JPH0570416A - Ｌ−グルタミン酸ナトリウムの固結防止方法及び固結防止組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 Ｌ−グルタミン酸ナトリウムの固結防止方法
及び固結防止組成物の提供 【構成】 Ｌ−グルタミン酸ナトリウムの固結を防止す
るに際し、「晶析により製造したＬ−グルタミン酸ナト
リウム」と「粉砕により製造したＬ−グルタミン酸ナト
リウム」を混合せしめ、かつ、当該「粉砕により製造し
たＬ−グルタミン酸ナトリウム」がＬ−グルタミン酸ナ
トリウム総量に対して２０〜８０重量％存在することを
特徴とするＬ−グルタミン酸ナトリウムの固結防止方法
及び固結防止組成物。 【効果】 ＭＳＧ製品中のＭＳＧ純度を実質上低下させ
ることなく、晶析・粉砕・混合操作だけで固結防止対策
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はＬ−グルタミン酸ナトリ
ウムの固結防止方法及び固結防止組成物に関する。Ｌ−
グルタミン酸ナトリウムは数多くの食品のみならず、医
薬品、化粧品の素材としても利用されている。

【０００２】

【従来の技術】従来、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム（以
下、ＭＳＧという）の固結防止対策として有効な手段は
知られていなかった。固結が生じ易い高温高湿の夏期に
は、ＭＳＧを空調で除湿した倉庫等に保存するという間
接的な方法が実施されているのが現状である。このた
め、過酷な条件下で長期保存された場合は、固結するこ
とがしばしばあった。固結した場合、ＭＳＧの組成自体
は変化しないものの、ハンドリングに大きな問題が生じ
る為、商品価値を著しく低下させていた。

【０００３】また、塩の場合について、固結防止に関す
る無機塩添加効果や塩の粒径・加圧効果等（増沢ら：専
公試報、塩の固結防止に関する研究（第２６報等））が
検討されていた。しかしながら、固結性を改善するに至
っていない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、長期間固結
しにくいＭＳＧ製品をＭＳＧの製造段階で簡便に製造で
きる方法とその組成物を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上述の課題
を解決するために種々の検討を行った結果、ＭＳＧを製
造する際に、晶析により製造したＭＳＧと晶析によって
製造されたＭＳＧの粉砕品とを特定比率で混合したとこ
ろ、固結しにくいＭＳＧ組成物が得られることを発見
し、この知見に基づき本発明を完成するにいたった。

【０００６】すなわち、本発明は、ＭＳＧの固結を防止
するに際し、「晶析により製造したＭＳＧ」と「粉砕に
より製造したＭＳＧ」を混合せしめ、かつ、当該「粉砕
により製造したＭＳＧ」がＭＳＧ総量に対して２０〜８
０重量％存在することを特徴とするＭＳＧの固結防止方
法及びＭＳＧ固結防止組成物に関する。

【０００７】本発明で述べるＭＳＧとは、Ｌ−グルタミ
ン酸ナトリウム結晶、より具体的にはＬ−グルタミン酸
ナトリウムの１水和物結晶をさすが、通常、１水和物で
あり、その純度は市販レベル程度（９８ ー１００％）
であればよい。なお、場合により、若干の他物質、例え
ば５’ーイノシン酸ナトリウムや５’ーグアニル酸ナト
リウム等を含んでいてもよい。

【０００８】次に、本発明でいう「晶析により製造した
ＭＳＧ」とは、晶析方法により最終的に取得されたＭＳ
Ｇをさし、通常、１水和物である。当該ＭＳＧの平均粒
径は１００ー３５０ミクロン、好ましくは、微粉が少な
い方が固結しにくい観点から、１５０ ー３５０ミクロ
ンがよい。

【０００９】一方、本発明でいう「粉砕により製造した
ＭＳＧ」とは、ピンミル、ジェットミル、フェザーミル
等の粉砕装置で粉砕したＭＳＧをさし、粉砕に供するＭ
ＳＧは「晶析により製造したＭＳＧ」、であればよく晶
析方法にはこだわらない。粉砕条件としては、ＭＳＧの
粒径が９０ミクロン以下の微粉はできるだけ少ない方が
ＭＳＧ製造工程の歩留まりを減少させない観点からよ
い。そのために、粉砕条件、特にピンミル、フィッツミ
ルでは回転数を低くし、ジェットミルでは空気圧を低く
した条件が好ましい。粉砕に供するＭＳＧの結晶の平均
粒径は、「晶析により製造したＭＳＧ」の平均粒径以上
であればよく、特に制限はない。

【００１０】なお、本発明で述べるＭＳＧの平均粒径と
は、乾式のＲＯ−ＴＡＰ法（メッシュサイズはＪＩＳ規
格）、あるいは自動粒度分布測定装置（セイシン企業
（株）製）を用いた粒度分布測定データから算出され
る。本発明で使用するＭＳＧの粒度分布パターンについ
ては特に制限されず、正規分布をしていてもそうでなく
てもよい。

【００１１】「晶析により製造したＭＳＧ」と「粉砕に
より製造したＭＳＧ」を混合する際、当該「粉砕により
製造したＭＳＧ」をＭＳＧ総量に対して２０〜８０重量
％、好ましくは、２０ー５０重量％存在させて混合する
ことが本発明に必須の構成要件である。「粉砕により製
造したＭＳＧ」の混合比率が２０重量％未満または８０
重量％より大きい場合は、その他の条件が同じとき、
「晶析により製造したＭＳＧ」単独または「粉砕により
製造したＭＳＧ」単独の場合と比較して、固結の程度は
ほぼ同程度で改善は少ししか見られない。

【００１２】更に、本発明のＭＳＧ固結防止組成物中
に、粒径が９０ミクロン以下のＭＳＧ画分はＭＳＧ総量
に対して１０重量％以下、好ましくは５重量％以下で含
有するのが好ましい。これは、微粉が多くなると固結し
やすくなることに起因する。従って、万一、粉砕によっ
て製造したＭＳＧの画分に上記微粉が１０重量％以上含
まれる場合は、篩分機を用いて、「晶析により製造した
ＭＳＧ」と「粉砕により製造したＭＳＧ」を混合前叉は
混合後に９０ミクロン以下のＭＳＧ画分をカットすれば
良い。

【００１３】なお、「晶析により製造したＭＳＧ」と
「粉砕により製造したＭＳＧ」の混合方法は特に制限は
なくできるだけ混合時に結晶の破砕の少ない方法であれ
ばよく、特に限定されない。

【００１４】上記方法により混合して製造されたＭＳＧ
固結防止組成物（第１図）、また「晶析により製造した
ＭＳＧ」（第２図）と「粉砕により製造したＭＳＧ」
（第３図）からわかるように、「粉砕により製造したＭ
ＳＧ」は、「晶析により製造したＭＳＧ」とは結晶表面
の形状が異なること、そして、それらを混合することに
より、それぞれが単独の場合と比較して、ＭＳＧ結晶同
士の面接触が生じにくくなるため、固結しにくくなって
いること推定する。

【００１５】以下、実施例に基づき本発明を具体的に説
明する。

【実施例】

［実施例１］平均粒径が３５０ミクロンの「晶析により
製造したＭＳＧ」（ＭＳＧ純度９８．５％）を粉砕機ト
リアードジェットミル ＰＭ２００型（荏原製作所
（株）製）を用いて、フィード圧力１．５ｋｇ／ｃｍ
２、旋回圧力０．５ｋｇ／ｃｍ２、供給速度６０ｋｇ／
ｈの条件で粉砕した。

【００１６】次に、得られた粉砕ＭＳＧを９０ミクロン
パスを除去した画分（平均粒径２００ミクロン）と９０
ミクロンパス画分に分級した。９０ミクロンパスを除去
した画分（平均粒径２００ミクロン）に９０ミクロンパ
ス画分を３％添加した画分を「粉砕により製造したＭＳ
Ｇ」とした。当該「粉砕により製造したＭＳＧ」と、
「晶析により製造したＭＳＧ」（平均粒径２００ミクロ
ン、９０ミクロンパス画分３％、ＭＳＧ純度９８．５
％）とを気流乾燥器を用いて混合した。その際、「粉砕
により製造したＭＳＧ」の重量比率が１００重量％、８
０重量％、６０重量％、５０重量％、４０重量％、２０
重量％、０重量％になるように混合した。

【００１７】得られた各サンプル５００ｇずつを厚みが
７０ミクロンの高密度ポリエチレン袋に入れ、シールし
た後、各サンプル６袋ずつを恒温恒湿中（３４゜Ｃ、相
対湿度７８％）で３０日間保存した。１０日毎に各サン
プルを２袋ずつ取り出し、固結性を評価した。

【００１８】当該サンプルのうち、１００重量％、０重
量％のサンプルは１０日後に軽い固結が観察され、２０
日後には完全に固結した。

【００１９】一方、８０重量％、６０重量％、５０重量
％、４０重量％、２０重量％のサンプルは１０日後では
固結はなく、２０日後に８０重量％、６０重量％のサン
プルに若干の固結が観察された。しかし、５０重量％、
４０重量％、２０重量％のサンプルだけは２０日後でも
固結は観察されなかった。３０日後、５０重量％、４０
重量％、２０重量％のサンプルのみに若干の固結が観察
されたのに対し、その他のサンプルは全て固結してい
た。

【００２０】［実施例２］平均粒径が３５０ミクロンの
「晶析により製造したＭＳＧ」（ＭＳＧ純度９８．５
％）を粉砕機ピンミル２Ｓ型（キッコーマン（株）製）
を用い、スクリーン：１ｍｍ、回転数：１８００ｒｐ
ｍ、供給速度２００ｋｇ／ｈの条件下で粉砕した。

【００２１】次に、実施例１と同様にして、粉砕ＭＳＧ
を９０ミクロンパスを除去した画分（平均粒径２００ミ
クロン）と９０ミクロンパス画分に分級した。９０ミク
ロンパスを除去した画分（平均粒径２００ミクロン）に
９０ミクロンパス画分を３％添加した画分を「粉砕によ
り製造したＭＳＧ」とした。当該「粉砕により製造した
ＭＳＧ」と、「晶析により製造したＭＳＧ」（平均粒径
２００ミクロン、９０ミクロンパス画分３％、ＭＳＧ純
度９８．５％）とを気流乾燥器を用いて混合した。その
際、「粉砕により製造したＭＳＧ」の重量比率が１００
重量％、８０重量％、６０重量％、５０重量％、４０重
量％、２０重量％、０重量％になるように混合した。

【００２２】得られた各サンプル５００ｇずつを厚みが
７０ミクロンの高密度ポリエチレン袋に入れ、シールし
た後、各サンプル６袋ずつを恒温恒湿中（３４゜Ｃ、相
対湿度７８％）で３０日間保存した。１０日毎に各サン
プルを２袋ずつ取り出し、固結性を評価した。

【００２３】当該サンプルのうち、１００重量％、０重
量％のサンプルは１０日後に軽い固結が観察され、２０
日後には完全に固結した。

【００２４】一方、８０重量％、６０重量％、５０重量
％、４０重量％、２０重量％のサンプルは１０日後では
固結はなく、２０日後に８０重量％、６０重量％のサン
プルに若干の固結が観察された。しかし、５０重量％、
４０重量％、２０重量％のサンプルは２０日後でも固結
は観察されなかった。３０日後、５０重量％、４０重量
％、２０重量％のサンプルのみに若干の固結が観察され
たのに対し、その他のサンプルは全て固結していた。

【００２５】［実施例３］平均粒径が３５０ミクロンの
「晶析により製造したＭＳＧ」（ＭＳＧ純度９８．５
％）を粉砕機ピンミル２Ｓ型（キッコーマン（株）製）
を用い、スクリーン：１ｍｍ、回転数：１８００ｒｐ
ｍ、供給速度２００ｋｇ／ｈの条件下で粉砕した。

【００２６】次に、実施例１と同様にして、粉砕ＭＳＧ
を９０ミクロンパスを除去した画分（平均粒径２００ミ
クロン）と９０ミクロンパス画分に分級した。９０ミク
ロンパスを除去した画分（平均粒径２００ミクロン）に
９０ミクロンパス画分を９％添加した画分を「粉砕によ
り製造したＭＳＧ」とした。当該「粉砕により製造した
ＭＳＧ」と、「晶析により製造したＭＳＧ」（平均粒径
２００ミクロン、９０ミクロンパス画分９％、ＭＳＧ純
度９８．５％）とを気流乾燥器を用いて混合した。その
際、「粉砕により製造したＭＳＧ」の重量比率が１００
重量％、８０重量％、６０重量％、５０重量％、４０重
量％、２０重量％、０重量％になるように混合した。

【００２７】得られた各サンプル５００ｇずつを厚みが
７０ミクロンの高密度ポリエチレン袋に入れ、シールし
た後、各サンプル６袋ずつを恒温恒湿中（３４゜Ｃ、相
対湿度７８％）で３０日間保存した。１０日毎に各サン
プルを２袋ずつ取り出し、固結性を評価した。

【００２８】当該サンプルのうち、１００重量％、８０
重量％、０重量％のサンプルは１０日後に軽い固結が観
察され、２０日後には完全に固結した。

【００２９】一方、６０重量％、５０重量％、４０重量
％、２０重量％のサンプルは１０日後ではほとんど変化
なく、２０日後に６０重量％のサンプルに若干の固結が
観察された。しかし、５０重量％、４０重量％、２０重
量％のサンプルは２０日後でも固結は観察されなかっ
た。３０日後、５０重量％、４０重量％、２０重量％の
サンプルに固結が観察されたのに対し、その他のサンプ
ルは全て完全に固結していた。

【００３０】［比較例１］平均粒径が３５０ミクロンの
「晶析により製造したＭＳＧ」（ＭＳＧ純度９８．５
％）を粉砕機ピンミル２Ｓ型（キッコーマン（株）製）
を用い、スクリーン：１ｍｍ、回転数：２４００ｒｐ
ｍ、供給速度２００ｋｇ／ｈの条件下で粉砕した。

【００３１】次に、実施例１と同様にして、粉砕ＭＳＧ
を９０ミクロンパスを除去した画分（平均粒径２００ミ
クロン）と９０ミクロンパス画分に分級した。９０ミク
ロンパスを除去した画分（平均粒径２００ミクロン）に
９０ミクロンパス画分を１５％添加した画分を「粉砕に
より製造したＭＳＧ」とした。当該「粉砕により製造し
たＭＳＧ」と、「晶析により製造したＭＳＧ」（平均粒
径２００ミクロン、９０ミクロンパス画分１５％、ＭＳ
Ｇ純度９８．５％）とを気流乾燥器を用いて混合した。
その際、「粉砕により製造したＭＳＧ」の重量比率が１
００重量％、８０重量％、６０重量％、５０重量％、４
０重量％、２０重量％、０重量％になるように混合し
た。

【００３２】得られた各サンプル５００ｇずつを厚みが
７０ミクロンの高密度ポリエチレン袋に入れ、シールし
た後、各サンプル６袋ずつを恒温恒湿中（３４゜Ｃ、相
対湿度７８％）で３０日間保存した。１０日毎に各サン
プルを２袋ずつ取り出し、固結性を評価した。

【００３３】当該サンプルのうち、１００重量％、８０
重量％、６０重量％、４０重量％、２０重量％、０重量
％のサンプルは１０日後に固結が観察され、２０日後に
は完全に固結した。

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＭＳＧ製品中のＭＳＧ純度を実質上低下させることな
く、簡単に固結防止対策ができることから、実用化が期
待されるものである。

【００３４】

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１図は、晶析によって製造したＭＳＧと、
ＭＳＧをピンミルで粉砕して製造されたＭＳＧとを混合
した（粉砕ＭＳＧの混合比率４０％）、固結しにくいＭ
ＳＧの顕微鏡写真（倍率５０倍）である。

【図２】 第２図は、「晶析により製造したＭＳＧ」
（平均粒径２００ミクロン）の顕微鏡写真（倍率５０
倍）である。

【図３】 第３図は、「晶析によって製造されたＭＳ
Ｇ」を、ピンミルで粉砕し、９０ミクロンパスを除去し
た後、パス画分を３％添加した「粉砕により製造したＭ
ＳＧ」の顕微鏡写真（倍率５０倍）である。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｌ−グルタミン酸ナトリウムの固結を防
   止するに際し、「晶析により製造したＬ−グルタミン酸
   ナトリウム」と「粉砕により製造したＬ−グルタミン酸
   ナトリウム」を混合せしめ、かつ、当該「粉砕により製
   造したＬ−グルタミン酸ナトリウム」がＬ−グルタミン
   酸ナトリウム総量に対して２０〜８０重量％存在するこ
   とを特徴とするＬ−グルタミン酸ナトリウムの固結防止
   方法。
2. 【請求項２】 「晶析により製造したＬ−グルタミン酸
   ナトリウム」の平均粒径が１５０ ー３５０ミクロンで
   ある請求項１記載の方法。
3. 【請求項３】 「粉砕により製造したＬ−グルタミン酸
   ナトリウム」の平均粒径が１５０ー３５０ミクロンであ
   る請求項１記載の方法。
4. 【請求項４】 Ｌ−グルタミン酸ナトリウムの粒径につ
   いて９０ミクロン以下であるＬ−グルタミン酸ナトリウ
   ム画分の重量比率がＬ−グルタミン酸ナトリウム総量に
   対して１０％未満である請求項１記載の方法。
5. 【請求項５】 「晶析により製造したＬ−グルタミン酸
   ナトリウム」と「粉砕により製造したＬ−グルタミン酸
   ナトリウム」を混合せしめ、かつ、当該「粉砕により製
   造したＬ−グルタミン酸ナトリウム」がＬ−グルタミン
   酸ナトリウム総量に対して２０〜８０重量％存在するＬ
   −グルタミン酸ナトリウム固結防止組成物。
6. 【請求項６】 Ｌ−グルタミン酸ナトリウムの粒径につ
   いて９０ミクロン以下であるＬ−グルタミン酸ナトリウ
   ム画分の重量比率がＬ−グルタミン酸ナトリウム総量に
   対して１０％未満である請求項５記載のＬ−グルタミン
   酸ナトリウム固結防止組成物。