たれんがを溶銑容
器に用いると熱の背面への移動が大きくなつて溶
銑温度が大きく低下し、その後の処理工程におい
て銑歩留の低下と共に副原料の原単位が上昇す
る。 上記製造方法の改良として、黒鉛の粒径を20μ
ｍ以下に規定したものが特開昭62−56354号公報
に開示されている。しかしながら黒鉛の微細化の
みでは熱伝導率を6kcal／ｍ・ｈ・℃以下にする
ことができず、溶銑の温度が予備処理中に低下す
るため熱源を添加する必要がある。 ＜発明が解決しようとする課題＞ Al2O3−SiC−Ｃ系の不焼成れんがの製造方法
において、40μｍ以下に微細化した鱗状黒鉛を使
用すると熱伝導率が約2kcal／ｍ・ｈ・℃低下す
る。熱伝導率の低下が鱗状黒鉛の微細化によるも
ののみでは、まだ溶銑容器に収容した溶銑の温度
が処理中に低下するため熱源を増量添加するなど
予備処理操業を煩雑なものにしていた。 また、アルミナ質原料と鱗状黒鉛の比重の差が
大きく、鱗状黒鉛の粒径を小さくすれば比表面積
が大きくなるため、前記の従来方法では多量の結
合剤を必要とする。従つて、緻密で均質なAl2O3
−SiC−Ｃ系の不焼成れんがが得られない。 ＜課題を解決するための手段＞ 本発明は、鱗状黒鉛を使用するAl2O3−SiC−
Ｃ系の不焼成れんがの製造方法を改良し、熱伝導
率が6kcal／ｍ・ｈ・℃以下で、しかも緻密で均
質なAl2O3−SiC−Ｃ系の不焼成れんがを得て溶
銑容器の内壁の高寿命化を図ると共に溶銑予備処
理操業の負荷を大幅に軽減せしめようとするもの
である。 本発明の特徴とする手段は、粒径125μｍ未満
が10〜30重量％、その残部が粒径125μｍ以上で
あるアルミナ質原料60〜94重量％、炭化珪素３〜
20重量％及び粒径40μｍ以下の鱗状黒鉛３〜20重
量％からなる原料のうち、粒径125μｍ未満のア
ルミナ質原料、炭化珪素、鱗状黒鉛及び結合剤を
予備混練し、この予備混練物に粒径125μｍ以上
のアルミナ質原料を添加して混練した後、成形し
熱処理することを特徴とする溶銑容器用不焼成れ
んがの製造方法である。 ＜作用＞ 混銑車等溶銑容器の内壁を構築するのは、れん
がの長軸方向を内壁の厚み方向に一致させて積ん
でいく、つまりれんがの長軸方向の一端面（該横
断面と平行）を内壁の稼動面にし、常にれんがの
横断面が稼動面となるようにする。 鱗状黒鉛を配合した該れんがの熱伝導率が短軸
方向より長軸方向が高いことは、れんがの成形時
に短軸方向からの強加圧圧縮によつて、鱗状黒鉛
がその長軸方向に平行に並んでしまうことに起因
している。 そこで、鱗状黒鉛の配向性を低下させる手段と
して、鱗状黒鉛の粒径を小さくし、他のアルミ
ナ、質粒子等より小さくすると、鱗状黒鉛がアル
ミナ質粒子等の周囲を取り囲むため、れんがの長
軸方向の配向性が低下し、熱伝導率を低下させる
ことができる。更に、それを確実にするために予
備混練により、アルミナ質粒子等のに付着させて
おけば配向性が殆どなくなる。また、予備混練に
より結合剤量を低減することができ、物性的にも
優れたものとなる。 本発明は、上記の如き鱗状黒鉛の配向性を殆ど
無くして熱伝導率を低減させると共に、少量の結
合剤の添加により緻密で均質な溶銑容器用不焼成
れんがにするため前記原料を次のように予備混練
と後混練をする。 (1) 予備混練 (a) アルミナ質原料：10〜30重量部で粒径が
125μｍ未満のもの (b) 炭化珪素：３〜20重量％ (c) 鱗状黒鉛：40μｍ以下のもの３〜20重量％ (d) 結合剤：外掛で２〜６重量％ を混練するとアルミナ質粒子等の周囲に微細化
鱗状黒鉛を付着させてマトリツクス的に配置す
る結果、該微細化鱗状黒鉛は均一に分散され且
つ配向性は殆どなくなる。 (2) 後混練 (a) (1)の予備混練物 (b) アルミナ質原料：上記(1)の残部70〜90重量
％で粒径が125μｍ以上のもの を混練することにより鱗状黒鉛の均一分散、無
方向性を維持し骨材が均等に分散混合される。 (1)(2)を経た混練物を該れんがに前記の如く成形
しても混練後の鱗状黒鉛の均一分散、無方向性
は、成形時の強加圧圧縮方向に影響されず殆ど変
化しない。この結果、該れんがの長軸方向の熱伝
導率を２〜4kcal／ｍ・ｈ・℃低減させ、6kcal／
ｍ・ｈ・℃以下にすることができる。 本発明に用いられるアルミナ質原料としては、
電融アルミナ、焼結アルミナ、シリマナイト、ボ
ーキサイトなどであり、原料中のAl2O3含有量は
50重量％以上であることが耐食性の点から好まし
い。アルミナ質原料の使用量は60〜94重量％であ
り、60重量％未満では耐食性を十分発揮すること
ができず、また94重量％を超えると体スポーリン
グ性に劣り好ましくない。 また、このアルミナ質原料の前記(1)、予備混練
の配合割合と粒径は、10〜30重量％で、125μｍ
未満である。これにより該予備混練中、アルミナ
質粒子等の周囲に微細化鱗状黒鉛を付着させて均
等に分散させ、緻密で耐食性に優れたれんがを得
るものである。従つて、125μｍ以上の粒径のも
のを加えると緻密で耐食性に優れたものが得られ
ない。また、前記配合も10重量％未満、あるいは
30重量％を超えると緻密で耐食性に優れたものが
得られない。 炭化珪素は黒鉛の酸化を抑制して黒鉛の高耐食
性、高耐スポーリングを発揮させる効果があり、
その使用量は３〜20重量％である。この量が３重
量％未満では黒鉛の酸化を抑制する効果が十分に
発揮されず、また20重量％を超えると耐食性に劣
る。 鱗状黒鉛はスラグと濡れにくいことによる耐食
性や耐スポーリング性に寄与するものであり、そ
の粒径は鱗状黒鉛の配向性をほとんどなくする鱗
片厚みに近い40μｍ以下のものを使用する。その
使用量は３〜20重量％であり、３重量％未満では
耐食性及び耐スポーリング性に劣り、また20重量
％を超えると機械的強度が低下して耐摩耗性に劣
る。鱗状黒鉛の使用量が多い場合には、熱伝導率
が6kcal／ｍ・ｈ・℃以下になるように炭化珪素
の量を少なくする。例えば、鱗状黒鉛が10重量％
の場合には炭化珪素を20重量％以下、鱗状黒鉛が
15重量％の場合には炭化珪素を10重量％以下に調
整するのが好ましい。 上記の原料にAl、Si、Mgなどの金属粉、ガラ
ス物質などを添加することができ、それによつて
耐酸化性が更に向上する。 結合剤としては樹脂系のものが好ましく、熱処
理によつて硬化するフエノール樹脂が好適であ
る。結合剤の一部を予備混練後の後混練時に添加
することもできる。 上記によつて得た不焼成れんがを混銑車や溶銑
鍋などの溶銑予備処理容器の溶銑部あるいは炉底
部の全部に内張りするか、又は炉底部の一部を除
いて内張りすることによつて、溶銑温度の低下を
抑制することができる。 ＜実施例＞ 以下、実施例により本発明を詳細に説明する。 実施例 １〜４ 第１表に示す125μｍ未満のアルミナ質原料、
炭化珪素、鱗状黒鉛及びフエノール樹脂を剪断混
練機にて予備混練した。この予備混練物に粒径
125μｍ以上のアルミナ質原料を添加し、加圧混
練機によつて混練した。この混練物をフリクシヨ
ンプレスによつて成形し、成形物を300℃で10時
間の熱処理を行なつて不焼成れんがを得た。 かくして得た不焼成れんがの物性値および耐ス
ポーリング性、耐食性等の試験結果は第１表に示
した。 なお、耐スポーリング性は、試験前の弾性率
と、1500℃の溶銑中に試料を３分間浸漬した後、
引き上げて空冷し、これを３階繰り返した後の弾
性率を測定して、試験前の弾性率を100とする比
率によつて、その維持率を求めた。 また、耐食性は回転式スラグ試験法により1450
℃で５時間行つた。スラグ組成はSiO246重量％、
CaO46重量％、Fe2O34重量％、MnO24重量％の
ものを使用した。なお、その結果は比較例１を
100とする比率によつて表わした。
【表】
【表】
第１表の結果から、粒径125μｍ未満がアルミ
ナ質原料の全量に対して10〜30重量％及び粒径
20μｍ以下の鱗状黒鉛を用いて予備混練した実施
例１〜４は、粒径100μｍ以下の鱗状黒鉛を用い
た比較例１に比して熱伝導性が大幅に低下してい
る。比較例２は粒径20μｍ以下の鱗状黒鉛を用い
ているが予備混練をしていないために熱伝導率を
6kcal／ｍ・ｈ・℃以下にすることができず、比
較例３は粒径125μｍ未満のアルミナ質原料が40
重量％であり、予備混練しても緻密なものが得ら
れず耐食性に劣る。また、比較例４は予備混練に
粒径125μｍ以上のアルミナ質原料を加えるもの
であり、緻密なものが得られず耐食性に劣ること
が認められた。 実施例 ５ 混銑車の銑浴部に実施例２及び比較例１のれん
がを使用した結果、実施例２のれんがを使用した
ものは溶銑温度が1398℃であるのに対し、比較例
１は1390℃であり、溶銑温度の低下が８℃抑制で
きた。 ＜発明の効果＞ 以上説明したように、本発明の溶銑容器用不焼
成れんがの製造方法は、粒径125μｍ未満のアル
ミナ質原料、炭化珪素、粒径40μｍ以下の鱗状黒
鉛及び結合剤とを予備混練し、この予備混練物に
粒径125μｍ以上のアルミナ質原料を添加して混
練した後、成形し熱処理する方法であり、これに
より鱗状黒鉛の配向性を殆どなくして熱伝導率を
大幅に低下させることができた。 この結果、溶銑の温度低下を抑制して予備処理
操業の負荷を大幅に軽減させることが可能となつ
た。
ナ質原料の全量に対して10〜30重量％及び粒径
20μｍ以下の鱗状黒鉛を用いて予備混練した実施
例１〜４は、粒径100μｍ以下の鱗状黒鉛を用い
た比較例１に比して熱伝導性が大幅に低下してい
る。比較例２は粒径20μｍ以下の鱗状黒鉛を用い
ているが予備混練をしていないために熱伝導率を
6kcal／ｍ・ｈ・℃以下にすることができず、比
較例３は粒径125μｍ未満のアルミナ質原料が40
重量％であり、予備混練しても緻密なものが得ら
れず耐食性に劣る。また、比較例４は予備混練に
粒径125μｍ以上のアルミナ質原料を加えるもの
であり、緻密なものが得られず耐食性に劣ること
が認められた。 実施例 ５ 混銑車の銑浴部に実施例２及び比較例１のれん
がを使用した結果、実施例２のれんがを使用した
ものは溶銑温度が1398℃であるのに対し、比較例
１は1390℃であり、溶銑温度の低下が８℃抑制で
きた。 ＜発明の効果＞ 以上説明したように、本発明の溶銑容器用不焼
成れんがの製造方法は、粒径125μｍ未満のアル
ミナ質原料、炭化珪素、粒径40μｍ以下の鱗状黒
鉛及び結合剤とを予備混練し、この予備混練物に
粒径125μｍ以上のアルミナ質原料を添加して混
練した後、成形し熱処理する方法であり、これに
より鱗状黒鉛の配向性を殆どなくして熱伝導率を
大幅に低下させることができた。 この結果、溶銑の温度低下を抑制して予備処理
操業の負荷を大幅に軽減させることが可能となつ
た。
Claims (1)
- １ 粒径125μｍ未満が10〜30重量％、その残部
が粒径125μｍ以上であるアルミナ質原料60〜94
重量％、炭化珪素３〜20重量％及び粒径40μｍ以
下の鱗状黒鉛３〜20重量％からなる原料のうち、
粒径125μｍ未満のアルミナ質原料、炭化珪素、
鱗状黒鉛及び結合剤を予備混練し、この予備混練
物に粒径125μｍ以上のアルミナ質原料を添加し
て混練した後、成形し熱処理することを特徴とす
る溶銑容器用不焼成れんがの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1025483A JPH02204360A (ja) | 1989-02-02 | 1989-02-02 | 溶銑容器用不焼成れんがの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1025483A JPH02204360A (ja) | 1989-02-02 | 1989-02-02 | 溶銑容器用不焼成れんがの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02204360A JPH02204360A (ja) | 1990-08-14 |
| JPH0572349B2 true JPH0572349B2 (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=12167300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1025483A Granted JPH02204360A (ja) | 1989-02-02 | 1989-02-02 | 溶銑容器用不焼成れんがの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02204360A (ja) |
-
1989
- 1989-02-02 JP JP1025483A patent/JPH02204360A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02204360A (ja) | 1990-08-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108863414B (zh) | 一种高性能的镁碳砖及其制备方法 | |
| JP2920726B2 (ja) | 流し込み耐火物 | |
| CN108585797A (zh) | 一种添加氮化硼的自润滑镁质挡渣滑板砖及其制备方法 | |
| CN111732417B (zh) | 一种抗氧化性能优异的耐冲刷超低碳镁碳砖及其制备方法 | |
| CN113416065A (zh) | 一种新型高铝碳化硅碳质浇注料 | |
| JPH0572349B2 (ja) | ||
| CN108409300A (zh) | 富镁碱性滑板砖及其制备方法 | |
| JP4703087B2 (ja) | 水系キャスタブル耐火物 | |
| JPH0925160A (ja) | 炭素含有耐火物の製造方法 | |
| JPH08175877A (ja) | キャスタブル耐火物 | |
| JP2001247377A (ja) | 窒化珪素鉄粉末、その評価方法、及び用途 | |
| JPH03170367A (ja) | 連続鋳造用耐火物とその製造法 | |
| JP2517192B2 (ja) | 樹脂結合炭素含有不定形耐火物 | |
| JPH07330450A (ja) | 流し込み耐火物 | |
| JP4410459B2 (ja) | 溶鋼取鍋用キャスタブル耐火物 | |
| JP2539562B2 (ja) | マグネシア・カ―ボン質不定形耐火材料 | |
| KR101011078B1 (ko) | 내식성 및 내산화성을 향상시키는 캐스타블 블록의 제조방법 | |
| JP3143666B2 (ja) | 製鋼炉用耐火材 | |
| JPS6317790B2 (ja) | ||
| JPS6131346A (ja) | 鋳造用ノズル | |
| JPH02283656A (ja) | 炭素含有耐火物 | |
| CN118545989A (zh) | 一种专用于工业硅精炼包的耐火浇注料及其制备方法 | |
| CN112552027A (zh) | 一种vod钢包用无碳镁质复合封口砖及其制备方法 | |
| JP2000086334A (ja) | スライディングノズル装置用れんが | |
| JPH02258158A (ja) | スライディングノズル用耐火物 |